饮水机过滤盖注塑模设计说明书

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目 录

摘 要 ······································································································· Ⅱ 引 言 ······································································································· Ⅳ 第1章 成型工艺规程 ·················································································· 1 1.1分析塑件工艺性 ···················································································· 1 第2章 分型与浇注系统 ··············································································· 5 2.1 选择分型面位置和脱模机构 ··································································· 5 2.2 型腔布局 ··························································································· 5 2.3 浇注系统设计 ····················································································· 6 第3章 注射模的结构设计 ··········································································· 11 3.1 成型零部件设计 ················································································ 11 3.2 合模导向机构设计 ············································································· 17 3.3 脱模机构设计 ··················································································· 17 3.4 其它零件设计 ··················································································· 22 3.5 排气和引气系统 ················································································ 23 第4章 注塑模零件材料及模架选用 ······························································ 27 第5章 注塑机工艺参数校核 ······································································· 28 第6章 总装技术要求 ················································································ 30 第7章 结论与致谢 ··················································································· 31 参考文献 ·································································································· 32

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摘 要

塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。

在设计自动螺纹脱模机构的模具过程中, 由于机构限位不易控制等常见问题，很难达到高精度螺纹的产品要求。本文通过对饮水机过滤盖注塑模具设计中这类问题的分析，针对性地设计了一种采用拖板机构和行程开关辅助的二级螺纹脱模模具结构，利用低速大转矩摆线液压马达驱动齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。该模具结构简单,控制稳定，工作可靠。

Plastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products. Plastic injection molding process the biggest characteristic is to copy, can copy the needed any number of can use directly or a little can be used for processing of products, it is a kind of suitable for mass production process. Although in equipment invest more, but the number of production products can be very big, is really a kind of economic efficient production mode, so to get wide application and fast development.

In the design of automatic demoulding mechanism mould process, because institutions limit not easy to control the other common problems, it is difficult to achieve high precision thread product requirements. This article through to water machine filtering injection mold design cover in this kind of problem analysis and then try to design a kind of dragging plate institutions and the auxiliary switch the level 2 demoulding die structure, and use of low speed and

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heavy torque cycloid hydraulic motor drive gear transmission make thread cores rotation, plastic parts to be automatic emerge. The mould structure simple, control stability, work and reliable.

关键词：饮水机过滤盖，螺纹脱模，拖板机构，行程开关，二级脱模机构，液压马达

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引 言

本次设计的模具属于注射模具范畴。

塑料工业是现代新兴工业之一，它包括塑料原料（树脂和助剂）生产和塑料制品成型加工两大部分。由于塑料具有比重小、化学稳定性好、电绝缘性能高、比强度大等优异性能，所以在机械、仪表、无线电、电讯、日用品、国防和尖端科学技术等方面应用甚广。

注射模具主要用于热塑性塑料制品的成型，模具本身没有加料室，塑料是加在注射机有规定温度的加热料筒内。塑料受热转变成可流动的熔体，经注射机的螺杆或活塞以一定的压力与速度的推动，通过注射机喷嘴和模具的浇注系统被注入以闭合的模具型腔各处，经一定时间冷却、硬化定型得到所需形状的塑料制品。这种成型方法称为塑料注射成型，所用模具称注射模具。随着塑料工业的发展，注射成型已用于热固性塑料成型但所用模具具有其特点。

塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本文只是粗略介绍一下。设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产，使其具有三种单体的优越性能和可模塑性，在一定的温度和压力下注射到模具型腔，产生流动变形，获得型腔形状，保压冷却后顶出成塑料产品。聚合物的分子一般呈链状结构，线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料，可反复加热冷却加工，而经过加热多个分子发生交联反应，连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的，不能重复注射加工，也就是所说的热固性塑料。 既然是链状结构，那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关，在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广，在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。一般产品如果没有芯子支撑，收缩相应要大些。 塑料注塑模具基本分为静模和动模。在注塑机的注射头一边的带浇口套的为静模，静模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具（特别是静模没有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。

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动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。。脱模机构中除了脱料杆，还有回位杆，部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然，斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。 当为一产品设计模具时，首先要设定模具的基本结构尺寸以备料，来加快模具制造的速度。复杂产品应先绘制好产品图，再定好模具的尺寸。现在的模具基本上要进行热处理，加高模具的硬度，提高模具使用寿命。在热处理前，先对模板进行初步加工：钻好导柱孔、回位孔（动模）、型腔孔、螺丝孔、浇口套孔（静模）、拉料孔（动模）、冷却水孔等，铣好流道、型腔，有些模具还应铣好斜导盒等。现在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些专业模具钢,Cr12等硬度不能太高，在HRC60度时经常开裂，模板的常用硬度一般为HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料为3Cr2W8v，制造后再氮化处理表面硬度，硬度应为HRC58以上，氮化层应越厚越好。 浇口直接关系到塑件的美观，浇口设计不好的话，容易产生缺陷。在没有任何阻挡的情况下很容易产生蛇型流。对于要求高的产品，还应设计溢流和排气。溢流处可以用顶杆，不要在模板上留有溢流飞边，才不至于影响模具寿命。

现用注射机的锁模力与安装模具工作台的面积成正比。相应地，大吨位锁模力的注射机可安装注射模的闭合高度也较大。在成型扁平型塑件时，往往是塑件的投影面积虽大，但所需的锁模力却很小。为了充分利用注射机锁模力，可使用叠层式模具。这种模具中含有两层型腔，脱模时可从两个分型面处脱出塑件。这样可使这样可使产量增加一倍。由于塑件扁平，即使设计成两层型腔，模具的高度也不会超过注射机允许的闭合高度。这种模具的另一个优点是可以在一副模具中同时成型相配塑件，以达到精密的配合。

