UG压铸模具设计8 - 图文

4.7.6 UG NX4.0定模部件装配

（1） 新建一个文件“dingmo1.prt”，在装配模式下的【装配】工具条中单

击【添加现有的组件】按钮，在弹出的【选择部件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，如图4-195~196所示：

图4-195 选择模型文件 图4-196 打开定模镶块文件

（2） 打开“定模镶块”文件，如图所示；在弹出的【添加现有组件】对话

框中将【图层选择】设为“工作层”，单击【确定】按钮，如图4-197所示：

图4-197 添加定模镶块零件 图4-198 设置坐标

（3） 在【点构造器】对话框中设置坐标，如图所示，单击【确定】按钮，

定模镶块零件被添加到绘图工作区，如图4-198~199所示：

图4-199 添加定模镶块至工作区 图4-200 选择部件文

件

（4） 在【选择部件文件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，继续添加

定模型芯；

（5） 打开动模型芯文件，如图4-200~201所示；在弹出的【配对条件】对

话框中设置配对类型为“中心”和“配对”，单击【应用】，如图4-202~203所示；

图4-201 打开定模型芯文件

（6） 依照以上步骤，完成其余四个定模型芯与定模镶块的装配，如图4-204

所示；保存该定模成型组件装配模型后、退出。

图4-202 设置配对条件1 图4-203 设置配对条件2

图4-204 定模成型组件装配模型图 4-205 添加定模板组件

（7） 新建一个装配文件“dingmo2.prt”，在装配模式下的【装配】工具条

中单击【添加现有的组件】按钮，在弹出的【选择部件】对话框中单击【选择部件文件】按钮；

（8） 打开“定模板”模型文件，在弹出的【添加现有组件】对话框中将【图

层选择】设为“工作层”，单击【确定】按钮，如图4-205所示；

（9） 在【点构造器】对话框中设置坐标，如图4-206所示，单击【确定】

按钮，添加定模板组件至绘图工作区；

图4-206 设置坐标 图4-207 选择定模成型组件模型文件

（10）在【选择部件文件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，继续添加

已完成的定模成型组件，如图4-207所示；

（11）打开定模成型组件模型文件“dingmo1.prt”，在弹出的【配对条件】

对话框中设置配对类型为“配对”，选择定模镶块的三个安装定位面与定模板相应的三个定位面，单击【应用】，完成定模成型组件与定模板装配，如图4-208~209所示；

（12）在【选择部件文件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，继续添加

抽芯机构的定模锁紧元件；

（13）打开锁紧块模型文件，在弹出的【添加现有组件】对话框中将【图层

选择】设为“工作层”，单击【确定】按钮，如图4-210~211所示：

装配

图4-208 设置配对条件 图4-209 定模成型组件与定模板

图4-210 打开锁紧块模型文件 图4-211 添加现有组件

（14）在弹出的【配对条件】对话框中，设置配对类型为“配对”

件的装配；

和“对

齐”，如图4-212~214所示，单击【应用】，完成锁紧块与定模板组

图4-212 设置配对条件1 图4-213 设置配对条件2

图4-214 设置配对条件3 图4-215 锁紧块与定模板的装配

（15）应用上述同样步骤，完成另一个锁紧块与定模板组件的装配，如图

4-215所示；

（16）在【选择部件文件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，继续添加

紧固零件；

（17）打开紧固螺钉模型文件，在弹出的【添加现有组件】对话框中将【图

层选择】设为“工作层”，单击【确定】按钮，如图4-216~217所示：

图4-216 打开紧固螺钉模型文件 图4-217 添加现有组件

（18）在弹出的【配对条件】对话框中，设置配对类型为“配对”

心”

