TS16949五大核心工具 - 图文

TS16949五大核心工具

生产件批准程序（PPAP） 一．简 介

目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。 1． PPAP是一个过程。

2． 供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。

应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。 1．由顾客需要决定是否执行PPAP。

2．生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。 3． 在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。 4． 顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。 定义：

生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。

1． 生产件批准的零件应取自有效的生产过程

2． （此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 第Ⅰ部分 总 则

Ⅰ.1 总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准. 1. 一种新零件或产品.

2. 对以前不合格之处进行修正提交的零件

3. 由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。 4. 第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况. Ⅰ.2生产件批准程序要求 Ⅰ.2.1 生产要求

1. 批量生产、连续生产

2. （此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 Ⅰ.2.2 PPAP要求(第三版：19项；) 序号

P P A P 要 求 负责部门

申请等级..... 1设计记录

2授权工程更改的文件

3必要时工程批准(顾客批准) 4设计失效模式分析(DFMEA) 5工艺流程图

6工艺失效模式分析(PFMEA) 7尺寸检验结果

8材料/性能试验报告 9初始工序能力分析报告 10测量系统分析研究(MSA) 11合格的实验室文件 12控制计划

13零件提交保证书。

14外观件批准报告。 (有外观要求不一定是外观件) 15散装材料要求的审核清单

16样件。 （300件样品，要留下一件“封样”）

17标样

18检验辅具（如：装配间隙、位置??） 19客户的特殊要求

Ⅰ.3 通知顾客和提交要求

Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。

1．相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。

2．采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。（易损工装除外） 3．工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。 4．易地生产。

5．零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 6．工装停止12个月或更长时间的投产。

7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 8. 对于散装材料。

9．试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。 10．分供方发生变化。

Ⅰ.3.2 向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP. 1。一种新零件或产品.

2。对以前提交的零件不合格之处进行纠正

3。由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。 4．散装材料。

Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况

1．零件图纸级别（机密 秘密 内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。 2．在同一车间内移动工装和设备

3． 设备改变（基于相同技术和方法及相同的工艺流程） 4． 更换相同的量具、检具。

5． 在工艺流程不变的情况下。调整操作人员、工作内容。 6． 导致降低PFMEA中的风险系数RPN值的改变。 7． 对散装材料。

Ⅰ.4 提交等级：共有5个等级。

1．一般等级3指定等级（向顾客提交保证书、零件样品及完整的支持数据）。除非零件批准负责部门提出其他要求。 2．散装材料——等级Ⅰ Ⅰ.5 零件提交状态 Ⅰ.5。1 总则

1．顾客通知供方关于审批结果。样品批准后，供方应负责保证将来的生产继续满足顾客所有要求。 2．若供方被顾客指定为“自检”。顾客给出 “通过”结果，则可作为“批准”。 3．供方在接到顾客批准前，决不能按批量发运其产品。 Ⅰ.5。2 顾客PPAP状态：（三种情况） 1．生产批准 2．临时批准

——已明确了影响生产件批准的不合格品的根本原因； ——已准备了一份顾客同意的临时批准计划。

注意：一份临时批准文件的材料，若不按截止日期或规定的发运量满足顾客要求，则会被拒收。 3．拒收

Ⅰ.6 过程要求

1．辅助图和简图：所有的附属文件应注明：零件编号、更改水平、制图日期和供方名称。 2．零件特殊检验或试验装置：

① 如某产品全部（或部分）要求使用特殊检验或试验装置，供方应提供该装置。 ② 要求供方提供证明量具。在零件使用期间供方要负责量具维修。

③ 量具系统变差研究必须按顾客要求进行。

3．顾客的特殊要求：“关键”、“主要”、“安全”、“重要”要求。必须按顾客要求进行。 4．初始过程能力研究：

在提交PPAP之前，对顾客指定为“关键”、“主要”、“安全”、“重要”的所有特性，必须确定过程能力可接受。可使用计量型统计技术。 如：X—R图等.

