桥涵施工方案

第一节 桥涵工程施工方案、施工方法

一、概述

本标段有桥梁6246.805m/16座，其中特大桥4座4802.335延长m，大桥4座1075.49延长m，中桥5座322.98延长m，小桥3座46延长m。涵洞14座394.6横延m，

桥梁基础主要采用钻孔桩基础和明挖扩大基础；全段桥梁下部采用圆端形桥墩，双线桥台采用空心桥台；桥梁上部结构主要为24m、32m预应力混凝土简支箱梁，个别桥梁在跨越公路、水道处采用连续梁结构。涵洞全部为框架涵。

其中DK105+814.34大溪特大桥作为重难点工程，非常规的施工方案及方法在第五章中叙述。

本标段主要桥梁见下表。

连续梁、特殊孔跨桥梁表

序号 桥名 大溪特大桥 中心里程 全长（m） DK105+814.34 611.69 +2-32） 孔跨布置 备注 1 2（2-32+（32+48+32）+1-32+（60+2-100+60） 2 祯埠特大桥 3 好溪特大桥 4 龙山头特大桥 5 好溪1号大桥 6 好溪2号大桥 7 好溪3号大桥 8 大溪大桥 9 延坑坪中桥 2(7-32+(48+4x80+48)+3-32+1-24+(4x32)二线DK116+778.38 1149.75 变四线连续梁+3-32四线+（32+48+32）四线 DK094+164.31 2172.33 2(66-32) DK106+740.61 960.4 2(1-32+2-24+（32+48+32）+15-32+8-32) DK084+447.85 191.08 2(48+80+48)连续梁 DK087+374.09 150.38 2(40+56+40)连续梁 DK092+459.23 306 2(1-24+(40+64+40)+3-32+1-24) DK098+834.03 428.03 2(1-(16+27+16)刚构+5-32+1-112+2-32 DK083+016.27 70.52 2(1-24m+1-32m) DK092+038.00 10 跨规划衢丽铁路大桥 （20+20）+1-24梁+3-32+（32+48+32）连续梁 11 水东中桥 12 大桥头中桥 13 滩下中桥

DK096+157.60 69.38 2(1-（16+24+16）刚构） DK105+220.74 110.45 2(3-32） DK111+228.36 110.9 2(3-32）

二、总体安排原则

1．以架梁工期为主线，安排桥梁下部和制梁施工；简支箱梁以分区段集中预制架设为主。

2．水中墩基础、大跨度连续梁是控制建设工期的主要因素，桥梁施工应合理投入资源，满足桥上铺设无砟道床对桥梁沉降和梁部徐变上拱控制的质量与工期要求。

3．对控制工期的长桥，下部工程采取分段平行施工，多开工作面的方法，长桥短修，保证整桥工期。

4．对大跨连续梁桥，在开工后应将其作为整座桥梁工程的重点部分优先考虑，在架梁前一个半月将其完成，以确保简支梁的架设得以及时进行。

5.水中复杂桥梁下部工程，根据实际情况，采用搭设水中施工平台，尽量在枯水季节完成；桥位制梁的特殊梁跨要统筹安排，满足架梁通过的要求。 三、施工方案

桥涵施工根据工程量划分为6个区段，安排3个桥涵作业队、1个箱梁预架作业队施工，各个区段同时开工，区段内采用流水作业。桥涵施工砼由各拌和站统一供应。

(一)基础及承台施工方案

桥梁基础类型一般采用扩大基础、钻孔桩基础。

扩大基础采用挖掘机土方开挖，模筑法施工，模板采用钢模板，混凝土浇筑采用输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。

钻孔桩基础在弱风化地质条件下以冲击钻孔为主，其他采用回旋成孔。选用优质泥浆护壁，导管法灌注水下砼。砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运输，泵车灌注。桩基础和桥墩在枯水期施工，根据施工水位，施工时分别采用编织袋围堰、钢板桩围堰,双壁钢围堰施工。

陆地承台均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖，抽水后施工承台。水中承台根据地质情况以及施工时的水位、水流情况，采取不同的方法进行施工。水流不大、基底透水性弱时，直接采用筑岛围堰，抽干水后进行承台施工；水流较大、基底透水性弱时，筑岛后采用钢板桩围堰，把水抽干后进行承台施工；若基底透水性强，灌注封底砼，把水抽干后再进行承台的施工。 (二)墩台身施工方案

