表冷器制造工艺标准

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版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 1 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 文件修订记录表

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版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 2 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 1. 适用范围：

1.1 本标准适用于采用铝翅片或铜翅片，用铜管胀管制造表冷器。 2. 相关标准：

下列标准可视为本标准的统一组成部分。

2.1 M-001钎焊工艺标准。

2.2 M-003冷媒系统产品制造工艺标准。 2.3 M-015铜管加工工艺标准。

2.4 约克国际工艺标准《M-656 COIL FABRICATION》。

2.5 OMS（操作方法指导书）是本标准的补充，它将详细规定达到本标准要求的操作方法。 3. 基本要求：

3.1 表冷器制作过程中应特别注意：

3.1.1 在搬运或贮存过程中防止翅片和薄壁铜管被破坏。 3.1.2 密封冷媒系统操作要求铜管内部表面保持清洁。 3.1.3 为保证凝结水流畅，翅片外表面应保持清洁。 3.2 铜管胀管前端头无毛刺。 3.3 管内部清洁。

3.3.1表冷器内部清洁应符合M-003的要求。 3.4 翅片与铜管的过盈配合。

3.4.1 表冷器中铜管胀管压紧翅片的最小/最大过盈配合。(见表1，括号内为公制尺寸。)

表 1 管外径 1/4″（7.00mm） 3/8″（9.52mm） 3/8″（9.52mm） 5/8″（15.88mm） 5/8″（15.88mm） 壁 厚 0.30mm（内螺纹管） 0.35mm（光管） 0.50mm（内螺纹管） 0.51mm（光管） 0.71mm（光管） 过盈配合 最小 0.08mm 0.08mm 0.08mm 0.08mm 最大 0.28mm 0.28mm 0.28mm 0.28mm 0.08mm 0.28mm 3.4.2 完工的表冷器外观良好。对室外机冷凝器而言，梳整翅片的面积最大不超过面积5%；对蒸发器而言，最大不超对总面积1%。如果有5‰的翅片破裂到铜管，使翅片与铜管之间的接触断裂，则报废而不允许返工。

3.5 完工的表冷器外观应清洁，应使用挥发性冲片油。

3.6 管端切割平整以便于插入杯口，断面圆整，无毛刺、平斑、凹坑和皱褶。 4. 尺寸

4.1 所有零件应符合相应图纸的要求,在制作过程中应按图纸检查有关尺寸。 4.2 除非另有规定,表冷器有以下关键尺寸：

４.２.１长U管（Figure 1），括号内为公制尺寸。 表 2 管外径 1/4″（7.00mm） “A”最小 14mm(16mm CL) 14mm(20.4mm 或21mm CL) 15mm(20.32mm CL) 17.5mm(25.4mm CL) 21mm(31.75mm CL) “A”最大 18mm 21mm(20.32mm CL) 30mm(25.4mm CL) 30mm(31.75mm CL) 3/8″（9.52mm）

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版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 3 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 27.9mm(38.1mm CL) 31mm(38.1mm CL) 5/8″（15.88mm）

4.2.2 端管（Figure２） 表 3 管外径 1/4″ 3/8″ 5/8″ A最小 12mm 16mm 16mm A最大 16mm 20mm 22mm B 8mm以上 8mm以上 10mm以上 C最小 1.6mm 1.6mm 3mm C最大 4.0mm 4.8mm 7.0mm D最小 0.8mm 0.8mm 2.0mm E最大 7.20mm 9.7mm 16.2mm E最小 7.05mm 9.58mm 16.08mm 注:在测量A、C、D时端板应压紧靠在翅片上；加热盘管、蒸汽盘管的A尺寸不受上述限制。 注:如果用自动焊机，喇叭口应按下述尺寸(Figure 3)。 表 4 A1（1/4″，7.0mm） A1（3/8″，9.52mm）