随着液压技术的发展，液压系统以其良好的可控性和稳定的工作性能输出性，在各个行业获得广泛的应用。在目前四大类传动方式(机械、电气、液压和气压)中，液压传动因其在功率重量比、无级调速、自动控制、过载保护等方面的独特技术优势，越来越多的被设计和生产者所采用。

在模具制造行业，全自动螺纹抽芯系统的脱模一直比较难于解决，传统的电机传动常因为性能不稳定，限位不易控制等因素导致螺纹拉伤。本文以某纯水机过滤盖为例，介绍低速大转矩摆线液压马达螺纹脱模机构，此机构继承传统模具的优点之外，也对传统模具的不足做了很大改进。不仅可以保证模具自动生产，也保证了产品的高精度、高质量，保持了产品功能的稳定性［18］。

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第1章 成型工艺规程

1.1分析塑件工艺性

接受任务书后，在查阅和搜集了大量参考文献的基础上，对所给的制件做了准确的CAD产品设计和Pro/E实体造型，制件的新产品设计参照图纸SHC04，造型如图1.1所示：

图 1.1 塑料产品造型

为了能承受较大的水压，逆渗透纯水机盖子材料为聚丙烯(PP)，盖子与本体牙形配合采用梯形管螺纹，外表面有止转凸纹条，顶部为小型锥状管螺纹，外观质量要求高，出口国外，且需求量大。

下面塑件为逆渗透纯水机组装图。该产品一体成型设计，外型优雅美观,设计精巧；管路和电源全部内置，安全保洁，如图1.2所示：

图1.2 纯水机组装图

1.1.1塑件的结构、尺寸精度和表面质量分析

结构分析：该零件的总体形状为圆盖形，圆周外侧有十二个止转凸纹条，设计脱模机构时可以利用它来起部分止转作用。如图1.3所示，圆盖内侧有螺距为5 ㎜、大径为? 67.8㎜、中径? 66㎜、螺纹长度为25的梯形内螺纹和一个圆环凸台。圆盖上端有高为7.82㎜、直径为? 22.63㎜的圆柱凸台，中心有锥形螺距为1㎜的管螺纹，四周有四个对称分布厚为2.54㎜的三角形加强筋。因此，模具设计时应该设置脱螺纹机构，锥形螺纹

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采用手动脱螺纹，梯形内螺纹则采用齿轮脱螺纹机构，零件属于中等复杂程度。 尺寸精度分析：由于制件的收缩率为1.5％，在1％～2％之间，对此零件无特殊尺寸精度要求，采用一般精度即可。为便于与模具设计和制造所使用的国家标准GB1800-79配合使用，因此，查文献【6】表2-39采用公差等级MT4，查表2-40可得各部分尺寸公差数值，作为确定尺寸精度的依据。由上分析可见，该制件的尺寸精度属于中等要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。

从塑件的壁厚来看，由于塑件有内螺纹，壁厚很不均匀。壁厚最大处为8.47㎜，最小处为5.65㎜，壁厚差为2.82㎜，因此，对成型条件和模具的设计提出较高的要求。

表面质量分析：该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺外，没有其它特别表面质量要求。

图1.3 塑件部分尺寸

1.1.2 塑件工艺特性分析

塑料的物化性能决定了塑料制件的工艺特性、成形特性和成形条件。聚丙烯是热塑性塑料，其成形条件和成形特性如表1：

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表1：聚丙烯的成形条件和成形特性

成形条件 注射机类型 密度（g/㎝3） 预热 时间（h） 1～2 料筒 温度 后段 中段 160～180 180～200 200～220 80～90 170～190 70～100 20～60 0～3 20～90 50～160 螺杆式 成形特性 1.结晶材料，吸湿性小（0.01％～0.03％/24h），可能发0.9～0.91 生熔裂，长期与热金属接触易发生分解 2.流动性极好，溢边值0.03㎜左右 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢 4.成形收缩范围大，收缩率大（1％～3％），易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强 5.熔点170℃～180℃。注意控制成形温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50℃以下塑件不光泽，易产生熔接不良，流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形 6.塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以避免应力集中 7.与钢的摩擦系数?=0.49～0.51，拉伸模量E=（1.6～1.7）×103MPa，泊松比μ=0.43 8.不发生溢料的间隙值［δ］允许变形值≤0.025～0.04㎜。 温度（℃） 80～100 （℃） 前段 模具温度（℃） 喷嘴温度（℃） 注射压力（MPa） 注射时间 成形 高压时间 时间 冷却时间 （s） 总 周 期 螺杆转速（r/min） 48 1.1.3确定型腔数目及初选注塑机

估算塑件的体积和质量：估算塑件的体积和质量是作为确定型腔数目及选用注塑机的参考。为了提高计算准确度，本设计不采用手工估算，应用PROE2001软件对饮水机过滤盖(/shihuancheng108/biyesheji/part_1/guolvgai.part)进行模型分析，输入密度= 9.00e-04克/毫米3，分析得体积=8.63e+04 毫米3，质量 =7.76e+01克。

确定型腔数目：型腔的数目可根据经济性、锁模力和注射量三种方式来确定，为考虑其经济性，本次设计根据经济性来确定，即根据总成形加工费用最小原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费和成形加工费。 模具费用为：Xm=nC1+C2； 成形加工费为：Xj=N (Yt/60n)； 总成形加工费为：X=Xm+Xj；

为使总成形加工费最小，即dx/dy=0，则得计算公式:

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n =NYt 60C1 式中：n —— 每副模具中的型腔的数目； N —— 计划生产塑件的总量；