桥台施工使用大块组合钢模板，桥墩施工使用定型钢模板。

桥墩和桥台采取墩台身、托盘、顶帽、支座垫石一次施工成型，以提高砼的灌注质量、减少施工接缝，保证桥墩台外观质量。空心高墩采用翻模法施工。砼采用拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，泵送入模。

(三)梁体施工方案

本标段桥梁上部结构主要有简支梁、连续梁(连续刚构)、提篮拱等类型，主要组织方案如下：

1.简支箱梁

全标段双线简支箱梁133孔，其中71孔双线简支箱梁采用预制、架设施工；另有62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。

(1)双线简支箱梁预制、架设施工

本标段DK92+153～DK94+500段，长2.237km范围内共2座桥梁约71孔箱梁采用集中预制、架桥机架设施工。设置1个预制梁场，梁场设置在DK94+500线路右侧，与线路横列式布置，采用提升法上线运梁。该梁场设15个32m制梁台座，1个24m制梁台座，54个32m存梁台座和1个24m存梁台座，1台套运架设备。简支箱梁预制按5天/孔，预制及运架梁按26天/月计，个别工期紧张地段按30天/月计；梁体架设：12km以内按2孔/天。架梁方式为“一场一架”，架梁开始时间为2012年9月1日，架梁结束时间为2012年10月31日，由温州方向向金华方向架设。路基预压方式采用先架段路基在过梁后预压，后架段路基预压后过梁。架梁进度安排详见丽水梁场简支箱梁示意图。

该梁场架设范围内有1处连续刚构，应加强连续刚构施工组织，确保运梁通道通畅。丽水梁场金华方向有5孔箱梁，需过新下湾隧道（455m），承担好溪3号大桥箱梁的预制架设。此部分采用运架一体机进行架设置，并根据运架梁方案要做好隧道施工管理。

(2)支架现浇施工

桥梁高度小于15m，地形及地质条件较好，满足支架条件的梁采用支架法施工。本标段62孔双线简支箱梁采用支架现浇法施工。满堂支架（或膺架法）施工现浇梁按30天/孔计（含钢筋绑扎、立模及混凝土浇注等）；支架搭设、承载预压、拆除45天。

供梁半径：2.347km 架梁起始点 DK94+500 架梁时间：2012.9.1-2012.10.31 2个月 架梁顺序：温州方向向金华方向架设 金华方向供箱梁71孔 丽水梁场DK94+500 DK92+153

2、连续梁

（32+48+32）m、（60+2×100+60）m、（48+4×80+48）m等预应力混凝土连续梁采用挂篮分段悬臂灌注法施工。悬臂灌筑法施工：临时支墩或托架施工及预压15～20d；0号段施工20～25d；挂篮拼装及预压10～15d；中间每节段10～13d；边跨合拢12～15d；中跨合拢15～20d。对于小跨度连续刚构可采用支架法施工。连续梁桥，在架梁前一个半月将其完成，以确保简支梁的架设得以及时进行。

3、提篮拱桥施工

大溪大桥（DK098+834.03）采用提篮拱。采用“先梁后拱法”施工方案，系梁采用满布支架施工，拱肋钢管在系梁上搭设支架安装。 (四)涵洞施工方案

涵洞工程务必快速施工，以满足路基施工及架梁的进度要求，并且为路基工后沉降留出足够的时间。

涵洞施工配足挖掘机、汽车吊机等主要机械设备，基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标高30cm时改用人工开挖。涵洞砼由砼拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运送，机械振捣。