① PPK＞1.67 顾客满意

② 1.33≤PP K≤1.67 顾客不满意,生产件批准后,从开始生产后改进直到CPK＞1.33 ③ PP K＜1.33 必须优先进行过程改进并形成纠正措施. 直到CPK＞1.33.

5．外观件批准要求

必须完成单独的外观件批准报告 (AAR) 。填写外观件批准报告 (AAR)见附录A。 6． 尺寸评价

① 所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验。应注明设计记录的日期、更改水平等。 ② 如果设计记录是数学数据，要给出拷贝图样，以指明测量部位。 ③ 已测量过的零件应注明“标准样品”

④ 零件重量：用“㎏”表示并精确到小数点后四位。 7． 材料试验

① 在规定有化学/物理/冶金的要求时，供方须按材料规范和控制计划要求进行试验。 ② 当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。

③ 应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验 日期、材料供方名称等。 ④ 材料批准：对顾客制定的材料规范和顾客批准的货源清单的产品，供方必须由该清单列出“供方获得材料来源” 8．性能实验（型式试验）

在规定有性能（或功能）的要求时，供方须完成对所有零件和产品进行性能（或功能）技术规范和控制计划要求进行试验。

② 当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。

③ 应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验 日期、材料供方名称等。 ④ 如不能满足要求时，应与顾客联系。得到顾客同意，才能免除。 9．零件提交的保证书

① 圆满完成所有要求，对每一零件应填写保证书中所要求的所有内容。 ② 供方负责人将签署保证书，并注明日期、职务和电话号码。 10．工程更改

有关具体更改的指南，应与负责零件批准的部门联系。 11.多重型腔的铸模、工具冲模、和模型

① 要求对由每一腔铸模、工具冲模等生产的零件进行完整的尺寸评价。 ② 注明特殊型腔和铸模的编号。 Ⅰ.7 记录和标准样品的保存

1．应完整保存提交的记录和标准样品。

2．生产件批准的记录保存期为零件在用期加一个日历年。

3．标准样品保存期=生产件批准的记录保存期。如因标准样品外形尺寸大，保存困难。则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品保存要求。

生产件批准程序（PPAP）各顾客要求不同。最好办法与顾客多联系

产品质量先期策划和控制计划（APQP） 1、什么是APQP

（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。

a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相关联系 （3）APQP具有的特点：

a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。

c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则：

a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。

b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的

（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。 （3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。

3.APQP的基本方法——同步技术

（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性

（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。

（2）APQP5个阶段的起止时机。

产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段

APQP阶段：

二、APQP的实施

1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务

a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排

b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求

（2）本阶段的输入及形成的文件

a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果：

②保证记录和质量信息： ③小组经验：

④业务计划/营销策略： ⑤产品/过程指标： ⑥产品/过程设想： ⑦产品可靠性研究： ⑧顾客输入：

（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。

a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。

b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。 c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：

①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。

②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 ③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 ④初始过程流程图：假想的工艺流程图。

⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 ⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： ①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 ②确保可靠性，耐久性的具体措施。

③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 ④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。

⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。 f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。 2.产品设计开发阶段

（1）本阶段工作目的及任务

a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。

b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。

（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。

b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。 c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。

d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。

e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。

f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。 g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。

h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。 i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。

j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。 k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。

l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。

m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。” 3.工艺设计开发阶段

（1）本阶段工作目的及任务

a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。 b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。 c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。 d)完成作业文件的编制。 e)为小批试生产做好准备。