Y —— 单位小时模具加工的费用（元/h）； t —— 成型周期（min）；

C1 —— 每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用。 C2 —— 与型腔数无关的费用。

参数选择：根据实际生产计划和条件：N=3000，Y=150，t=1，C1=1200，计算得n=2，即采用一模一两腔的模具结构经济性最佳。

选择注射机：考虑其外形尺寸、注塑机所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为SZ-250/1300，成型温度和注射压力可参考表1。

必须说明的是，上述工艺参数在试模时可作适当的调整。 初选注塑机SZ-250/1300的技术参数： 理论注射容积：250㎝3； 注射质量：227g； 螺杆直径：?45㎜； 注射压力：165MPa； 塑化能力：22.2ps； 注射速率：134g/s； 锁模力：1300KN； 模板行程：345㎜； 模板最大开距：730㎜； 拉杆内间距：410㎜×410㎜； 模厚：最大，380㎜；最小，180㎜； 喷嘴：球头半径，SR15㎜；孔半径，?4㎜； 定位孔直径：?120H7 ㎜； 料筒加热功率：11KW； 液压泵电动机功率：22KW； 重量：约4.2t。

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第2章 分型与浇注系统

2.1 选择分型面位置和脱模机构

设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的脱模结构。因为塑件有内螺纹，所以必须要采用螺纹脱模机构，在本设计中这是一个非常关键的技术难题。为满足塑件的外观和精度要求、便于模具的制造、增强模具排气效果以及有利于塑件的脱模，此类塑件模具分模线及进胶点要尽可能隐蔽，分型面只能从凸纹条底部圆角处分型，而不是塑件的下端面,有利于最后脱模的止转。采用一模两腔，利用潜胶的形式可以达到要求。故选用如图2.1所示的分型方式较为合理。

CatityCore

图2.1 分型面位置

2.2 型腔布局

设计型腔布局时应满足以下基本要求： 1、型腔应在相同温度下同时充填； 2、型腔流程短，以降低废料；

3、各型腔间距应尽可能大，以便在空间设置冷却水道、推杆，并具有足够的面积，以承受注射压力；

4、型腔的布置和浇口的开设部位应力求对称,反作用力应作用于注射机模板中心,以 防模具承受偏载而产生溢料现象。

综合考虑以上要求，本制品采用的布局方式见图2.2所示：

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图2.2 型腔布局

圆环形塑料制品用切向进料，可减少熔接痕，提高熔接部位强度，有利于排气，若采用直接正对圆心进料将会影响制品的表面质量，加大熔接痕迹。当然也可采用斜缝侧进料也可到达减少熔接痕，提高熔接部位强度的要求，但是对于本制品，将会使得制造更困难，生产成本上升。

2.3 浇注系统设计

浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道，其作用是将熔融的塑料从喷嘴处平稳地引入模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中交注射压力和保压力传到塑料制品的各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制品。

浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统设计应考虑以下有关因素：

1、塑料成型特性。即应满足所用塑料的成型特性的要求，以保证制品质量。 2、制品大小及形状。根据制品大小、形状、壁厚、技术要求等因素，结合所选分型面，同时考虑浇注系统的形式和进料口数量，为保证正常成型，还应防止流料直接冲击嵌件和细弱型芯或型芯受力不匀，还应充分估计可能产生的质量问题，从而采用相应措施或留有修整的余地。

3、模具成型制品的型腔数。 4、制品美观。

5、注射机安装模板的大小。在制品投影面积比较大时，设置浇注系统应考虑注射机模板是否允许，并应防止模具偏单边开设进料口，造成注射时受力不匀。

6、成型效率。在大量生产时，设置浇注系统应考虑到在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少断面面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。

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7、冷料。在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑料制品的质量，故设计时应考虑储存冷料的措施。 2.3.1 主流道设计 1、进料形式

如前面2.1节所述，为提高过滤盖质量要求，减少熔接痕，提高熔接部位强度，有利于排气，采用侧隙切向进料口，这样能保证过滤盖外表面精度要求，尽可能高地提高其光洁度。

2、浇口系统的断面尺寸

熔体的体积流量公式：Q=V/t； 主流道体积流率：QS=V0/t；

其中模具成型塑件的总体积V0=(0.5～0.8) Vmax；

Vmax—— 注射机公称注射量； T —— 注射时间；

取注射时间t=3s，取V0＝180 cm3； 所以，QS =180/3 cm3/s =60 cm3/s。

取主流道切变速率γ=5×103 s-1,由文献【6】γ-Q-Rn关系图可得: 流通断面尺寸的当量半径Rn=3.5㎜， 主流道半径计算公式：

3n?1Qs)3 Rs= 0.040(n1其中 Rs ——主流道半径(㎜) ；

n ——塑料熔体的非牛顿指数，恒小于1，由文献【6】可查得n＝0.11；

经过计算可得Rs＝3.6㎜。 3、浇口套设计

浇口套的材料采用T10A，热处理HRC50～55。配合要求为H7/j7或H6。 浇口套的流道尺寸根据注射机喷嘴尺寸计算得出。 由于注射机球头半径SR0＝15㎜，孔径d0＝4㎜，

所以，浇口套的球面半径为SR＝SR0＋1＝16㎜，球面深度H＝3mm，孔径d＝d0＋1＝5㎜，а=2o，浇口套大头孔径为?7.6㎜﹥2Rs，可满足要求。

主流道浇注系统的结构见图2.3所示，

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图2.3 主流道结构

2.3.2 分流道设计

分流道的熔体体积流量Qr1＝ Qr/3=60/3 cm3/s＝20 cm3/s， 取γ=5× 10-2s-1，同上可查得Rn＝3.5㎜。

为加工方便将分流道设计成梯形，B＝8﹥2Rs，其截面形状如图2.4所示

图2.4 分流道截面尺寸

2.3.3 浇口尺寸设计

浇口的尺寸在试模时可作适当的修整，下面所给的尺寸为经验数据，仅供参考: 1、浇口截面高度h一般为壁厚的1/3～2/3，取h=1㎜； 2、浇口截面宽度b=(3～10)h，取b=3㎜； 3、浇口的长度L取0.7～2㎜，取L=1.5㎜；

