精益方式IE现场生产

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目的：提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体优化。

一.精益生产方式概要

1.何谓精益生产方式：

1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。

精：少而精 不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场

急需产品（或下道工序急需的产品）

益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。

1.2.精益生产主要目标：

a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。

b.降低企业管理和运营成本。

c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标

1.3.精益生产的关键：管理过程

a.人事组织管理的优化----精简中间管理层，组织扁平化，减少非直接生产人力。

b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。

c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。

d.减少和降低任何环节上的浪费。

1.4.精益生产的特点：

消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。

＊ ：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须

增值。

2.精益生产方式的优越性及其意义

2.1.人力资源减至1/2

2.2.新产品开发周期可减至1/2或2/3

2.3.生产在制品库存可减至1/10

2.4.工厂占用空间可减至1/2

2.5.成品库存可减至1/4

2.6.产品质量可提高3倍

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3.精益生产管理方法的特点：

3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time）

a. 以最终用户的需求为生产起点。

b. 强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。

c. 组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。

d. 生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。

e. 生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产

品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。

3.2.全面品管：强调质量是生产出来的，而非检验出来的，过程质量管理保证最终质

量。

3.3.团队工作法：(Teamwork)

a. 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策

&辅助决策的作用。

b. 组织团队的原则并不完全按行政组织划分，而主要根据业务划分。

c. 团队成员强调一专多能，要求能比较熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工

作协调，顺利进行。

d. 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

e. 团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一你好

工作的检查，提高工作效率。

f. 团队的组织是变动的，针对不同的事物建立不同的团队，同一个人可属于不同

的团队。

3.4.并行工程（Concurrent Engineering）

在产品的设计开发期间，将概念设计，结构设计，工艺设计，最终需求等结合起

来。

4.精益生产与大批量生产方式管理思想的比较：

4.1.优化范围不同

4.2.对待库存的态度不同

4.3.业务控制观不同

4.4.质量观不同

4.5.对人的态度不同

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5.精益生产的结构体系及主要项目：

5.1.结构体系

5.2.实施精益生产的六个主要方面和要求

a. 实施精益生产的基础----“5S”提升现场管理水平。

b. 准时化生产-----JIT生产系统

在顾客需要时，按顾客需要的量，提供需要的产品，由一系列工具来使企业实现

准时化生产，主要工具有：

1).平衡生产周期----单件产品生产时间Tact Time=Cycle Time

2).持续改进----Continuous Improvement

3).一个流生产----One Piece Flow

4).单元生产Cell Production----U型布置

5).价值流分析VA/VE

6).方法研究(IE)

7).拉动生产&广告牌

8).可视化管理

9).减少生产周期----Lead Time减少

10).全面生产维护（TPM）

11).快速换模（SMED）

c. 在产品开发和生产全过程要始终贯彻6-σ质量管理原则

1).操作者的质量责任

2).操作者主动停线的工作概念

3).防错系统技术

4).S O P

5).先进先出控制(FIFO)

6).5W1H

d. 发挥劳动力的主观能动性

e. 可视化管理

f. 不断追求完善

6.精益生产体系的目标：

6.1.精益生产的基本目标：

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最大限度地获取利润

6.2.精益生产子目标：

1).零库存

2).高柔性（弹性化）组织柔性

劳动力柔性

设备柔性

3).零缺陷

7.精益生产支柱与终极目标：

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面

7.1.“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）

7.2.“零”库存（Inventory消除库存）

7.3. “零”浪费（Cost全面成本控制）

7.4. “零”不良（Quality高质量）

7.5. “零”故障（Maintenance提高稼动率）

7.6. “零”停滞（Delivery快速反应，短交期）

7.7. “零”灾害（Safety安全第一）

8.精益生产&MRP

MRP----Material Requirement Plan

9.精益生产与IE

IE----工业工程（Industrial Engineering）

是对人员，物料，设备，能源，信息所组成的集成系统进行设计，改善的一门学

科．

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方法

IE则是为完成精益生产方式的工程基础。

是精益生产的重要组成部分。

二.现场IE概论

1.工业工程概述

1.1.什么是IE

是对人员，物料，设备，能源和信息所组成的集成系统进行设计，改善和设置的一

门学科，它综合运用数学，物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分

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析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定，预测和评价。