框架结构中桥采用支架现浇施工

四、扩大基础施工方法、施工工艺

1.施工工艺

扩大基础施工工艺见下图。

基础养生 扩大基础施工工艺框图

基底处理验收 支立模板 合格 基础混凝土 修 坡 绑扎钢筋 不合格 排降水 钢筋制作 基坑护壁加固 分层开挖 测量放线 施工准备

2.施工方法

明挖扩大基础基坑开挖前按基坑四周地形，做好地面防排水工作。 1)基坑开挖

采用挖掘机开挖，视开挖地质情况，将坑壁以适当的坡比放出，并严格控制开挖尺寸，在保证设计轮廓的情况下，减少挖深挖宽。

挖基时基底不得扰动或被水浸泡，挖至基底附近标高时，保留10～20cm一层，在基础施工前突击挖除，并整平夯实，经监理工程师检验合格后，立即浇筑基础混凝土。

在基坑内设置集水坑与集水沟排水时，设在基础范围以外，严禁从任何基础范围内用泵抽水，杜绝水在新浇混凝土上流动。

所有基础遇到岩石地层后，采用草袋装土围堰，用小炮进行松动，坑壁采用光面爆破，严格控制设计开挖尺寸，禁止采用放大炮开挖。

2)基础混凝土

基坑开挖到设计标高后，经监理工程师检查签证，现场绑扎钢筋、支立模板后，及时浇筑混凝土，底阶基础满灌混凝土。

混凝土采用拌和站集中拌和，砼运输车运至现场，采用输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。

为保证质量，基础施工分两组，从基础两头相向同时浇筑，接头处加强振捣。 基础混凝土灌注完毕后，进行混凝土的养生。 五、水中围堰及筑岛施工方法、施工工艺

1.施工工艺

水中围堰及筑岛施工工艺见下图。

河道内清淤 草袋装土 码草袋围堰 岛内填土 施工完毕，河道清理 围堰筑岛施工工艺框图

2.施工方法

水中墩拟进行筑岛施工，为了不影响过水断面，水中墩采取两边分期筑岛施工。筑岛施工前先清除淤泥，岛体填料采用附近不透水的粘土填料，利用挖掘机和自卸汽车进行，小型设备夯实，岛体外侧修筑草袋或尼龙编织袋围堰。

草袋(尼龙编织袋)围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽1.0～1.5m，外侧坡度为1:0.5，内侧坡面竖直向上。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于1.0m。围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土，装填至袋容量的60%时，缝合袋口。按设计要求堆码编织袋，堆码时编织袋平放，互相错缝。

筑岛面比高潮水面高出1m左右，筑岛平面要预留施工通道，通道与滩地施工便道相连，保证工程机械和材料到墩位。

待水中桥墩施工完毕后，将河道内筑岛清理干净，保证河道畅通。 六、钻孔灌注桩施工方法、施工工艺

1.施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。 2.施工方法

本标段桩基部分采用钻孔灌注桩施工。 1)钻机选型

钻孔桩基础在具备场地和地质条件许可的条件下以冲击钻孔为主，其他采用回旋成孔。

2)场地准备

根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻孔先进行围堰筑岛。

3)钻机就位

采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。

4)泥浆制备

泥浆制备，在施工现场2～3个墩之间开挖一个泥浆池，容积≥50m3，泥浆制备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆的性能指标。

项目 1 2 3 4 5 6 7 8 名 称 相对密度 粘度(s) 含砂量(%) 胶体率 失水量(ml/30min) 泥皮厚度(mm) 静切力 PH值 钻孔泥浆技术指标表

一般地层 易坍塌地层 1.02～1.06 16～20 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1～2.5 8～10 1.06～1.10 18～28 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1～2.5 8～10 卵 石 土 1.10～1.15 20～35 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 1～2.5 8～10 填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。

施工准备 平整场地 开孔 桩位放样 钻进 泥浆备料 埋设护筒 循环造浆 泥浆池 钻机就位 抽碴 泥浆沉淀池 终孔质量检查 清孔 钢筋笼制作 下钢筋笼 拼装导管检查 安装导管 检查沉碴厚度及泥浆指标 检查标高 水下砼灌注 砼制备输送 拔除护筒 制作试件 成桩质量检验 下道工序

钻孔灌注桩施工工艺框图

5)埋设护筒

孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～300mm，护筒长度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m～3.0m埋设。顶部高出施工地面50cm。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。

6)开孔及成孔

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻至护筒底部以下1.0m后，则可按土质情况以正常速度钻进。

7)钢筋笼制作

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。

钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋φ12的接地钢筋。

8)钢筋笼安装

根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。 在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接。

9)第二次清孔

由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，所以待安放钢筋笼就位后，进行二次清孔。

10)砼灌注

桩体砼采用水下灌注法施工，砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运输，泵车灌注。

导管为内径250mm的钢管， 导管采用丝扣连接。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于4m，导管下口距孔底的高度控制在0.5m左右。在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备的砼数量足够封底后开始灌注。砼的初灌量应能保证砼灌入后，导管一次性埋入砼深度不小于1m。灌注水下砼速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定， 要求坍落度控制在18-22cm。随着灌注延续及砼面上升，埋深应逐渐增大， 导管埋深控制在2-4m，要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，严禁盲目强行灌注。要控制最后一次砼灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头砼强度达到设计要求。