4-218~220所示：

和“中

，单击【应用】，完成紧固螺钉与定模板组件的装配，如图

图4-218 设置配对条件1 图4-219 设置配对条件2

图4-220 紧固螺钉与定模板组件的装配

（19）应用上述同样步骤，完成其余紧固螺钉与定模板组件的装配； （20）在【选择部件文件】对话框中单击【选择部件文件】按钮，继续添加

导向零件；

（21）打开导柱模型文件，在弹出的【添加现有组件】对话框中将【图层选

择】设为“工作层”，单击【确定】按钮，如图4-221所示：

运算操作，完成模具动模型腔设计和浇注、溢流、排气系统设计，如图4-266~268所示：

图4-266 动模镶块 图4-267 动模板 图4-268 动模型芯

与导套

（2） 以动模镶块底面为基准面，创建动模板；以动模镶块型芯孔和动模板

导套孔为参考基准，创建动模型芯和导套，如图所示；

（3） 以动模镶块底面为基准面，创建支撑板；以支撑板底面为基准面，完

成推杆推出机构及其组件的创建；以支撑板底面为基准面，创建支撑块，如图4-269~271所示：

图4-269 支撑板 图4-270 推杆推出机构 图4-271 支撑

块

（4） 以支撑块的上表面为基准面，创建动模座板，完成该压铸模具动模部

件的装配建模，如图4-272所示：

图4-272 动模部件装配模型

（5） 以该压铸模具动模分型面为基准面，参照动模镶块形状特征，创建定

模镶块；仍以分型面作为基准面，参照动模板模型创建定模板；以定模镶块型芯孔、浇口套孔和定模板导柱孔为参考基准，分别完成定模型芯、浇口套和导柱模型的创建，如图4-273~275所示：

图4-273 定模镶块 图4-274 定模板 图4-275 型芯、浇口

套和导柱

（6） 以定模镶块底面为基准面，创建定模座板，完成该压铸模具的结构设

计和装配建模，如图4-276所示：

图4-276 压铸模具装配模型

油封圈的压铸模具中所包含的紧固螺栓、螺钉、定位销，以及推杆和复位杆等零件均为标准件和常用件，可在建模过程中直接调入后，对相关几何参数进行修改，并在参数驱动下重新生成设计所需要的模型。

4.2 基于UG/WAVE技术的压铸模具自顶向下装配

4.9.1 UG/WAVE技术

UG/WAVE 技术是在概念设计和最终产品之间建立一种相关联的设计方法。它将参数化建模技术和系统工程融为一体，采用自上而下的全相关技术，能对复杂产品的总装配设计、相关零部件和模具设计进行有效的控制。

UG/WAVE主要是由以下几个部分组成： （1） 几何链接器； （2） 相关性管理器； （3） 零件联系浏览器； （4） 零件导航器； （5） 几何体导航器； （6） 装配结构导航工具。 利用上述工具可以顺利地实现： （1） 保持设计思路与过程的清晰；

（2） 可以提高设计效率，避免相同几何体在不同部件中的重复定义； （3） 可以方便地对整个产品进行参数化修改，可以缩短设计更改时间； （4） 通过设计模板，可以进行相似零件设计，保证设计数据更容易被改型

设计所重复使用。

4.9.2 UG/WAVE工作流程

UG/WAVE 技术使设计者将驱动结构设计中最重要的总体设计参数，建立在具有相关性的控制结构中，仅用几个设计变量表达式就可以控制设计的总体结构和尺寸。修改关键设计参数及表达式，可使整个零部件自动更新，由其所生成的二维工程图也将随之自动更新。因此，在这一设计过程中，设计员只需对关键部件的关键参数进行修改就可以得到正确的设计结构和数据。UG/WAVE实施的基本流程如图4-277所示：

图4-277 UG/WAVE工作流程

压铸模具设计是一个不断改进的系统设计过程，一般经过概念设计、装配设计和详细设计三个阶段。采用UG NX4.0中的UG/WAVE 技术可使整个压铸模具设计过程遵循自上而下的设计方式，通过控制模具关键件的更新，促使其它相关零件的正确更新，使压铸模具设计效率大大提高。 4.9.3 压铸模具WAVE建模过程

