燃机施工工法最终版 - 图文

燃气轮机安装施工工法

1.前言

近年来随着沿海经济开放地区经济快速发展，对电力能源的需求越来越大。但随着煤炭资源的日趋紧张，火电机组的建设和运营受到一定的限制。因此，国内新建了一批以天然气为燃料的大容量（9F) 燃气-蒸汽联合循环发电机组，以缓解电力行业因煤炭资源问题带来的压力。燃气-蒸汽联合循环发电的主要优点在于它的效率高、同比投资低、排污指标低、建设周期短、占地和用水量少、调峰性能好、自动化程度高。

在9F燃气轮机组安装中，由于燃机为国外整体总装件，体积超大、重量超重，燃机的相关系统及附件需现场组合安装，而国外厂商对安装工艺要求非常严格，需要通过系统的工艺研究、科学合理的施工组织，解决大件设备的吊装、设备安装工序的排列及衔接、设备系统的安装质量等技术难题，以保证机组的整体安装质量。因此，山东电力建设第三工程公司系统地研究和编写了9F燃气轮机组的施工工法，以指导今后9F系列燃气轮机组的安装工作。

2.工法特点

2.1 在燃机吊装过程中采用吴氏多功能组合吊具，燃机直接从厂房内起吊，无需在混凝土平台预留吊装孔洞，无需搭设起吊架及拖运轨道，提高了工作效率，降低了施工造价，且安全可靠，确保燃机安全起吊就位。

2.2 在燃机附属管道安装过程中，采用爆破吹扫工艺及其它一系列措施，保证了管道清洁度。

2.3 在燃机排气道安装过程中，采用逆向安装的方式，先从锅炉侧开始就位排气道组件，然后从燃机侧依次将各部分连接起来，安装顺序安排合理，安装顺畅。

3.适用范围

本工法适用范围主要用为9F级燃气—蒸汽联合循环机组，机组采用一拖一单轴布置，机组配置型式为1+1+1+1（1台燃机、1台汽机、1台发电机和1台 余热锅炉）。

4.工艺原理

4.1 依据燃机的结构特点，采用精密光学水准仪精确测量机组设备埋件及土建结构的位置状态，依据机组装配图及厂家技术要求，采用水连通、合像水平对燃机台板进行精确找平、找正。

4.2 通过对行车、主厂房行车梁的受力计算和分析，在燃机就位中心线的正上方的行车主梁上附加吴式多功能组合吊具，依此提高行车主梁的承载能力，利用吴氏多功能组合吊具的提升装置将燃机起吊并就位。

4.3 台板找正完成后，在侧面引出中心线做好标记，采用行车和千斤顶调整燃机，使燃机机座中心线与台板中心重合,采用水连通对燃机进行精确水平调整。

4.4 管道的爆破吹扫，将所吹扫管道两端用石棉橡胶垫或薄铁皮（视管道大小而定）封堵，利用空压机向系统充入压缩空气，加压到爆破膜承压极限时，系统内压缩空气随膜爆破，在瞬间高速流出爆破口，从而使管道内的焊渣、药皮、机械杂质及粉尘等所有杂物随气流排出，从而保证了管道内壁的清洁度。

5.施工工艺流程及操作要点

5.1 燃气轮机具体施工工艺流程详见下图

燃机基础准备 燃机就位 燃机初找正 水平烟道安装 进、排气室安装 汽轮机就位 燃机汽机初找正 燃机模块调整 燃料供应和空气系统安装 燃机汽机找中心 主机二次灌浆 燃机汽机中心复查 汽机、发电机中心复查 连接联轴器 润滑和控制油管恢复 润滑和控制油系统冲洗 汽机、发电机找中 润滑和控制油管安装 进气系统安装 水洗系统安装 润滑和控制油冲洗管安装 试运前检查 5.2 施工流程 5.2.1 基础准备