11)泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

七、一般承台施工工艺、方法

1.施工工艺

一般承台施工工艺流程见下图。

测量基坑平面位置/标高 基坑开挖 凿除桩头 桩基检测 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 砼浇筑 砼拌制/运输 与墩台身接缝处理 砼养护 基坑回填 制作砼试件 有水时设集水井抽排水 承台施工工艺框图

2.施工方法 1)基坑开挖

a)采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0m平台。

b)开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。

c)挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台部分长度。

2)钢筋

钢筋在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形分部)交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。

3)模板

采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

4)基础砼施工

砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运输车输送，采用溜槽浇筑砼。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。

砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。 5)其它

基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封闭。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于1.0m。 八、钢板桩围堰承台施工工艺、方法

1.施工工艺

施工工艺流程见下图。 2.施工方法 1)钢板桩围堰施工

安装导向架，插打钢板桩定位桩，然后插打钢板桩至设计标高，吸泥清底，进行水下混凝土封底施工，最后安装内支撑，围堰内抽水，细沙堵漏后进行承台施工。部分长度。

a.施工准备

a）钢板桩进行锁口通过试验，以2-3人拉动为宜，也可用卷扬机拖拉，其拖拉力不大于5KN，锁口通不过的钢板桩需修整后才可使用。

b）锁口内涂抹混合防水材料，按黄油：沥青：干锯末：干粘土=1：1：1：0.5配制（重量比）。

c）将桩尖处插打前进方向的凹槽底口封闭，避免泥土挤入。

b.围檩支架安装

施工准备 插打钢板桩 围堰内开挖取土 安装钢板桩内支撑 继续开挖取土 设置汇水井 抽水堵漏 检验设备准备 凿桩头，基桩无损检测 原材料试验 模板制作 立模绑扎钢筋 钢筋制作 原材料试验 检查签证 配合比检查 砼拌制/运输 浇注承台砼 养生、脱模 竣工检测、缺陷修复 砼试件制作

钢板桩围堰承台施工工艺框图

先插打围檩桩。围檩桩采用I32C工字钢，长度6-7m。打入时严格控制 其平面位置和垂直度。打入深度以围檩桩稳定牢固为标准，但不小于3m。然后安装钢围檩，围檩采用I32C工字钢，分上下两层，下层围檩距地面0.5m，上下两层之间距离越大越好，但应保证上下两层围檩在同一垂直面内。

c.钢板桩插打与合拢

钢板桩插打采用二流水段作业方式，从上游侧一角开始，沿长短边方向向两侧插打，最后在短边下游侧合拢。

将第一根钢板桩用夹具夹紧吊起立直，从两个相互垂直方向测量其垂直度，满足要求后锤击下沉，每下沉1m测量一次。若偏差太大，拔出重打。打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架临时电焊固定。

插打第二块钢板桩时，将钢板桩垂直吊起对准第一块钢板桩的锁口，人工扶正，使钢板桩靠自重沿第一块钢板桩锁口下滑一段距离，稳定后，方可加以锤击下沉。下沉时随时测量垂直度并加以纠偏。

在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要点，当最后封闭合拢有偏差时，可用轴线修正法进行调整，方法是：

a）分别在长短边方向各打到离转角桩剩8块板桩时停止，测出至转角桩的总长度和由于偏差而增加的尺寸；

b）根据水平方向增加的尺寸和转角桩尺寸，将短边方向围檩先与围檩桩分开，再用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对尺寸无误后再将围檩与围檩桩重新电焊固定；

c）在长边方向继续打设（所留高度稍高）到转角桩后，接着向短边方向打两块；

d）根据修正后的轴线打设短边上的板桩（所留高度稍高），最后一块封闭钢板桩应在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置。

e）钢板桩拔除时使用吊车配以震动锤。 2)插打钢板桩预防倾斜的措施

在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。

采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。

在坚实土地带插钢板桩时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。

3)钢板桩锁口漏水预防措施

钢板桩由于插打不当、船驳不慎撞击或大风浪等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。或者，用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。