4、浇口与型腔及分流道的连接：连接处做成R1～4㎜的圆角,见图2.5。

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5、校核流动比：流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度、注射压力等的不同而变化。PP在注射压力70MPa下的流动比L/T范围为200～240。

校核公式如下：

K=?Li i?1TinK——流动比； Li——流道各段长度； Ti——流道各段的厚度；

代入数据得：K=90/6+2×35/5.5+54.81/6.5+79.58/10=43.67＜200，符合流动比要求。

图2.5 浇口尺寸 2.3.4 冷料穴设计 冷料穴的作用是收集每次注射成型时流动熔体前端的冷料头，避免这些冷料进入型腔影响制品成型质量，或防止这些冷料堵塞浇口造成制品缺料。

本设计采用螺纹头拉料杆冷料穴，当一次注射完成后，经保压、冷却，浇口道冷料被螺纹头拉料杆拉出，下次成型时又可使用，见图2.6。

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无锡职业技术学院继续教育学院毕业设计说明书 图2.6 螺纹头拉料杆 第10页共38页

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第3章 注射模的结构设计

3.1 成型零部件设计

3.1.1 型腔结构设计 1、上成型腔板的结构设计:

凹模型腔如果采用冷挤压的加工方法，能够得到较低的表面粗糙度(Ra0.1以下)。一般用镶嵌形式比较好，尤其多腔模必须用镶嵌形式，但要注意凹模的材料选用及型腔内部，不允许有尖角部位，最小圆角R宜取0.2～0.3mm，同时还必须考虑挤压方法的不同对凹模的结构形式和尺寸精度的影响。

用电加工成型的型腔可使较复杂的镶嵌结构做成整体结构，要注意成型的最小圆角及粗糙度。

成型试制少量制品时，可考虑用环氧树脂浇铸制造凹模、型腔或镶嵌件。但这种型腔壁厚最薄处不小于20 mm。

综合考虑，为便于开设冷却水道，上成型腔采用组合式整体镶嵌式结构，即将成型型芯与凹模型板孔采用H7/m6过渡配合嵌入到凹模型腔板(定模板)内。具体结构及安装形式见图3.1。

× a 凹模型腔块

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b 凹模型腔块的安装形式 图3.1 上型腔板结构

2、下成型腔板的结构设计

本设计的难点之一。在2.1节里陈述了分型面的选择，因分型面在上型腔板和下型腔板之间，而不是塑件的下端面，分型面只能从凸纹条底部圆角处分型,因此要加工深度为0.51mm的塑件下端面圆角处轮廓状型腔。当塑件全部脱出定模型腔块而螺纹型芯还有一圈左右未脱出时,靠它增加止转力,有利于塑件的最后顺利脱模。下成型腔板仍然采用组合式整体镶嵌式结构和上面所述的电火花加工工艺,加工出动模型腔拼块,在圆凸台一侧铣掉一部分,以防止安装在推件板时会转动,中间加工一锥形圆孔,便于安装螺纹型芯时定位。其剖视图结构见图3.2所示。

图3.2 动模型腔拼块

3.1.2 工作尺寸偏差与技术要求

成型零部件中与塑料接触并决定制品几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。工作尺寸又分为型腔尺寸、型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸又可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸又可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于被包容尺寸，与塑料熔体或制品之间产生摩擦磨损之后，有缩小趋势；而模具中心尺寸一般指成型零部件上某些对称结构之间的距离，这类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。对于这三种尺寸，分别采用三种不同的方法进行计算，在设计计算前，必须对它们的标注形式及其偏差分布

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做一些必要的规定。对偏差分布所做的规定可以归纳成以下三点：

(1)制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值；与制品外形尺寸相应的型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值。

(2)制品上的外形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值；与制品外形尺寸相应的型腔类尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值。

(3)制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，基本尺寸均为平均值。 1、塑料制品的尺寸偏差分析

塑料制品产生尺寸偏差的原因。任何塑料制品都有一定的尺寸精度要求，制品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫做制品尺寸偏差。引起制品产生尺寸偏差主要原因是来自塑料的成型收缩、成型零部件的制造偏差及基在使用过程中的磨损等三个方面。

塑料塑料的成型收缩。成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因：一是预定收缩率与制品实际之间的误差；二是成型过程中收缩可能在其最大值和最小值之间发生的波动。

成型零部件的制造偏差。加工制造成型零部件时，工作尺寸总会存在一定的制造偏差，其中包括加工偏差和装配偏差二个方面。加工偏差与工作尺寸的大小、加工方法及其加工设备有关；装备偏差主要存在镶拼尺寸或一些活动成型结构图的装配尺寸中。工作尺寸的制造偏差使制品产生尺寸偏差，设计成型零部件时，根据制品的尺寸精度要求，选择合理的成型零部件结构及其相应的加工制造方法，以便能将制造偏差引起制品尺寸偏差保持在尽可能小的程度。

成型零部件的磨损。成型零部件的磨损主要来自塑料熔体流动时对它产生的冲击和摩擦，以及制品脱模时对它的刮磨，尤其是刮磨影响最大。但制品对成型零部件的刮磨一般只发生在与脱模方向平行的部位，设计成型零部件工作尺寸时，可不考虑与脱模方向垂直部位上的磨损。除了上述原因外，许多模具在投入使用前或在使用过程中需要试模或修模，所以成型零部件工作尺寸的磨损还包括试模或修模时的修磨量。成型零部件的磨损与塑料品种、模具材料、型腔的表面状态、模具的使用时间以及制品结构形状等因素有关。 2、控制制品尺寸的总偏差