（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：

a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。

六、失效模式及后果分析（FMEA）的工作架构（过程）： 6．1 功能： 你要完成什么？ 6．1．1 內容？ 6．1．2 范围？ 6．1．3 目的？

6．2 失效模式：两种失效模式 6．2．1 特定功能操作失效

6．2．2 有些你不要的，或有些可能沒有的（规格限制） 6．3 原因： 四种可能的原因 6．3．1 与设计有关 6．3．2 与制造过程有关

6．3．3 与应用或分承包方/供货商有关 6．3．4 与服务有关 6．4 效果：

6．4．1 设计方面：有三种可能的效果 6．4．1．1 对最终产品用户 6．4．1．2 对本工程／检讨范围 6．4．1．3 对中间商

6．4．2 制造过程方面：有两种效果 6．4．2．1对产品

6．4．2．2 对过程（本过程及下游过程） 6．5 控制计划：

用来帮助设计人员通过所有被认为重要区域的一致的工程效果来取得沟通帮助的 工具。

6．6 当前控制：

6．6．1 你（对现有设计）做了什么？或你（对将来设计）会做什么以用来评估，消 除或减少风险发生？

6．6．1．1 避免原因发生 6．6．1．2 提早确定问题存在 6．6．1．3 减少后果及影响 6．7 风险评估：

6．7．1 将频度（Ｏ）、 不易探测度（D）和严重度（S）的结果综合并做风险评估。 6．7．2 用RPN（风险顺序数）表示： RPN = （O）×（D）×（S） 6．8 建议改善措施：

无论你对总体风险评估满意与否，你都应写出计划。 6．9 采取措施：

根据建议的改善措施，你做了什么？ 七、FMEA与 FMA之区別：

7．1 失效模式分析（FMA）的概念和定义：

失效模式分析（Failure Mode Analysis：简称FMA）：指用来分析当前和以往过 程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。 7．2 FMEA-潜在的失效模式及后果分析 7．2．1 关键词：潜在的——还没有发生的 7．2．2 有可能发生

7．2．3 也有可能不会发生

7．2．4 集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响 7．2．5 主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响

7．2．6 FMEA开始于设计活动前，并贯穿实施于整个产品周期

7．3 FMA-失效模式分析

7．3．1 关键词：失效—已实际发生 7．3．2 100%既成事实

7．3．3 集中于：诊断—处理已知问题 7．3．4 FMA在生产或范围内实施 八、预防与不易探测度的概念： 8．1 預防

8．1．1 预防潜在失效模式以免发生  8．1．2 强调避免原因发生，提早探测  8．2 不易探测度 

8．2．1 识别或探测已发生的失效 

8．2．2 重点在于对已出现的失效的识别技巧或探测方法  8．2．3 不易探测度的有怀疑是重要问题 

8．2．4 记住—要探测的问题已经存在并且此项不符的成本已经发生，有人要承担责任 FMEA是一种预防方法也是一种不易探测度的方法。它是两种概念的结合体，以便 使产品在整个生命周期中运作更好。 九、FMEA的实施：

由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除 在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事 件的发生。

虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体

协作，必须综合每个人的智慧。例如：需要有设计、制造、装配、售后服务、 质量及可靠性 等各方面的专业人才。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的

行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而 减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地应用FMEA 是一个相互作用的过程，永无止境 DFMEA（设计FMEA） 简介

? 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。

? 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

? FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

? 这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 ? 在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。? ? 有助于对制造和装配要求的最初设计。

提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。? ? 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。

? 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 ? 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。

为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。? 集体的努力

在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、? 质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。

FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。? ? 此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。

? 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。

? 考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程FMEA来解决。

设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如?

必要的拔模(斜度)? ? 要求的表面处理

装配空间／工具可接近? 要求的钢材硬度? 过程能力／性能? 设计FMEA的开发

? 主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。

? 设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配要求都应结合起来。 期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。?

? 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。

框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。? 用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。? 目的

生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划? 定义 失效 :?

在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。?

在规定条件下,? 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。?