九、一般墩台施工方法、施工工艺

1.施工工艺

一般墩台施工工艺流程见下图。 清理基础顶面 测量放样 钢筋试验 绑扎墩台身钢筋 钢筋制作 配合比设计 安装模扳 砼拌制/运输 浇筑墩台身砼 制作砼试件 立托盘顶帽/桥台台帽模板 绑扎托盘顶帽和台帽钢筋/安装预留孔模芯 砼拌制/运输 浇筑托盘顶帽/台帽砼 制作砼试件 砼养护 墩台身及帽施工工艺框图

2．施工方法

在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。

1)施工脚手支架搭设

脚手架采用碗扣式支架。砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架设置楼梯，作为施工人员上下通道。

2)钢筋绑扎成型

墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心，预留墩身砼振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到墩身砼浇筑到人孔位置时，再将涉及的钢筋绑扎上去。

3)墩、台身模板

墩身模板本着便于全标段桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模

板设计标准节一般可选用3m，并根据墩高配调整节。

墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设φ20拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周转使用。

4)墩、台身砼施工

墩台身砼均采用普通混凝土。砼拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运输采用输送车。砼使用高性能砼。在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。对于灌注高度超过2m的，采用窜筒灌注。

采用砼输送泵车进行砼灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础砼表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

砼分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。

在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。

5)砼养生

砼灌注完成2～3小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。砼表面覆盖棚布,采取喷雾洒水对砼进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模将砼暴露面紧密覆盖14d。

6)拆模

当砼的强度满足拆模要求，且芯部砼与表面砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆除。

7)垫石的施工

垫石砼的模板与墩身模板同时架立。在砼灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20～50mm以便于支座安装时进行压浆。

十、空心高墩翻模施工

1.施工工艺

空心高墩翻模施工工艺流程见下图。 设置套管预留孔 施工准备 立第一节空心墩内模 绑扎钢筋/立外模 浇筑墩砼 吊装平台就位 设置套管鞋 安插套管 内外吊架及步板 挂安全网 平台提升 模板翻升直到墩顶 立墩顶实心段模板 平台铺木板 校平台中线/水平线 配电盘 立柱围栏 平台主体组装 预留孔插管 设置激光铅直仪 2.施工方法 1)施工原理 顶杆 液压千斤顶 高压油管 撑纵控制台 空心高墩翻模施工工艺框图 模板拆除 平台拆除 灌注墩顶实心段砼 施工时将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼面上，以液压千斤顶为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，在吊架上完成模板的拆卸、提升、安装以及钢筋的绑扎作业。

砼的灌注、捣固、吊架内移和中线控制等都在平台上进行。内、外模板各设三层，循环交替使用。

当第三层砼灌注完毕后提升工作平台，拆卸提升第一层模板到第三层模板上方，安装就位后浇筑砼。此循环施工，直至墩顶

。

2)翻模的构造

该套模板包括工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、液压提升设备、中线控制系统等部件，详见下图。

千斤顶收坡提升架操作平台模板提升倒链收坡丝杠平台栏杆内钢环外吊架内外横拉杆安全网内吊架外模板内模板吊架步板套 管

液压平台式翻模示意图

a.工作平台

由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成，各杆件连接为栓接。它是安放机具、堆放材料、浇筑砼，施工人员作业的主要场地。

b.收坡架

由上下联杆、立杆、丝杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制墩身收坡的装置。

c.内外吊架

由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模板的施工场地。

d.顶杆与套管

顶杆为φ48钢管，供千斤顶爬升和支承工作平台。套管为φ60钢管，长2.4m，安装在提升收坡架的下联杆上，用以增强顶杆稳定。

e.模板

外模分为固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用螺栓采用可变形珩架箍带加固栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模板配一定数量的收坡模板。

f.液压提升设备

由液压千斤顶、操作台、高压输油管等组成，是工作平台提升、调节、纠偏

的动力设备。

g.辅助设施

施工中对于25m以上高桥墩设置电梯井作为人员上下的工具。对于25m以下的桥墩采用碗扣式脚手架搭设人员楼梯通道。

3)平台就位

采取在地面组装平台，在导管预留孔道中插入管道，用缆索整体吊平台与导管连接就位。

4)浇筑砼

浇筑砼要分层对称进行，一般每层厚不超过30cm，并做好灌注记录。 振捣定人、定位、定责，不得漏振、重捣和过振，振捣棒不得接触模板和预埋件。

5)提升工作平台

第一次提升工作平台应在砼灌注到一定高度后进行(一般不小于0.6m)，时间应在初凝后终凝前，提升高度以千斤顶一个行程(3～6cm)为限，第二次及以后每1～1.5h提升一次，提升高度与第一次相同。