是工程技术，经济管理和人文科学相结合的边缘学科。

是在人无致力于提高工作效率，降低成本，提高质量的实践中产生的一门学科。

是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，

从而提高生产率。

1.2.IE的研究目标

就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生

产率，获得最佳效益。

具体讲：通过研究，分析和评估，对制造系统的每个部分进行设计（包含再设

计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产

要素合理配置，优化运行，保证低成本，低消耗，安全，优质，准时，高效地完成

生产任务，它追求的是系统整体的优化与提高。

1.3.IE的范畴及应用范围

a. 学科范畴：据USA标准ANSI-E94(1982版)从学科角度的IE知识领域分17

个分支，即：

1).生物力学

2).成本管理

3).数据处理&系统设计

4).销售&市场

5).工程经济

6).设施规划

7).材料加工

8).组织规划&理论

9).应用数学

10).实用心理学

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11).方法研究和作业测定

12).人的因素

13).工资管理

14).人体测量

15).安全

16).职业卫生与医学

17).生产规划与控制

b.IE应用范围:

狭义：制造过程的科学管理

广义：已涵盖广，供销的全部管理系统。

1.4.工业工程的特点：

a. 核心：降低成本，提高生产质量＆生产效率

b. IE是综合性的应用知识体系

c. 以人为本

d. 重点是面向微观管理（注重三化）

工业简化（Simplification） 专业化（Specialization）

标准化（Standardization）

e. IE是系统优化技术

2. 工业工程发展：

工业工程是工业化生产的产物，一般认为在上世纪初起源于美国。

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1).从泰勒（F.W.Taylor.1856~1915）等人创立的科学管理发展起来

美国管理史上称“科学管理之父”，“工业工程之父”

创立“时间研究”（Time Study）

2).吉尔布雷斯（Frank B. Gilbreth 1868~1924）

创立“动作研究”（Motion Study）

3).甘特（Henry L.Gantt）

创立“甘特图”（Gantt Chart）

3. 现场IE活动的效率意识：

3.1.何谓效率：

IE效率具体理解：相对作业目的所采用的工具及方法是否最适合并被充分利用，即目的是否等于手段。

错误区：1).提高效率只要啬员工的劳动强度

2).效率改善会影响质量

精益生产是在质量保证前提下的效率提升

3.2.效率的测量方法：

效率＝实际值／基准值

3.3.提高效率的思考方法

1).现场的全部东西和工作都是效率的对象

2).提高效率并不只是缩短时间

3).效率评价的管理必须定量

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4).不合理的地方，浪费必然存在

5).运用IE手法，彻底清查效率差的问题点

4. IE活动的导入

4.1.基本精神：

1).抛弃因有的制作方法及观念

2).积极寻找方法而非做不到的理由

3).严禁为现状问题进行辩解或找借口，实事求事否定现状

4).不求完美（50分即可，马上行动）

5).错了请马上改正

6).改革不许大量投资

7).不遇问题，不出智慧

8).Why请问五次，找其因

9).10人的智能大于1人的知识

10).革新永无止境

4.2.IE实施抵抗情绪的10种表现

1).那种东西没什么作用

2).道理确实如此，但我们的情况不同

3).方案不错，实际效果就难说

4).再降低成本已不可能

5).我们也一直是这样做的

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6).不愿做别人劝告的事情

7).成本下降的话

8).现状也不错，为什么要改变

9).那种东西不灵的，10年前我们就搞过了

10).我们对此最了解了

5. IE手法概要

5.1.何谓IE手法

是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记

录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最终对结果进行标准化的方法。

特点：

a. 分析程序方法不错的话，不同人会得到相同的结果----客观性

b. 因为对现实状态能定量分析，所以容易进行检计------定量性

c. 用相同的符号及图表分析，因此能够信息共享---------通用性

5.2.IE手法的体系

a. 方法研究：

对作业方法进行科学分析，从而对人，时间，材料等进行经济，合理，有

效的设计使用，是一种对作业方法进行设计和改善的方法。

研究对象包括：原材料，工艺，作业流程，作业工具，设备布局及操作动

作 工程分析

2).动作分析

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b. 作业测定： 1).直接时间研究法----直接（实际值）