1) 检查燃机基础的标高、预埋板、预埋地脚螺栓是否符合图纸要求，基础混凝

土面平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面或露筋等缺陷。

2) 清理好地脚螺栓，做好螺栓的临时保护措施，在燃机就位时拆去。

3) 用钢卷尺采用等腰三角形法复测基础纵向中心线与燃机横向中心线的垂直度偏

差，参照土建专业给出的标高基准线，用水准仪复测基础承力面标高值。

5.2.2 支撑板及垫板安装

1) 清理基础（已凿毛）表面；清除基板表面的锈迹。

2) 根据图纸画出基板的安装位置；布置基板前将基础表面打湿，用用半干的水

泥沙浆（或用环氧树脂沙浆）将顶丝垫板与基础粘好，用顶丝调整基板标高、水平符合图纸要求并记录。

3) 将调整顶丝和顶丝垫板点焊后，安装基板灌浆挡板，进行二次灌浆，浇灌前

浇水24小时，灌浆料满足设计要求，灌浆料的配方及搅拌时间满足生产厂家的技术规范书要求。灌浆时派专人监督，浇灌过程应缓慢进行，浇灌结束后及时按照要求进行充分养护。

4) 养护结束后，将基板四周高出底板的混凝土凿去，并清理基板，复测基板的

标高及水平满足设计要求。

5) 按照台板的布置图，确认台板的布置方向与图纸一致，用行车将台板吊放就

位，台板就位后用水准仪测量其表面标高，用水连通、合像水平对燃机台板进行精确找平、找正，如果不符合图纸要求，通过顶起台板在台板和基板之间加减垫片来调整。

图5.2.2.5-1台板就位

图5.2.2.5-2台板就位 5.2.3 燃机吊装

5.2.3.1 燃机吊装就位前准备工作

1) 燃机进气垂直段及进气室下板放置预定位置。

2) 清理燃机底板表面，检查台板无变形，清除表面，清理地脚螺栓并涂螺栓防咬合剂，螺母与螺栓预先进行试配，确保配合无误；在燃机正式放在基础上之前，将预先配好的各组调整垫片放到相应的台板上，记录垫片厚度；将燃机导向销和定位销底板放到基础相应位置的预埋铁板上。 5.2.3.2 燃机吊装施工工艺流程

行车适应性改造 附属液压提升系统组合调试 燃机拖运至起吊位置 起吊、观察各受力点、观察行车大梁挠度 燃机就位 行车恢复

图5.2.3.2-1燃机吊装

图5.2.3.2-2燃机吊装 5.2.3.3 操作要点

燃机的重量为370000㎏（运输吊装重量为390000㎏），超过了两台105 吨行车 的最大允许抬吊能力，为提高工作效率，降低施工造价，确保燃机安全起吊就位，因 此必须对105吨行车进行适应性改造。 105吨行车的主要结构性能参数如下：

额定载荷（㎏） 整机工作级别 起升速度（m/min） 起升高度（m） 运行速度（m/min） 工作级别 电机转速、功率及减速比 最大轮压（KN） 小车行走机构 M5 设计390（实际410KN） 主钩 105000 A3 大车行走机构 M5 副钩 20000 电源 大车 小车 小车及吊钩重量（㎏） 总重（㎏）

燃机的状态参数：

燃机重量 燃机外形尺寸 行车的改造方案 380V 50HZ 轨距：35500㎜ 轮距：6800㎜ 轨距：4500㎜ 轮距：1330㎜ 17800 93000 370000㎏ 17000×4800×5800 将原来的小跑车移到行车主梁的端部（B排），在燃机就位中心线的正上方的行车主梁上附加吴式多功能吊具，依此提高行车主梁的承载能力。具体做法如下：

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改造方案的可靠性评价

分析评价说明：整个计算过程是以行车的单主梁为计算隔离体，对其进行附加外力的分析与计算；为简化计算过程且又不影响计算结果的真实性，在行车梁的受力分析简化中视小跑车的自重轮压及行车的大车轮压皆为均布。