提升工作平台的总高度以一节模板组装高度1.5m为准，切忌空提过高。工作平台提升达到安装一节模板高度后应即使转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收坡。

当砼强度达到终凝且又不需要提升工作平台时，暂停提升。

当提升工作平台时，如发现工作平台水平偏斜，可在提升过程中予以调平。 6)模板翻升顺序 a.解体

可将模板3～4块(3～4m)分成一个单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。

b.翻升

将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净待工作平台提升至1.7m高，已浇注的砼面凿毛后，再提升到安装位置。

c.装配

根据预先安排好的收坡排版表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻的模板，按对称合拢的顺序进行。

b. 钢筋施工方法 (a)钢筋制作

钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。

焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足

200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样(三个拉力试件、三个弯曲试件)。钢筋焊接及验收规范(参见GBJ18-96)。

图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸； (b)钢筋绑扎

梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头(弯钩接头处)在梁中应沿纵向线方向交叉布置。

绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。

梁体底腹板钢筋、顶板钢筋分别在专用的绑扎台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。

为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。

管道定位钢筋的间距不大于500mm。 (c)预应力管道成型

预应力钢束通过的砼管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿波纹管。定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。波纹管一般情况下采用通长管，如果需要搭接则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。 (d)钢筋骨架吊装

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。

(4)模板工程

预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。 a. 制梁台座及模板设计

(a)制梁台座与模板整修台座布置

制梁台座与模板整修台座布置在同一条直线上，每两个制梁台座设一个模板整修台座，其布置示意见下图。

预制梁 整体式内模 外模走行轨 内模走行轨及支撑墩 整体式外模 内模轨道支承系统 制梁台座 5m 模板整修台 5m 制梁台座 箱梁预制台座与模板整修台布置示意图

(b)箱梁预制台座及模板

制梁台座采用钢筋砼浇筑，梁端头处的地基采用桩基进行加固处理。底模采用固定整体式钢板制作，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压式整体钢模，端模采用整体式钢模。制梁台座及模板示意见下图。

拉杆 外模 内模 外模 底模 砼硬化地面 钢筋砼台座 砼硬化地面 台座两端部增设桩基及承台

(c)模板整修台座

箱梁预制的模板整修台座采用C20普通砼浇筑，详见下图。

外模 内模 砼台座 砼硬化地面 外模 砼硬化地面 箱梁模板整修台示意图

b. 模板安装

预制箱梁采用固定式整体钢底模。底模分段运输进场，拼接时保证各段的中心线放在同一直线上。

底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。 开始预制梁时，由于存在沉降，每生产一孔梁，都需要对底模进行调整。 等沉降稳定后可以减少检查的频次。 (a)外模安装

安装外模时，通过移运轨道及滚轮将外模运送到与底模相对应的地方，利用支撑油缸调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。

拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，外模会在重力的作用下，同底模分开并外移回落到移梁轨道上，然后通过轨道将外模移送到下一台座。 (b)内模安装

底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。

内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。

为保证腹板厚度，防止灌注砼时内模左右移动，将内模与外模(在通风孔处)及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

(c)端模安装

端模板设计成整体式，进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。

安装端模时，先将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。

另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。 (5)砼工程 a. 砼施工工艺

箱梁砼工程施工工艺流程见下图。 b. 砼施工方法 (a)砼的拌和

砼拌和用2台100m3/h强制式砼搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，

并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。 砼搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。 (b)砼的输送

用2台60m3/h砼输送泵，以满足梁体连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，砼拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。

预制梁砼拌和物入模前含气量应控制在3～4%。砼拌和物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁砼灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁砼拌和物入模温度控制在10～30℃，预制梁砼应具有良好的密实性。

砂石料检查 施工配合比 模板、钢筋检查 砼 拌 和 砼 输 送 浇筑腹板砼1.2m高 插入式和附着式 振动器联合振动 浇筑底板砼 浇筑剩余腹板砼 插入式振动器振动 浇筑顶板砼 人工配整平机抹面 自动养护棚就位 通汽蒸养 移走自动养护棚 拆 模 洒水自然养护 箱梁砼工程施工工艺流程图