控制制品尺寸的总偏差时可从下述几方面考虑：

为了减少或消除预定收缩率不准确而引起的尺寸偏差，可以采用二种方法：一是设计计算成型零部件的工作尺寸之前，根据制品的结构形状尺寸、可能采用的模具结构图以及有关成型工艺和生产设备条件，对待用的成型物料进行收缩特性试验，以确定比较正确的预定收缩率。这种方法比较适用于成型物料来料量及制品生产批量都很大的场合。另一种

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是在设计成型零部件工作尺寸时要预留一定的修磨量，待试模时通过修磨工作尺寸来减小或消除同预定收缩率不准确而引起的制品尺寸偏差。

用性能相同的成型物料时，如成型的制品尺寸不太大，则制品的收缩值也不会太大，收缩率波动对制品尺寸偏差影响也较小，主要影响是制造偏差和磨损量。实际上，在制品尺寸较小时，成型零部件的工作尺寸也较小，就比较容易采用较高的加工精度，也比较容易通过热处理的方法来提高成型零部件的耐磨性。另外，从技术经济角度看，当制品生产批量较大时，采用一些加工性和耐磨性较好的模具材料也是可行的。

当制品尺寸较大时，收缩值也随之增大，此时收缩率的波动对制品寸偏差的影响相当重要。同时对大尺寸成型零部件进行加工和热处理都不方便，从减小工作尺寸制造偏差和工作尺寸磨损量的角度来控制制品的尺寸偏差也就比较困难。故在上述情况下需要控制制品的尺寸精度时，最好是从减小收缩波动方面想方法，如稳定成型工艺条件优化模具结构或采用收缩率较小的成型物料等，均有可能使制品尺寸偏差小，从而保证制品的尺寸精度。 3.1.3 型腔工作尺寸设计 1、型腔径向尺寸计算：

极限尺寸法：按修模时凹模尺寸增大容易设计,计算公式如下: DM=[(1+Qmax)DS-△）??Z

其中：DM —— 型腔内径尺寸；

DS —— 制品的最大尺寸；

Qmax—— 制品的最大收缩率，取Q=3%；

△ —— 制品的尺寸公差；

δz—— 模具制造公差, δz＝△/8。

参考文献【6】表2-40国家标准模塑件尺寸公差数值表，由于不受模具活动影响，对于尺寸?75.92㎜，?79.52㎜，尺寸公差△＝0.64，δz＝0.08；对于尺寸?22.63㎜，△＝0.38，δz＝0.05，所以由公式可求得以下各部分尺寸：

DM1=(75.92+75.92×0.03-0.64)?0.08=77.56?0.08㎜； DM2=(79.52+79.52×0.03-0.64)?0.08 =81.26?0.08mm； DM3=(22.63+22.63×0.03-0.38)?0.05=22.93?0.05 ㎜ 。 2、型芯径向尺寸计算：

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因塑件内部有螺纹,所以应按螺纹型芯的尺寸计算公式设计,公式如下: dM外 = [(1+Q) DS大 +△中] -δ中

其中：dM外—— 螺纹型芯外径尺寸； DS大 —— 制品螺纹大径尺寸；

△中 —— 制品的中径公差,查文献【6】取△中=0.3；

δ中 —— 螺纹型芯的中径制造公差, 查文献【6】取δ中=0.05， 所以,经计算得出:

dM外 =(67.8+67.8×0.015+0.3)?0.05=69.12?0.05㎜； 同理可求得中径和小径的尺寸：

dM中 =(65+65×0.015+0.3)?0.05 =66.27?0.05㎜； dM小 =(64.55+64.55×0.015+0.3)?0.05 =65.82?0.05㎜。 螺距尺寸计算按下式计算： P＝(1+Q)P0±δ

式中，P —— 螺纹型芯螺距公称尺寸(㎜)；

P0 —— 塑件螺距的公称尺寸(㎜)；

δ—— 螺纹型芯螺距制造公差(㎜)，查文献【6】得δ＝0.03～0.05㎜； 其余符号同上。 所以，经计算得：

P＝(5+5×0.015)±0.04㎜＝5.08±0.04㎜。

3、型腔深度尺寸计算：

极限尺寸法：按修模时凹模尺寸减小容易设计,计算公式如下: HM=[(1+Qmin)HS-δz]??Z

其中： HM—— 型腔深度最大尺寸；

HS —— 制品高度尺寸； Qmin—— 塑件最小收缩率； 其余符号同上。

参考文献【6】，对于尺寸?46.99㎜，尺寸公差△＝0.48，δz＝0.06；对于尺寸?54.81

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㎜，△＝0.56，δz＝0.07，所以由公式可求得以下各部分尺寸：

HM1= (46.48+46.48×0.01-0.06)?0.06= 46.88?0.06㎜； HM2=(54.81+54.81×0.01-0.07)?0.07 =55.28?0.07 ㎜。

4、型芯高度尺寸计算：

极限尺寸法：按修模时凹模尺寸减小容易设计,计算公式如下: HM=[(1+Qmax)HS+δz]??Z

式中： HM—— 型芯高度尺寸；

HS —— 制品孔深度尺寸； 其余符号同上。

参考文献【6】，对于尺寸?46.99㎜，尺寸公差△＝0.68，δz＝0.09，所以经计算得，

HM＝(40.09+40.09×0.03+0.09)?0.09＝41.38?0.09。

5、型腔壁厚计算：

按强度计算其壁厚尺寸，在500mm以下的中小型模具只要模板型腔长宽尺寸不超过相对应的60%，深度不超过其长度的10%，就可以不必计算其具体壁厚，中小型模具只需按强度条件设计，按刚度条件设计校核。本模具正满足此要求，所以不需计算它的壁厚，按文献【23】表7-9取圆形型腔壁厚的经验推荐数据值：