行车在1.0GN（GN为行车的额定起重量105吨）负荷状态下，单主梁的受力分析

小跑车中心距A排的轨道中心线18.082m状态时： Mmax=5145kNm Qman=295.4KN

行车在1.25 GN（GN为行车的额定起重量105吨）负荷状态下，单主梁的受力分析

Mmax=6239.4kNm Qman=365.2KN 起吊燃机状态下的行车单主梁受力分析

每台行车单一主梁的集中受力为： P=4384.5kN/8=548kN

548kN548kN43.6kN43.6kN812kN812kN

危险断面的弯矩与剪力： Mmax=5137.6 kNm Qman=284KN 危险断面受力状态参数类比分析

状态参数 弯矩M 剪力Q 状态三与状态一比较 状态一 5145 kNm 294.5 kN 状态二 6239.4 kNm 365.2 kN 状态三 5137.6 kNm 284 kN M3=1.0 M1 Q3=0.96 Q1 M3=0.82 M2 状态三与状态二比较 结论 Q3=0.78 Q2 此方案行车主梁的实际受力在许用范围内，故安全可靠。 C排行车梁的受力分析与评价

行车在C排方向极限位置且起升1.1GN负荷状态

326.6kN326.6kN631.6kN21.4kN

根据正常工作状况下，C排行车梁所受最大作用力为 MTA=631.6kN 起吊燃机状态下，C排行车梁所受最大作用力为TTA=812kN 行车轮压值最大为P=812/2+（93-17.8）×9.8/8=498.1 kN C排行车梁的受力分析

行车梁的核算

σ=151.8（Mpa） τ=5.37（Mpa）

梁的挠度：f=0.0005+0.004+0.0063=0.0108 m＜1/1000=0.012m

计算结果可以看出，行车的轮压将超出行车设计的最大轮压值约93 kN，考虑到动载系数和轮压的不对称均匀分布，故将行车的设计轮压值提高到500 kN，即可满足安全起吊要求

5.2.3.4 燃机吊装施工准备

1) 清理燃机吊装范围内所有可能阻碍燃机吊装路线的所有物品 2) 在吊装范围周围拉设警戒绳，与吊装无关人员禁止入内

3) 燃机到场后将其吊卸（或引拖）到机房，其停放位置必须与两台行车的抬吊位

置相对应，将燃机预先卸到起吊的位置，位置的偏差控制在±20㎜。燃机的就位方向必须提前验证准确。

4) 准备6×37-170㎏/㎜Φ60㎜、长度21.5m的千斤绳四根。对钢丝绳进行全面

外观检查。无断丝、锈蚀、死角拧扭变形、退火等问题。

5) 准备两台5吨或3吨卷扬机，两套16吨（2、2走4火、3走6）滑轮组。 6) 利用行车将附加提升系统的结构进行组装，结构尺寸按照设计人员给出的参数

进行控制

7) 利用行车将提升系统的辅助元件、动力装置、控制装置安装就位，将系统恢复

2

到正常工作状态。行车的小跑车自由停放在行车的端部

8) 用辅助吊车将附加承载梁设置在预先确定的位置，在附加提升装置与附加承载

梁之间设置两台16吨的滑轮组，并穿绕Φ17.5㎜的钢丝绳。

9) 用辅助卷扬机将附加提升系统提升到设计的预定位置并锁定，附加承载梁必

须固定牢固，钢丝绳的活头和死头固定可靠。

5.2.3.5 燃机提升系统设置、调整及吊装

1) 抬吊梁的设置：按设计要求在汽机房的底层将抬吊梁与提升装置可靠联接，根

据燃机的起吊宽度确定活动铰座实际工作宽度，通过千斤绳将铰座与燃机的吊盘可靠连接。利用辅助装置将钢索逐根调整到吃力均匀状态。

2) 一切准备到位，并对行车电气和机械方面进行全面检查后，由总指挥发出起升

信号。将燃机起升离地约100㎜时停止起升，然后指挥降落以观察附加提升系统是否可靠，若不可靠则由专业人员进行调整，可靠后再次发出起升信号，连续将燃机提升到超过运转层约200㎜左右停止。再指挥两台行车同时连续向燃机就位方向行走。