(c)砼的灌注

砼灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层砼厚度不宜超过30cm，两台液压布料机分别从两端向中间灌注。

灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

考虑到箱梁内模上浮及底板砼的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时砼拌和物的大量挤出，又要给腹板砼下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。

(d)底、腹板砼灌注

箱梁底、腹板砼的灌注过程如下图所示。

软管⑧⑦⑥④③②①⑤②⑧⑦⑥④③①

箱梁底、腹板砼灌注示意图

首先，从腹板下砼依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，该区域振捣主要是侧振，使砼向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的砼；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。

在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：

砼不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查砼是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆砼。为避免因侧振使砼出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上砼时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部砼出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。整个腹板振捣过程(尤其是上半部分)以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。砼应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30～50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层砼结合成整体，上层砼振捣要在下层砼初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层砼50～100mm。腹板砼灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注砼量不均匀造成内模向一边倾斜。 (e)顶板砼灌注

底、腹板砼灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板砼。顶板砼灌注完毕，人工配合整平机按设计坡度收平抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。预制梁在灌注砼过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验，同时随机取样制作砼强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。其中拆

模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。批量生产中，预制梁每20000m3砼抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 (6)养护工程

根据当地的气象条件，箱梁养护采用洒水自然养护，自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。次数以能保持砼表面充分潮湿为度。 (7)预应力工程 a. 预应力工艺流程

预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。箱梁预应力施工工艺流程见下图。

梁体砼强度试验 预应力筋进场检验 拆除端模及内模 预应力筋下料 穿预应力筋，安装锚具 预张拉 梁体砼试验 拆除外模 初张拉 自然养护 梁体砼试验 终张拉 箱梁预应力施工工艺流程图

(a)预张拉

预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当砼强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制砼预制梁的早期裂纹。 (b)初张拉

当梁体砼强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。 (c)终张拉

当梁体砼强度及弹性模量达到设计值且砼龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。

b. 预应力张拉操作工艺

预应力筋采用7Φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻试验，实际施工中进行相应调整。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉(即4台张拉千斤顶同时工作)，当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序： 0→0.2σk(伸长量标记)→σk(静停5min)→补拉σk(测伸长量)→锚固。注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉t位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计t位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。 c. 有关张拉的其它规定

张拉钢绞线之前，对梁体砼强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。 d. 安全要求

高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

(8)压浆、封锚工程 a. 管道压浆

预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.5～0.6MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.6MPa。

管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。

水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。

终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。 b. 封锚

封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚砼之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚砼。为保证与梁体砼接合良好，应将砼表面凿毛，并放置钢筋网片。

封锚砼采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持砼表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对砼洒水。封锚砼养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老砼之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。

(9)移梁、存梁

箱梁在拆模并完成初张拉后，采用900t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上，并对梁体标识。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度，应按设计要求吊移和存放。预制梁在起吊过程中要保证全梁8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行走要保持同步，运行要平缓。

吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒(吊装前要特别检算其安全性)；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，垫板厚度为50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫460×380×30mm的橡胶垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。特制900t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5m/min以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基础采用桩基处理，避免台座产生不均匀沉降。台座具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

(10)箱梁静载试验 a. 静载试验方法

严格执行TB/T2092之有关规定。 b. 检验项目及质量标准

静载弯曲抗裂系数Kf≥1.20。在静活载作用下的竖向挠度限值ψf≤1.05f。 c. 箱梁静载试验条件

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：试生产的第一孔梁；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批50孔应抽一孔进行试验；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。 d. 设备及布置静载试验设备

试验台：由存梁台位、加力架和加力架的锚固连接构件组成。

试验设备：选用250t油压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，油泵；操作台、百分表、钢卷尺和放大镜。 e. 静载试验的时间和加载力

静载试验应在砼承受全部预应力15d后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑砼未完成的预应力损失(包括钢绞线的松弛、砼收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出

各加载等级的外加力，并根据各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后，向每台千斤顶、操作台及指挥人员交底。 f. 其他准备工作

试验梁移入试验台后，先钻加力架的连接孔，然后调整并安装加力架。在梁顶面画出梁中心线、腹板中心线和加力点，每个加力点划好十字线，铺上砂垫层、钢板及枕木头，钢板用水平尺找平，再在每个加力点上放好千斤顶(其中心必须与加力点重合)。为避免损伤千斤顶，千斤顶与加力架底部接触面以工作锚相连，底部用加工件连接千斤顶。 g. 加载程序及操作方法