型腔壁厚s1 =12㎜；模套壁厚s2＝32㎜,设计时只要大于经验值即可。 6、型芯强度计算：

型芯固定方式为中间固定，两面端自由，动模那一端安装齿轮,具体设计和校核在齿轮传动设计一节陈述。在注射时型芯成型部分要受到侧面熔融塑料的剪切力作用，所以必须使其小于模具型芯材料的许用剪切应力，即： τ＝2×P×L/π×R ﹤［τ］

式中：τ —— 型芯所受的剪切应力

P —— 型芯单位侧面所受的压力 L —— 型芯成型部分长度 R —— 型芯半径

所以，τ＝2×40×40.09/3.14×32.5＝31.43MPa,而本设计中螺纹型芯选用55钢的［τ］＝380Mpa >τ，完全符合要求。

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3.2 合模导向机构设计

合模导向机构在注射模中用来保证动模和定模或模内其它零部件之间准确对合，在模具中起定位、导向和承受一定侧压力的作用。

导柱的配合与安装：导柱与导套孔之间一般采用间隙配合H7/f7或H8/f8，导柱与安装孔之间采用过渡配合H7/m6或H7/k6，采用适当的固定方法，以防止导柱从安装孔中脱出。

拟用导柱导向机构，带储油槽。导柱长度应保证，开模后导柱的长度比凸模端面长出6-8mm,导柱数量为4个，带肩导套和直导套各四个，结构如图3.3所示:

a 导柱

b 导套

图3.3 导柱与导套结构图

3.3 脱模机构设计

脱模机构的设计必须达到以下要求：

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(1)使制品脱模后不致变形； (2)尽量不损伤制品的外观；

(3)脱模机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。 3.3.1脱模力计算

由于工件壁厚s与直径d之比：s/d=6/66﹥1/20，所以制品属于厚壁制品。 所需脱模力按下面公式计算：

Q?2?rE?L(f?tan?)?10B

(1???k2)k1式中： r —— 型芯平均半径，取r=32.5㎜； E —— 塑料的弹性模量，取E=1600Mpa；

? —— 制品成型平均收缩率（%），取?=1.5%；

L —— 型芯成型部分长度，L＝40.09㎜；

f—— 制品和型芯之间的静磨擦系数，取f =0.49～0.51； Ф —— 模具型芯脱模斜度，φ=10； ? —— 塑料的泊松比，取? = 0.43；

k1 —— 系数，k1 =1+fsinφcosφ，由【6】表3-30查得，k1＝1.0077； k2 —— 系数，k2=2λ2/(cos2φ+2λcosφ)，λ＝ r/t=4/3，由【6】表3-31

查得k2＝5.042；

B —— 盲孔制品型芯在脱模方向上的投影面积，通孔时B=0。

代入公式后计算得脱模力Q =1453N 3.3.2 旋转脱模所需扭矩和功率

对于厚壁内螺纹塑件，旋转脱模所需最小扭矩：

Mmin4?E?r2Lf??? S???cos?式中， Mmin—— 旋转脱模所需最小扭矩(N·m)；

S —— 螺距，S＝5㎜；

R2+r2? —— 厚壁螺纹塑件无量纲特征因数，对于内螺纹塑件 ?=22??；

R-r

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? —— 螺纹形状因子，由文献【6】表3-33查得 ?? a —— 螺纹升角之半，a＝180/2＝9o 。 h —— 螺纹型苡是螺纹工作高度，h＝1.63㎜；

hS?(?tga)； cosa2? —— 螺纹升角，?＝ɑrctg np/πd＝1.40 ；

其余符号同上。

将数据代入可求得，Mmin＝141.37 N·m ， 旋出螺纹型芯所需之实际扭矩：

Mco＝?Mmin

141.37＝169.64 N·m 。 ? —— 由实验确定之系数，取?＝1.2，则Mco＝1.2×

旋转脱模所需最小功率：P?3.3.3 脱模机构驱动装置选择

该塑件螺距为5㎜，中径? 65㎜，螺纹长度25㎜,一共要旋转5圈才能将螺纹型芯脱出塑件螺纹段。螺纹展开后长度L=66×3.14×(25/5)㎜=1036.2㎜，如要采用齿轮齿条脱模方式，考虑到注塑机有效开模距离及齿条的长度最多能做到300㎜，因此传动比要求4∶1，而获得如此大的传动比，模具的体积势必要很大，会造成模具成本的大幅增加。

液压缸必须配套齿条使用，开模时，拉动齿条驱动齿轮旋转，从而带动螺纹型芯旋转脱模，依靠机械式限位；合模时，齿条推动齿轮带动螺纹型芯复位，也是靠机械式限位。可以达到本例子螺纹有位置要求，但由于靠机械限位，运动过程噪音很大，且整套系统造价较高。

以电动机作为动力源的脱模方式，分别通过齿轮、链条及链轮传动，从而带动螺纹型芯成型零件旋转实现螺纹塑件脱模的，但此种机构不易限位，很难达到本例子提出螺纹精确位置的要求。

BM型摆线液压马达（以下简称马达）是一种内啮合摆线齿轮式的小型、低速、大扭矩液压马达，其结构简单、低速性能好、短期超载能力强。与同排量的其它类型液压马达相比，具有体积小、重量轻、输出扭矩大等优点，油管只需直接与该马达进、出油口相连，便可进行工作；改变油流方向，可得到不同旋转方向[19]。马达可广泛应用于各种机械设备上及其它需要改变速度与方向的地方。