5.2.3.6行车恢复

需要由抬吊系统吊装的设备全部吊装就位后，按照与安装设计相反的方向将系 拆除并恢复原样。 5.2.4 燃机初找中

1) 将燃机就位于台板后，用螺旋千斤顶根据燃机前后两端的机组中心线标记，

调整其与燃机基础纵横中心线对正。

2) 通过加减台板垫片调整燃机中分面标高、调整燃机水平至厂内安装数据；检

查各组调整垫片是否已压实，通过增减薄垫片加以调整，对每次增减垫片都要做好相应记录，同时复查水平及标高。

3) 安装找中心专用工具，将其固定在转子对轮上

4) 转子端面安装两块百分表，相对180°，圆周安装一块百分表，百分表指针压

入1-2mm。

5) 盘动高中压转子 (燃机转子不动)，每90°测量记录一次数据。正式读数前先

盘动几周；当转子转过一周回到起始位置时，测量圆周的百分表的读数复原；测量端面的两表读数与原始数差值相同，若发现圆周误差大于0.02mm，平面误差大于0.01mm，查明原因后重新测量。(测量过程中转子不可逆向转动).

5.2.5 燃机附属管道安装 5.2.5.1 概述 燃机附属系统主要包括：

1) 燃机润滑油系统包括：2台主润滑油泵、1台事故直流油泵（直流电动机驱动）、2台交流和1台直流电动机驱动的顶轴油泵、2台联机切换的油冷却器、双联油过滤器、油箱、蓄能器、润滑油净化装置等。润滑油系统为燃气轮机与蒸汽轮机和发电机共用。润滑油系统为燃气轮机与蒸汽轮机和发电机共用。其作用是向汽轮发电机组各轴承提供润滑油，带走轴承和转子摩擦所产生的热量；并向顶轴油系统提供油源。

为了保证在盘车之前冲掉油系统中在安装过程中不能去掉的污垢、焊渣、沙粒等杂质，使油系统达到盘车标准，必须对燃机润滑油系统进行油循环。

油循环分为三个阶段：第一阶段为系统管道循环，各轴承的润滑油通过轴承座的进油滤网处连接至回油管进行循环：第二阶段油循进为润滑油进入轴承箱通过回油管进入油箱：第三阶段为恢复正常油路进行循环，直至油质达到厂家技术要求说明书的相关要求。

燃机、汽轮机润滑油油循环施工工艺流程图：

安装油循环临时管道 第二次冲洗 检查油箱并初次进油 第一阶段油循排油并清理油箱 排油并清理油箱 系统恢复正常管路 装第二次冲洗临时管道 最后冲洗

2) 控制油系统（每台机组）包括：2台由交流电动机驱动的全负载控制油泵、双联式供油和回油的过滤器、蓄能器、带连续流切换阀的2个油/水冷却器、一个油箱、管道等。控制油系统是燃气轮机与蒸汽轮机的系统。控制油系统为燃气轮机与蒸汽轮机共用，

其作用为为联合循环机组控制油系统各执行机构提供符合要求的高压工作。

为保证控制油冲洗质量，控制油油循环分为三个阶段：第一阶段冲洗管路为燃机周围管路（IGV油动机管路、BY—PASS油动机管路、）及电磁遮断阀管路；第二阶段冲洗管路为燃气先导压力控制阀管路、燃气先导流量控制阀油管路、燃气主压力控制阀油管路、燃气主流量控制阀油管路、燃气关断阀及燃气排放阀管路、手动遮断阀管路；第三阶段冲洗管路为电磁遮断阀管路、蒸汽轮机各油动机管路（高压主汽阀管路、高压调节阀管路、中压主汽阀管路、中压调节阀管路、低压主汽阀管路、低压调节阀管路） 第四阶段为冲洗管路为控制油整套系统。 控制油油循环施工工艺流程图：