4.2.3 短U管(Figure 4) 表 5 管径 A最大（一般） A（YGFC B型 和YGCC B型） 最大45mm B最大 7.05mm 9.55mm B最小 6.80mm 9.47mm C最小 4 mm 4mm 5mm 一般产品 12 mm ~16 mm 16mm ~ 20mm YGFC B型和YGCC B型 ----- 31mm ~ 34mm 1/4″（7.00mm） 3/8″（9.52mm） 5/8″（15.88mm） 28 mm 26.19mm(20.32mmCL) 35mm(25.40mmCL) 42mm(31.75mmCL) 52mm(38.1mm) 16.10mm 15.85mm

文件编号 编制 王鸿明 格瑞德集团有限公司 版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 4 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 注:所有短U管应插到底。 注:在测量A时端板应靠紧翅片。 4.2.4装配(Figure 5 & Figure 6) 直口型缩口型插到杯口底部大直径部分插到杯口底部，缩口部分要超过管端板4.2.5表冷器总成（figure 7） 表 6 A(弓) 和 B(垂) +/-2mm（长在762mm以内） +/-5mm（长超过762mm） D对角线 +/-4mm +/-6mm L两端板间距 +/-2mm （长在1016mm之内） +/-4mm （长超过1016mm） 注:测量”L”时端板应靠紧翅片。 5. 长U管、短U管系统管路弯曲

5.1 用于弯长U管的直管长度随铜管供应商不同，批次不同而有所变化，应调整长度以保证表冷器在胀

管和成型后正确的尺寸，切管长度或长U管长度由ME确定。

5.2 有报废标志（如铜管表面喷有墨迹）或目视有明显缺陷的管不能使用。 5.3 管的直线度应不超过2mm，以便于穿管。

5.4 弯管在制造、贮运过程应保持清洁无灰尘，切屑或其它硬质异物。 5.5 长U管切断时管口收缩应控制在以下范围（表7）：

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表 7 外径 3/8″ 3/8″ 5/8″ 5/8″ 壁厚 0.35mm（光管） 0.50mm（内螺纹管） 0.51mm（光管） 0.71mm（光管） 最小内径 8.2mm 8.0mm 14.3mm 13.9mm 6. 翅片 6.1 翅片二次翻边破口长度不超过0.3mm，总数不超过翅片孔总数量的5%；不允许可见破口超过二次翻

边的根部。

6.2 翅片边沿目视应无毛刺或羽毛状。因翅片模具分条切断刀调整不到位原因造成的毛刺不许大于

0.2mm。

6.3 翅片倒伏：在一个冷凝器上不允许出现无法修复的倒伏。

6.4 翅片松动：冷凝器两端松片最多3片，中间不允许翅片松动。铜管与翅片之间的过盈度为

0.08mm~0.28mm。

7. 端板

7.1 端板孔应翻边防止破坏铜管（5/8″ COIL端板不翻边），应特别注意除去翻边孔口毛刺。 7.2 端板孔与铜管间的配合间隙0.00mm到0.23mm。

7.3 端板松动：允许端板沿铜管方向滑动，端板与铜管之间的间隙小于0.2mm。 8. 表冷器装配

8.1 管端喇叭口裂口不能超过下图(Figure 8)所限。

8.2 每个铜管端口允许裂口数量不超过1个，整个COIL允许裂口数量不超过铜管数量的5%。 8.3 如果发现有裂口,应马上修正。

8.4 翅片间距(每英寸翅片数)应符合图纸要求，允许有+5%误差，但在表冷器的每一端允许有最长度6.35mm的密集区，两端最多允许翅片松动4片。 8.5 翅片数最多可以有规定数量的+2%误差。

8.6 冷凝器需要折弯时，不能接受折弯部位断裂或铜管起皱。

8.7 表冷器制成后，如果使用前存放时间超过两天应覆盖表面，防止灰尘。 8.8 铜管暴露：

8.8.1 对于家用空调室内外表冷器,在端板翻边与第一个翅片之间,允许铜管暴露长度最

大2.0mm。

8.8.2 对于其他机型表冷器,在端板翻边与第一个翅片之间,允许铜管暴露长度最大4.76mm。 8.8.3 对于所有表冷器，中间区域暴露铜管长度不大于0.6mm。

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版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 6 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 9. 钎焊