32m、24m双线箱梁采用5处10点加载。采用普通千斤顶、集中泵站和百分表加载及控制方案。静载试验加力分两个阶段进行，以加力系数表示加载等级。其加载程序如下：第一循环：0→基数级Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→静活载级Kb(5min)→1.00(20min)→逐渐卸载至0。第二循环：0→基数级Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→静活载级Kb(5min→1.00(10min)→1.05(10min)→1.10(10min)→1.15(10min)→1.20(20min)→逐渐卸载至0(括号内数字为持荷时间)。

h. 裂纹检查

每级加载后，均用放大镜详细检查箱梁的底板及边角有无裂纹出现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20min后无裂纹出现，则可判定合格，可作为某批梁的代表。

(11)箱梁在制梁场吊装上车

运梁车行驶到提梁台位，停稳至准确位置，采用900t提梁机起吊、移梁、落梁装车。

3. 箱梁预制及移梁工况

箱梁预制及移梁工况示意见下图。

底台1．底模清理涂脱模剂，安设支座板 支座板 龙门吊 外模板整修台 外模轨道 外外模轨道 2．在模板整修台上清理外模并涂脱模剂，沿轨道推至制梁台座 支撑油缸 设止浆条 油缸下垫滑板 立模油缸 顶3．支撑油缸将外模整体顶起，启动立模油缸与台座顶紧，与底模接缝倒角设止浆条 吊 钢筋骨架 龙门吊 腹板钢筋 底板钢筋 龙门吊轨道 4．龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架由加工台座吊至制梁台座上方，置入模板内 钢筋骨架 内模走行轨道 内模支承系统 钢支墩 5．在底模上设置钢支墩，其上安装内模支承系统和走行轨道 箱梁预制及移梁工况示意图(一)

龙门吊 升降油缸 龙门吊轨道 吊索 内模 支承系统 6．龙门吊将在模板整修台上整备拼装好的内模整体吊至制梁台座上方，置于支承系统上 龙门吊 吊顶板钢筋骨架 内模 龙门吊轨道 7．龙门吊将绑扎好的顶板钢筋骨架由加工台座吊至模板内，并与腹板钢筋骨架绑焊连接 龙门吊 吊索 端顶板钢筋骨架 龙门吊轨道 8．安装预应力锚垫板，使用龙门吊将整备好的端模吊至制梁台座并安装 拉杆 端模 砼布料方向 天窗 梁端部砼 腹板下部砼 底板砼 9．安装外模拉杆，采用斜向分段、水平分层法浇筑砼，底板砼由内模顶部天窗布料 箱梁预制及移梁工况示意图(二)

砼布料方向 胶带 腹板上部砼 天窗封板 梁端部砼 10．段内底板砼浇筑完成后，继续浇筑腹板砼，同时封闭内模天窗，接缝处用胶带粘贴 砼布料方向 顶板砼 梁端部砼 翼缘板砼 11．继续浇筑顶板及翼缘板砼至设计标高，收浆抹面，完成箱梁浇筑过程 彩钢屋面板帆布 彩钢墙面板走行机构 底纵梁 轨道 帆布 蒸养棚 轻钢屋架 屋架支腿 12．将蒸养棚沿轨道推至制梁台座处，用蓬布封闭棚端开口部分，通入蒸汽进行养生 吊索 龙门吊 端龙门吊轨道 13．蒸养完成后，将蒸养棚沿轨道推出，拆除端模，用龙门吊移至模板整修台 箱梁预制及移梁工况示意图(三)

固定支撑丝14．拆除内模a—拆除固定支撑丝杆 下侧模油缸 下侧模活动扇 15．拆除内模b—收缩下侧模油缸，下侧活动扇收起 下侧模活动扇 上侧模活动扇 上侧模油缸 16．拆除内模c—收缩上侧模油缸，上下侧模活动扇均内收 内模升降油缸 内模及支架 轨17．拆除内模d—内模升降油缸回油，内模整体落在轨道上 18．操作油缸使外模脱离梁体，安装预应力张拉设备进行箱梁预张拉 箱梁预制及移梁工况示意图(四)

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