清 注理油入冲洗箱 油 安装各油动机冲洗板 安装临时管道 清 注理油入正式箱 油 系统恢复 控制油油循环 3) 燃机抽空气及冷冷却空气系统包括：统利用必要流量的压气机抽气给燃气轮机转子和静子的其它部分用于冷却，以防止机组正常运行期间产生的高温。

4) 燃机天然气燃料供应系统包括：天然气加热器FGH、天然气最终过滤器、气体计量站和管道、阀门及附件。

图5.2.5.1.4燃机附属管道

5）燃机水洗系统包括：压气机清洗装置包括清洗水箱，清洗水泵和附属的管道和仪表。水冲洗分为离线清洗和在线清洗两种方式。

以上介绍的几个系统的管道中的介质都要进入燃机本体内部，如果管道中存在异物，在调试阶段会造成很多故障和事故，例如燃烧室喷嘴堵塞，损坏，调试延误，透平叶片过热等，这几个系统管道的清洁度直接关系到燃机的安全高效运行。

为确保上述系统管道的清洁度，在进行管道安装的过程中我们采用爆破吹扫。 5.2.5.2 管道爆破吹扫

爆破吹扫：将垫板安装在吹扫管道尽头的法兰处，升压直至垫板爆裂。

现场清洁度的判断：在检查清洁度之前，在管道爆破出口安装靶板。靶板安装简图见附件1。靶板采用打磨光滑的铜板。检查装在管道爆破点的靶板，如果有杂质击打的疤痕，则需要对该管线重复清理。

（1） 靶板由打磨光滑的铜板制成（厚3~5mm，宽30~50mm）。 （2） 每平方英寸的打击痕迹（在0.25mm和0.5mm之间）不超过1处。 对于关键部位尽可能采用内窥镜检查，保证没有灰尘和其他异物。

图5.2.5.2天燃气管道爆破吹扫

1. 准备工作

（1）准备空气压缩机、临时供气阀、法兰及软管。（流量大于5N-m3/min，最大压

力0.68[MPa](g)(7.0[kgf/cm2](g))。

（2）吹扫空气必须是干净且经专门的干燥器干燥过的。

（3）按照最方便空气供气、安装爆破垫板以及吹扫效果的原则将燃机附属管系分

几个部分分别吹扫。

（4）在吹扫管道的端部安装临时空气供气设备。

（5）在吹扫管道的另一端安装爆破垫板。爆破垫板为中等硬度板。

（6）除用于监测吹扫压力的仪表的阀门外，关闭通往如压力表、流量计等其他仪

表的隔离阀。 2. 升压和爆破 A：空气吹扫

（1） 将空气供气管道与要吹扫的管道连接。

（2） 通过临时供气管向吹扫管道提供压缩空气并升压超过3kgf/cm2的压力。 （3） 快速打开吹扫管道的末端阀门将压缩空气排出。

（4） 重复上述清洁步骤直到管道内部检查不到灰尘及外部杂质。 B：爆破吹扫

注意爆破垫板爆破时噪音很大。

图5.2.5.2.2天燃气管道爆破吹扫 （1） 通过临时供气管向吹扫管道供气。

方法同初找中心。

5.2.10燃机基础及旁路机构油动机基础二次灌浆

灌浆前清理干净模板和二次灌浆区域的杂物，灌浆挡板安装正确，浇灌前浇水24小时，灌浆料满足设计要求，灌浆料的配方及搅拌时间满足生产厂家的规范要求，浇灌过程缓慢进行，浇灌结束后及时按照要求进行充分养护，3天后拆除模板。 5.2.11 轴系最终找中心