采用UG/WAVE 技术进行压铸模具自顶向下装配建模，以压铸件成型特征分析和压铸模具结构分析为基础，以模具总体方案设计参数及全局变量（模具零部件之间的相关变量或参数）为纽带，融合了压铸模具的设计准则及专业规范，将模具总体方案设计与模具零部件的设计贯穿成一个有机的整体。其装配建模过程如图4-278所示：

图4-278 自顶向下压铸模具装配建模

（1） 压铸模具概念设计：根据压铸件的复杂程度和成型工艺条件，确定压

铸模具总体设计方案和压铸模具装配体层次结构；理清每一子装配体的设计规范和限制条件，确定压铸模具总体控制参数，并通过一定的计算、几何链接器和关联复制，将所有总体控制参数转化为各装配部件的设计需求，为装配部件的设计提供自上而下的控制；

（2） 建立压铸模具主结构概念模型：依据自顶向下的建模思想，将各子装

配体、零件在空间的静止位置或运动时的相对位置，以及它们之间的装配约束关系通过基准坐标系、基准点、基准线、基准轴、基准面等基准特征反映出来；

（3） 建立“空”组件：利用WAVE 技术提供的功能，建立包含压铸模具

零件主要特征或关键特征的“空”组件，该组件是进行各装配体详细设计的起始组件；

（4） 创建压铸模具装配概念模型：将只含有基准面和坐标系的“空”组件

与主结构概念模型进行装配，获得压铸模具装配概念模型；

（5） 创建压铸模具子装配体概念模型：通过对压铸模具装配体层次结构的

分析，将装配体层层分解到模具各子装配体及零件，采用创建压铸模具装配概念模型方法，建立压铸模具子装配体概念模型；

（6） 子装配体概念模型的装配：将各子装配体概念模型或含有基准特征的

“空”组件装配至压铸模具装配概念模型上；

（7） 压铸模具零件实体模型的创建：运用UG NX4.0的建模功能，按压铸

模具装配概念模型和子装配体概念模型，为只含有“空”组件的压铸模具装配体添加各组成零件的实体模型。

在上述模型装配过程中，装配体 、子装配体 、零件中的各基准特征，通过特征间的三维装配约束关系，装配成一个相互关联的统一整体。通过改变基准的位置及有关参数值，可局部改变装配体结构。

从以上设计过程可以看出，压铸模具各子装配体或零件仅与模具主结构概念模型相关联，压铸模具的设计在该模型的控制下由上至下层层进行，其局部结构由各自的子装配体概念模型来确定，相互间相对独立，容易实现压铸模具的并行设计。

4.9.4 基于UG/WAVE技术的压铸模具详细设计

按4.9.3自上向下装配建模方法，采用UG/WAVE 技术对压铸模具及其各功能部件进行详细设计的步骤为：

（1） 为压铸模具各功能部件建立一个“空”组件； （2） 给每个起始“空”组件建立一引用集； （3） 创建压铸模具主模型的装配导航器； （4） 在顶级装配中定义概念设计数据； （5） 在各个子装配中定义细节设计数据；

（6） 将起始“空”组件链接到压铸模具装配模型中；

（7） 利用各种特征建模方法创建各零部件的实体模型，这种方法生成的实

体模型在部件装配中的位置己经确定，无需再用装配配对关系来限定其装配位置；

（8） 建立压铸模具装配体文件，将模具零部件的实体模型分别按绝对坐标

位置装入，获得压铸模具的总装配模型。

在压铸模具WAVE建模过程中，模具总体设计可以严格控制各部件和零部件的关键尺寸，而无需考虑细节设计；而各部件和零部件的细节设计对模具总体设计没有影响，并无权改变总体设计的关键尺寸。因此，当压铸模具总体设计的关键尺寸修改后，模具各部件和零件的设计自动更新，从而避免了零部件的重复设计的浪费，使得后续零部件的细节设计得到有效的管理和再利用，大大缩短了压铸模具的开发周期。

4.3 UG压铸模具混合装配建模

4.10.1 压铸模具混合装配建模流程

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/i452.html