? 为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。

? 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B： ? FMEA编号

? 填入FMEA文件编号, 以便查询。 系统、子系统或零部件的名称及编号n ? 设计责任

填入整车厂（OEM）部门和小组,n 如果知道，还应包括供方的名称。 4）编制者

填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。n ? 年型/车型

填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。n ? 关键日期

n 填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。 ? FMEA日期

填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。n

? 核心小组

列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。n ? 项目/功能

填入被分析项目的名称和编号, 尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号, 设计意图。包括这个系统作业相关的信息(如:n 说明温度、压力、湿度范围)如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时, 则列出所有个别功能。

? 潜在失效模式

v 为零件、子系统或系统于符号设计意图过程中可能失效的种类, 也可能是较高阶子系统或系统之失效原因, 或较低阶零组件的失效效应。

v 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的但不是必须发生的, 潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如: 热、冷、干燥、灰尘等)和某些使用条件下。

一般的失效模式包含下列各项, 但不限于此: 裂纹、变形、松弛、泄漏、粘结、短路、生锈氧化、断裂。v ? 潜在失效后果

为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果, 也就是: 失效模式一旦发生时, 对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响。v

一般在讨论失效后果时, 先检讨失效发生时对干部所产生的影响, 然后循产品的组合架构层次, 逐层分析一直到最高层级人员, 装备所可能造成的影响。v

常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良等。v ? 严重度 （S）

严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。n

n 严重度仅适用于后果

要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。n ? 分级

n 这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。

任何项目被认为是要求的特殊过程控制,n 将被以适当的特征或符号列入设计FMEA的分级字段内, 并将于建议措施字段被提出。

每一个于设计FMEA列出的项目,n 将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出。 ? 潜在失效的起因/机理

? 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。 ? 一般失效原因包括下列, 但不局限于此： ? 错误的原物料规格。 ? 不适当的设计寿命假设。 ? 超过压力。

? 润滑或加油能力不足。 ? 不适当的维护作业。 ? 缺乏环境保护。 ? 错误的算法。

一般装备失效包括下列, 但不局限于此n 生产效益率低。n 金属疲劳。n

原物料材质不稳定。n 欠流畅。n 磨损。n 腐蚀。n

? 频度（0）

频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性v 发生机会:v

v 为原因或装备可能发生的事。可能发生的等级是一个值。透过设计变更是唯一能删除或管制, 因各种原因或装备所产生的失效模式。

v 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题： 相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验?v v 零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销? 从前一等级的零件或子系统, 改变的程度大小?v 零件与前一等级零件, 基本上是否有差异?v

零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?v 作业环境是否改变?v

是否运用工程分析去评估,v 实施执行与期望发生比率可组相提并论? 推荐的评估准则 ? 现行设计控制

列出利用预防,n 设计验证/确认或其它作业未确认对失效模式设计适当, 和/或原因/机器设备均被考虑。常用的控制(如: 道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。

有三种设计管制或特征：

预防起因/机理,n 或失效模式/后果的出现或降低发生比率。 查出起因/机理, 并提出纠正措施。n 查出失效模式。n

可能的话,n 最好利用第1种控制方法; 再使用第2种控制方法; 最后才使用第3种控制方法。 ? 不易探测度 （D） ? 风险顺序数（RPN）

v 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。 RPN = (S) ×(0) ×(D)

是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高时, 就会特别注意。 ? 建议措施

当失效模式依RPN值排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施,v 任何建议措施的目的要清除任何的频次, 严重度和/或不易探测度的等级。增加设计验证或确认作业的结果, 只可降低查出缺失的等级。透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理, 只能降低频次数的等级。只有设计变更能降低严重度等级。可以考虑下列的措施, 但不限于此: 试验设计 。v 修改试验计划 。v 修改设计 。v

修改材料性能要求 。v ? 责任（对建议措施）

填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成的日期 。v ? 采取的措施

完成纠正措施后, 填入简短的执行作业或生效日期v ? 纠正后的RPN

将纠正措施实施后, 经鉴定, 评估和记录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入。v

追踪确认 : 设计工程师应负责确认所有的建议措施, 均已执行或有适合的对策提出。FMEA相关文件应能反应最近的设计等级, 和最近有关的措施, 包括开始量产后发生的 。 设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行 。v 确认达成设计要求。v

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/hw0d.html