轴系最终找中心和前两次方法相同，若轴系中心需调整，只能调整燃机侧。 5.2.12 燃机转子与汽轮机转子联轴器连接

1) 确定汽轮机定位尺寸，测量燃机转子和汽轮机转子联轴器垫片。 2) 清理法兰结合面，并涂上防黏结剂（Molycote）。

3) 联系螺栓的拧紧顺序应按厂家图纸要求或技术指导进行，拧紧力矩应用力矩扳

手按设计要求把紧或按设计要求的螺栓伸长量来把紧，把紧前后用外径千分尺进行测量。

4) 盘动转子测量靠背轮的圆周跳动（8等分记录），对照连接前的数据，相对跳动

应在允许范围内，将螺栓和螺母的标号用洋冲打在靠背轮上。

5.2.13 燃机本体附件安装

燃机本体附件的安装，包括为燃机隔音罩壳及罩壳内步道、爬梯等。 5.2.14 燃汽机润滑油、控制油冲洗

燃汽机润滑油、控制油冲洗时间在汽轮机扣缸前30天开始为宜。 5.2.15 燃机、汽轮机轴承箱最终封闭

经检验燃汽轮机油系统油循环油质合格后，清理轴承箱体，封闭轴承箱体。 5.2.16 燃机本体及燃机附属设备和系统进行试运前检查验收

主要是对燃机进气过滤系统和燃机排气段最终封闭检查及燃机的附属系统进 行整体检查验收。

6.材料与设备

本工法无需特别说明的材料，所需的机具设备及材料详见表6-1

表6-1 机具设备材料表

序号 名称 规格 单数用途 位 量 1 2 3 4 行车 卷扬机 手拉葫芦 105吨 台 2 台 2 台 10 燃机吊装 燃机吊装 燃机吊装 燃机爆破吹扫 1吨、2吨、5吨、10吨 3空气压缩机 流量大于5N-m/min，最大压力台 1 0.68[MPa](g)(7.0[kgf/cm](g))。 25 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 球阀 临时法兰 硬纸板 压力表 盲法兰 塞尺 卡尺 钢卷尺 力矩扳手 尺寸参照现场管道规格 0-1.2MPa 尺寸参照现场管道规格 0—10米 符合厂家提供的力矩值 只 2 只 2 ㎡ 8 只 1 件 套 套 套 套 1 1 1 2 燃机爆破吹扫 燃机爆破吹扫 燃机爆破吹扫 燃机爆破吹扫 燃机爆破吹扫 燃机找正 燃机找正 紧固螺栓用 普通扳手 抛光机 软管 DN25 燃机附属管道安装 燃机附属管道安装 燃机附属管道台 1 安装 米 30 燃机爆破吹扫 台 6 燃机找中 100t液压千 斤顶 7.质量控制

7.1 工程质量控制标准

7.1.1 电力标准《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）、《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）及厂家技术文件。 7.2质量保证措施

7.2.1 建立和健全质量检验组织机构和质量保证体系，并有效运转，确保达标投产。 7.2.2 编制项目《质量计划》，确认项目经理为第一质量责任人，明确各级质量责任制，强化全体员工的质量意识。

7.2.3 编制“工程材料和设备的检查和检验、检测与试验、隐蔽工程和工程的隐蔽部

位质量检查、不合格工程、材料、工程设备和施工工艺的处理。工程设备安装和调试、现场施工测量”和工程设备安装和调试中的关键工序质量保证技术措施，强化全过程质量控制。

7.2.4 对每一分部工程的施工过程设置质量控制点，强化重点项目的质量监控。 7.2.5 实行双层的三级质量检验制度。第一层三检制：一般作业施工人员自检、施工队检验和技术质检部复检。第二层三检制：对重要工序（质量控制点）进行施工队检验、技术质检部复检和工程监理部复检。