2).间接时间研究法----经济值

3).PTS法（Predetermined Time Standards）

（时间预置法，动作标准化，间接时间研究和动作分析相结合）

三.程序分析----方法研究（1）

1. 程序分析概述

1.1.何谓程序分析：

a. 是对产品生产过程的工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手

法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号记录，设计的

分法通过它可以反映工序整体的状态，从面有效地掌握现有流程的问题

点，并研究制定改善对策以提高现有流程效率。

b. 程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费&不合理

衡量标准：创造价值合理，否由是浪费

除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑

1.2.程序分析的目的：（具体）

a. 准确掌握工艺过程的整体状态

1).工艺流程的顺序

2).明确工序的总体关系

3).各工序的作业时间确认

4).发现总体工序不平状态

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b. 发现工序问题点

1).发现并改进产生浪费的工序

2).发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序

3).减少停滞及闲余工序

4).合并一些过于细分或重复的工作

1.3.程序分析的种类

依分析不同分

产品工艺分析（以工艺为中心）

作业流程分析（以人为中心）

联合作业分析（操作者&机构之间的格业程序；多名操作员之间作业程序）

（附表）

2.产品工艺分析：

2.1.定义：

是对产品在经过材料，零件的加工，装配，检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工，搬运，检查，停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。

2.2.产品工艺分析方法与技术

a. 5W1H方法----提问技术（提问表）

b. ECRS原则----改善方向（附表）

c. 产品工艺分析检查表（附表）

2.3.产品工艺分析图例

a. 工艺流程图----用于工艺过程析解与设计

b. 工艺流程表

c. 工艺流程平面示意图

d. 平面流程线路图

3.作业流程分析

3.1.定义：

就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的

分析。

作业 移动

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检查 等待

3.2.作业流程分析的目的与用途

a. 目的：

1).明确操作者的作业程序

2).分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态

3).发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态

4).明确各工序的作业目的

b. 用途：

1).用来发现作业者的操作流程问题

2).作为流程改善的基础数据的数据使用

3).用于制定作业标准

4).设定作业改善的目标

5).作业改善的效果确认

3.3.作业流程分析符号及分析调查项目（附表）

3.4.作业流程分析实例

3.5.作业流程分析的改善方向

4.联合作业分析

5.程序分析的补充----附带分析

5.1.流程线路分析

主要是对产品及人的生产作流程进行整体分析，从而进行改善的方法。

流程线路图：对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方

法。

5.2.停滞分析

（停滞原因发现检查表）

5.3.搬运分析

a. 搬运改善的基本原则=最大可能消除它(减少距离次数都是必要的)

b. 搬运改善的注意事项

1).重视装载作业

2).重视放置方法

3).“空运”的减少

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空运系数=（人的移动距离-物品的移动距离）/物品的移动距离

4).正确评价搬运工时

5.4.负荷余力分析：

是对人员及设备能力进行准确调查分析后将作业内容合理化再分配的工

作，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人及设备的

闲余时间，从而提高工效。

操作者同时操作机台数量的确定：

N=(T+M)/T

N:代表一名作业者操作的机台数

T:代表一名作业者操作一部机器所用时间（包括从一台机--另一台时间） M:代表机器完成该项工作的有效时间

5.5.附带分析检查改善表（附表）

四.动作分析----方法研究（2）

1.动作分析概要

1.1动作分析的目的&意义

动作分析或称分析研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各项动作浪费，从而寻求省力.、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。

动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。

目视动作分析

按精度不同分： 动素分析

影像分析

1.2动作分析的程序：

A：观察与记录。

B：对分析记录结果中的浪费进行改善。

C：动作经济原则下的动作改善。

D：重新编制作业方法。

1.3动作分析的方法

A：目视动作分析

观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。

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优点：对现场瓶颈实时改善，提高作业效率。

缺点：对时间测定及细微动作的观测困难。

B：动素分析

将人的全部动作包括大脑的思考行为细分为18种最小动作单元要素称动素，动素分析是进行动素分析研究的方法。

C：影像分析

通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析，是动作分析中精度最高的一种。

2. 动素分析

2.1 18种动素的定义

动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gnlbreth创立的动素分析基本要素有18种动作。（附表）

2.2用途

A：通过对动作方法及顺序的检讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效。

B：分析研讨最合理的作业配置。

C：作来的工装化及工装改善的基本数据。

D：改善前后的方法对比&评价。

E：进行作来方法的详细说明。

F：设定标准作业。

G：培养作业方法的分析判断能力。

2.3分析方法

动素分析是对作业进行细微的运作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睁三种动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。

3.动素分析改善实践

以螺栓、螺母组装作业为具体实例进行分析研究改善。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ier1.html