9.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。 9.2 铜管喇叭口端面圆整,无毛刺和平斑。

9.3 φ7短U管插入深度最小3.2mm，φ9.52、φ15.88短U管插入深度最小5mm，全部要插到底。 9.4 为防止氧化,在钎焊开始前,焊接过程中以及焊接结束工件冷却后应在表冷器内部通入连续惰

性气流（如氮气），保证内部无氧化。

9.5 钎焊材料应按图纸或OMS、工艺指示单、操作规程规定使用。 9.6 所有头管焊接按图纸规定进行。 10. 检漏

10.1 所有表冷器要进行气密性检验，最大制冷剂泄漏率小于7克/年.如果有泄露应按第12节方式修补,

并且再次检漏。

10.2 如果采用水下检漏方式,应保持表冷器内部干燥,在检测之后应马上向表冷器内充注干燥空气

0

(-40C露点)或干燥氮气,以保证去除水份。 10.3 如果室内贮存,所有表冷器应在检漏之后马上密封。

10.4 如果存放在室外,比如维修配件,或者将表冷器运送至其它地方装配,检测后马上用塞子密封, 如果表冷器进水应用干燥空气或氮气吹干,然后塞住，防止水气渗入；存放或运输时间长的冷

2

媒系统，表冷器应充入0.8±0.5kgf/cm干燥氮气作内部保护。 10.5 带有头管的表冷器所有开口在装配焊接前应密封。 11.静液压强度试验。

11.1本试验适用首次验收或设计改型质量认可。

11.2 表冷器应在以下试验要求中，不得产生宏观变形和泄漏。 表8 管径 1/4″ 3/8″ 5/8″ 一般检验压力 2.5~2.8Mpa，大于20秒钟 2.5~2.8Mpa，大于20秒钟 2.5~2.8Mpa，大于20秒钟 耐压检验压力 4.0Mpa，大于5分钟 4.0Mpa，大于5分钟 4.0Mpa，大于5分钟 极限耐压压力 9.0Mpa，大于2分钟 9.0Mpa，大于2分钟 9.0Mpa，大于2分钟 12. 返修 12.1 所有平板表冷器过度收缩的铜管和内漏的铜管都可按下列方法用TSK-1型废管脱出器返修 12.1.1 将废管尾端割到COIL端板翻边口甚至内部。

12.1.2 取下手动胀管机胀头，将脱出器大孔朝向COIL套入胀杆，并锁定另一条胀杆。 12.1.3 松开胀杆尾部锁紧块，将脱出器套管套进翻边孔，驱动胀杆直至穿出COIL。 12.1.4 根据铜管规格在胀杆头部安装相应的脱出器刀，并用手拧紧。

12.1.5 驱动拉回胀杆，不能连续拉动时，用点动方式慢慢拉，直至脱出器刀接近端板。 12.1.6 拉动胀管机，抽出100mm以上废铜管出来，用刀或钳子割断铜管。 12.1.7 用大力钳夹住废铜管，用力拉即可抽出废铜管。 12.1.8 穿入新管，按照正常方法胀管。

12.2 对表冷器内漏的铜管，可以使用加大胀头胀大铜管内壁后穿入一条新管，再用标准胀头胀紧

新旧铜管。

12.3 对于已弯曲的表冷器盘管发现有铜管内漏，只能报废。 12.4 如果胀管前发现有问题的长U管、尺寸偏短的直管应更换。

12.5 胀管后发现弯曲部位有问题的长U管应按下列方式修复: 切下有问题弯头,管端扩口插入小U 管后焊接。

12.6 不允许用补焊的方法修补长U管弯头、小U管破口和凹坑、直管上的破口和凹坑。

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版本 审核 批准 页码 实施日期 第C版 第0次修订 7 / 7 2010-1-13 表冷器制造工艺标准 6、相关文件: 序号 文件编号 1 2 7、 相关记录: 序号 记录编号 1 文件名称 记录名称 序号 5 6 7 8 文件存在形式 记录存在形式 8．发放范围 序号 部门名称 1 各生产部 2 生产调度中心生产计划部 3 销售公司营销管理部 4 进出口公司管理部

部门名称 质量管理部 生产调度中心成品库 各生产车间主任 山东格瑞德集团有限公司

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