8.安全措施

8.1 认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，根据国家和行业安全法规，建立和健全施工安全管理组织机构，建立和健全安全保证体系，并确保安全保证体系有效运转。

8.2 项目开工前，组织编制实质性职业健康安全管理计划，对运输、机电安装等作业，编制和实施专项安全措施，确立危险源辨识、风险评价体系及风险控制，确保施工安全。 8.3 实行安全生产三级管理，即一级管理由项目副经理领导下的质安环保部负责，二级管理由作业队负责，三级管理由班组负责。严格执行安全第一责任人制度为核心的各级安全生产责任制，实行以项目经理为安全第一责任人、分管安全的副经理为行政执行人、项目总工程师为技术责任人，安全环保部主任为管理责任人、各部门各施工队的行政一把手为安全第一责任人的安全管理体系。 8.4 施工现场的安全和文明施工。

8.4.1 检查所有工器具，尤其是吊装用具是否符合安全要求，不合格者坚决不用； 8.4.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高处作业人员扎好安全带，严禁酒后进入施工现场；

8.4.3 使用磨光机等电动工具要带绝缘手套，严禁将电线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用；

8.4.5 非电工人员不得私自接、拆电源，电源线及电焊皮线不得有漏电处；

8.4.6 用电线路及电气设备的绝缘必须良好，布线整齐，设备的裸露带电部分加保护； 8.4.7 管道系统在进行试验时信号统一，并做好可靠隔离，阀门悬挂禁止操作牌，周围设警戒绳，爆破口处安排专人监护；

8.4.8 接触酸碱人员应备用耐酸工作服、胶鞋、手套、防护眼镜及口罩；

8.4.9 管道起吊平稳、进行检查，施工人员站位安全，确无不安全因素后方可均匀提升，严禁碰撞壳体，施工人员相互配合，以防倾倒砸伤人员；

8.4.10 设备起吊或拖运时，应校核钢丝绳或机具强度是否足够，起重工器具要经检验合格，挂牌使用；

8.4.11 连接电动机械及电动工具的电气回路应单独设开关或插座，并装设漏电保护器，金属外壳应接地；

8.4.12 施工现场及周围的坑、沟、孔洞均应铺设与地面齐平的盖板或设可靠的围栏、挡脚板、警告标志，现场设置的各种安全设施严禁挪动或移作它用；

8.4.13 操作人员应按指挥信号操作，指挥者指挥信号明确，正确、简洁，起吊作业时严禁无关人员进入作业区域，参加施工人员站位安全

9.环保措施

9.1 认真贯彻和执行中华人民共和国环境保护法等国家和行业有关环境保护、文明施工工作的政策、法规。

9.2 建立环保体系，确立环保责任制。项目经理是文明施工、环保工作的第一责任人。 9.3 编制环境保护技术措施，对于现场的绿化、美化、环境卫生、饮用水源的保护；对于废气、废水、废料、粉尘、噪声的防治和处理；对于职工的劳动保护、职业病的防治等提出可靠的对策，并有效实施。

9.4 项目部对参与施工的各工程队签订文明施工协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工落到实处，提高全体施工人员的自觉性和责任感。

10．效益分析

10.1 本工法从9F级燃气蒸汽联合循环机组燃机安装理论和施工实践上对燃机安装技术进行了深入的研究，系统的形成了一套大型燃气轮机安装新理论，为工程实施提供了科学、合理的技术支持。在福建莆田燃气电厂4×350MW机组新建工程1、2#机组燃机安装中收到了良好的运用效果。

本工法技术理论和施工工艺在莆田燃气电厂燃机安装运用中，1#机组燃机吊装从行车改造到燃机一次性就位后行车恢复工期为10天，2#机组燃机吊装从行车改造到燃机一次性就位后行车恢复工期为7天，比传统吊装方法节省大约5-8天时间，且厂房钢结构不用预留拖运口，不用租用大型吊装架比传统吊装节约资金100多万元。即提前了工

期，又产生了良好的经济效益。在燃机润滑油管道安装过程中，对管道实施了爆破吹扫，大大缩短油循环工期。

10.2 本工法根据9F燃机机构复杂的特点，对机组安装的工序进行分析研究，编制了详尽的施工资源使用方案及施工进度控制计划，在结合机组安装系统理论的基础上实现了优质、高效安装9F级燃气发电机组的目标，可以有效缓解我国电力能源供应紧张的状况。对生态环境而言，天然气是清洁能源，与火电相比有效减少了废水、废渣及有害气体排放引起的环境危害，具有明显的社会效益和环境效益。

11.应用实例

11.1 工程概况

福建莆田燃气电厂4×350MW机组建设工程中机岛设备采用引进技术国产化9F级燃气—蒸汽联合循环机组，由日本三菱公司成套供货，机组型号为M701F型，一拖一单轴布置，机组配置型式为1+1+1+1（1台燃机、1台汽机、1台发电机和1台余热锅炉），

燃机主要技术参数为：

型号 压气级数 压气机压比 透平级数 燃烧器类型 燃烧室数量 点火器数量 火焰监测器数量 第一级喷嘴入口温度 燃气轮机排气流量 燃气轮机排气温度 燃气轮机排气压力 M701F型 17 17 4 干式、低NOX 20（环型布置） 2 4 1400℃ 2240.9t/h 599℃ 3.3kPa(a) 11.2 施工进度

莆田燃气电厂1号机组燃机本体安装工程自2007年11月3日燃机台板就位后，

汽机房行车改造完至燃机一次性就位后行车恢复工期为10天，比传统的采用专用吊装架和四组劳辛格提升装置在厂房外吊装后再拖运到基础位置，最后再用吊装架吊装就位节省了时间。

燃机天然气、抽空气及冷却空气管道于08年3月13日抵达陆续现场，3月14

日管道爆破吹扫前的工作准备完，3月28日天然气管道、抽空气及冷却空气管道全部到货，4月18日燃机天然气、抽空气及冷却空气管道在业主、监理、制造厂验收合格。 燃汽机润滑油管道于08年3月22日陆续抵达现场，3月22日管道爆破吹扫前的工作准备完.5月4日业主、监理、制造厂对系统验收合格后开始注油。7月17日燃汽机油循环合格。 11.3 结果评价

福建莆田燃气电厂4*350WM机组工程中，燃机吊装采用吴氏起吊法比国内传统的大件吊装方法需用工期短，安全可靠，为工程节省大量施工费用。

燃机润滑油循环5月4日开始油循环，于7月17日油循环合格。广东惠州燃气电厂和莆田燃气电厂为同一型号机组油循环时间为92天，莆田燃气电厂润滑油管道采用爆破法后，油循环所用的时间短，为后续的机组启动奠定坚实的基础。

日管道爆破吹扫前的工作准备完，3月28日天然气管道、抽空气及冷却空气管道全部到货，4月18日燃机天然气、抽空气及冷却空气管道在业主、监理、制造厂验收合格。 燃汽机润滑油管道于08年3月22日陆续抵达现场，3月22日管道爆破吹扫前的工作准备完.5月4日业主、监理、制造厂对系统验收合格后开始注油。7月17日燃汽机油循环合格。 11.3 结果评价

福建莆田燃气电厂4*350WM机组工程中，燃机吊装采用吴氏起吊法比国内传统的大件吊装方法需用工期短，安全可靠，为工程节省大量施工费用。

燃机润滑油循环5月4日开始油循环，于7月17日油循环合格。广东惠州燃气电厂和莆田燃气电厂为同一型号机组油循环时间为92天，莆田燃气电厂润滑油管道采用爆破法后，油循环所用的时间短，为后续的机组启动奠定坚实的基础。

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