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Mn1Mn?＝2.787KW。 97409740i无锡职业技术学院继续教育学院毕业设计说明书

液压马达可实现变速变扭作用，即增速减扭或减速增扭。由于发动机输出的功率不变，功率可以表示为 P = ?T，其中?是转动的角速度，T是扭距。当P固定的时候，?与T是成反比的。所以增速必减扭，减速必增扭[20]。模具螺纹脱模采用的齿轮传动就根据变速变扭的原理，设计成不同的传动比，以适应不同的螺纹状况。

从运动平顺性考虑，传动比的比值变化越小，旋转运动越容易实现而且平顺。但转换多的缺点就是模具结构复杂，体积大。一般的螺纹传动设置为输入轴和输出轴，常称之为二轴式。

从成本上考虑，本模具采用1模2腔成型。传动比正常不超过1∶3，考虑到型腔及结构设计尺寸，这里取1∶1的传动比，模数取2，从轴及主轴分度圆都为82㎜，故主轴与从轴之间的距离为82㎜。为了避免齿轮卡死，齿轮分度圆之间要保证两齿之间至少有0.25㎜的间隙，否则容易造成卡死，没打几模就需要喷脱模剂，同时造成螺纹处有拉伤。所以调整为82.25㎜的中心距。

因塑件旋转5圈即可将螺纹脱出，为保证模具的正常使用寿命，螺纹型芯的转速不宜太快，本设计齿轮的传动比为1∶1，脱螺纹周期设为2s左右，根据i=n1/n2=z2/z1，所以选用液压马达的转速应在160r/min以内。该马达只有9.0kg，排量314.9ml/r，额定转矩298 N·m，额定转速160r/min，额定功率5kW，总效率为65%。

选用液压马达驱动，则所需功率Pe＝P/65％＝2.787/65％KW＝4.28KW。故选用BM-R315的液压马达可满足其要求。见图3.4。

综合以上因素，选用BM型摆线液压马达是比较合理的。

图3.4 BM型摆线液压马达

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3.3.4 二次脱模辅助机构设计 1、拉紧螺钉

数量:4个,见图3.5。拉紧螺钉起拉紧模板的作用，通过调节螺钉，可以使它以一定的拉紧力拉紧推件板和动模板，从使定模板和推件首先分型。 2、限位螺钉

数量:4个,见图3.6。推件板和动模板的的分型距离通过限位螺钉限位，同时防止拖板机构越位。

图3.5 限位螺钉 图 3.6 拉紧螺钉 3、拖板机构

数量:4套,见图3.7辅助脱模机构二次分型。装配时注意：在合模状态下,L形板端面A和滑块端面B的开模方向位移应不小于15㎜，滑块斜面和C形板的开模方向位移应不小于25㎜，才能保证二次脱模顺利进行。

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图3.7 拖板机构

4、行程开关

数量:1副,见图3.8。通过回位行程控制液压马达的启动和停,同时控制了螺纹型芯的旋转脱螺纹时间。

图3.8 行程开关

3.4 其它零件设计

螺纹型芯等其它零件参考装配图和零件图。

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3.5 排气和引气系统

塑料熔体向注射模型腔充满的过程中，熔体取代了型腔中的气体，在此过程中，若气体不能及时排出，将会引起物料注射压力过大、熔体充填困难，造成注射量不足而充不满型腔；同时，部分气体还会在压力作用下渗入到塑料中去，使制品产生气泡及组织疏松等缺陷，熔合不良而引起强度下降。更有甚者，由于气体受到压缩，温度急剧上升，引起周围熔体灼烧，使制品局部碳化和烧焦。所以在设计型腔结构和浇注系统时，必须注意排气。

由于本制品尺寸较小的结构特点，模具尺寸和结构也较小，开设排气槽不便，所以利用模具零件配合间隙自然排气，如利用分型面间隙排气和利用管螺纹型芯配合间隙排气。

对于热塑性塑料，其制品在型腔内收缩较大，开模时有气体进入型腔与制品之间，所以不必设计专门的引气系统也能顺利脱模。

3．6 温度调节系统设计

对于本制品的塑料PP，粘度低、流动性好，成型工艺要求的模具温度不太高，为800～900，可用常温水对模具进行冷却，并通过调节水的流量大小来控制模具的温度。 1、模具的热交换

塑料熔体传给模具的热量Qin:

单位时间内塑料放出的热量全部传给模具，且大小为：（KJ/h） Qin=n×m×h

式中：n —— 注射模每小时的注射次数，次/h；

m —— 注射机每次注入包括浇注系统在内的注射量，单位kg；

h —— 单位质量塑料在模具内的总热容，即比熔，由文献【7】查得：h=600

kj/kg。

所以塑料传给模具的热量Qin=60×60×160×10?3×600/3=115200kj。 模具散发出的热量Qon:

从模具散发出的热量Qon包括以下几部分： Q1 —— 模具表面的空气对流所散去的热量； Q2 —— 模具表面向空气中辐射的热量；

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Q3 —— 模具传导给注射机的热量； Q4 —— 冷却水传出的热量。

由热平衡：Qin=Qon

模具表面的空气对流所散去的热量： 根据公式计算：Q1=3.6×α1×A1×(Tav-Tr)

其中：α1 —— 自然对流时的传热系数，单位为kJ/h； A1 —— 能够发生自然对流的模具表面积； Tav —— 模具整体的平均温度；

Tr —— 室温，取250C。

α1=ε×（Tav- Tr）1/3

当00C〈Tav〈3000C时，经验值用下式确定： ε= 1.163×(0.25+360/355)=1.47； A1= AMC+(AMf+AM)×v

式中： AMC —— 模具四周与空气接触的表面积； AMf —— 分型面的面积； AM —— 型腔表面积； v —— 开模率。 分型面的面积:

AMf=400×330×10?6=0.132 m2；

模具的侧面积AMC=(330×60+400×60)×2×10?6=0.88 m2； 型腔表面积AM=2π×（r1×h1+r2×h2）=0.014 m2； 所以能够发生自然对流的模具表面积A1为：

A1=0.1+0.42×(0.132+0.014)=0.16 m2； 代入数据得：

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Q1=3.6×4.57×0.16×(55-25)=78.97 kj/h；

模具表面辐射到空气中的热量Q2为：

Q2=20.8AMCδ[(273+Tav)4/1004-(273+Tr)4/1004]； 其中: δ —— 辐射率,取δ=0.045 所以,Q2=3.4 KJ/h。 模具传给注射机的热量Q3：

Q3=3.6×α2×A2×( Tav- Tr)

式中： A2 —— 动模和定模座与注射机动、定模固守板之间的接触面积；

α2 —— 模具与注射机动、定模固定板之间的传热系数，取α2=140 w/m2； A2= 400×400×2×10?6=0.32 m2,

所以,Q3=4838.4 KJ/h 。 冷却介质传出的模具热量Q4：

Q4=Qin-（Q1+Q2+Q3）=115200-（78.97+3.4+4838.4）=110279 KJ/h 。

2、冷却介质流量及直径的计算： qw=Q4/ρ×C×△T

其中： △T —— 冷却介质出口温度差，取△T=273+25=298 k；

ρ—— 冷却介质密度，ρ=1000 kg/m 3； C —— 冷却介质比热容，取C=4221。

所以qw=110279/(1000×4221×298)=8.77×10 m/h。 3、模具冷却管道孔壁面积和冷却管道长度的计算：

根据牛顿冷却定律得冷却管道表壁面积A为： A=Q4/3.6×α×△T

式中：α —— 冷却介质管道孔壁传热系数；

△T —— 传热导面的平均温度与冷却介质平均温度之差，取△T=25C；

0-5

3

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其中α=1.163×(ρ×V)0.8 ×f/d0.2,取f=8.97。 代入数据得：α=8219 m2.k

所以,A=110279/(3.6×8219×25)=0.15 m2。 冷却介质管道长度L为：

L=A/π×d=0.15/3.14×10×10?3 m =4.75 m 。 4、冷却水道的开设：

因为本模具在工作时的温度不是太高，采用一般的冷却方式即可达到要求，但是在开设冷却水道时还是需注意以下几点：

水孔边离型腔的距离，一般保持在15～25mm左右，距离太近则冷却不易均匀，太远 则效率低。水孔直径一般在φ8mm以上，根据模具大小决定；。

水孔通过镶块时，应考虑镶套管等密封问题；。 水孔管路应畅通无阻；。

冷却水孔管路一般最好不要开设在型腔塑料熔接的地方，以免影响制品强度；。 水管接头的位置尽可能放置在不影响操作的一侧。

通过以上分析，冷却水道的布置形式采用内循环式的冷却水道，在型腔外周钻直通水 道，构成内循环。

具体设计参考零件图和装配图。

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第4章 注塑模零件材料及模架选用

考虑到成型腔板制造过程中要避免由于切削加工造成变形，同时也要兼顾成本和易加工性，选用55钢作为模具材料。其它零件的材料按一般模具材料来确定，详见装配图的标题栏。

模架的选用。此模具采用一模两腔，同时具有两个螺纹抽芯，再加上其它辅助装置，如水管、导柱导套、齿轮装置，液压马达等，使得模具的周界尺寸比实际工件尺寸要大，综合考虑这些因素，选用龙记LKM(DI3540)标准模架，但是由于成型腔板的特殊性，必须特别制作。模架结构见图4.1所示。

图4.1 LKM(DI3540)模架

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第5章 注塑机工艺参数校核

注塑机有关工艺参数根据以下原则校核：

1.塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按下式校核： V件 ≤0.8V注

式中 V件 —— 塑件与浇注系统的体积（㎝3）； V注 —— 注射机注射容量（㎝3）；

塑件和凝料的体积为86.3×2+3.14×62×160×103㎝3＝190.7㎝3 ＜ 0.8×250㎝3。因此所选注塑机可满足要求。

2.模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校核： p腔A ≤ P锁

式中 p腔 —— 模具型腔压力，一般取40～50MPa；

A —— 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积（㎜2）； P锁 —— 注射机额定锁模力（N）。

取型腔压力为50 MPa， A＝3.14×402+8×90＝5744㎜2，则

p腔A ＝50×5744×10-3KN＝287.2KN，所选注塑机锁模力为1300KN，足以满足条件。

3.塑件成形所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核： p成 ≤ P注

式中 p成 —— 塑件成形所需的注射压力（MPa）； P注 —— 所选注射机的额定注射压力（MPa）。

PP注射所需的理论注射压力为70～100 MPa，所选注塑机压力为165 MPa满足要求。 4.模具配合时的厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核： H最小 ＜H模 ＜ H最大

式中 H最小 —— 注射机所允许的最小模具厚度（㎜）； H模 —— 模具闭合高度（㎜）；

H最大 —— 注射机所允许的最大模具厚度（㎜）。 模具设计完成后的闭合高度H

模

＝351㎜，所选注塑机模具最大厚度为380㎜，最小

模具厚度为180㎜，因此H最小 ＜H模 ＜ H最大可满足要求。

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5.塑件所需的开模距应小于注射机的最大的开模行程。对在液压机械联合锁模的卧式注射机用的一般浇口模具，其关系按下式校核： H1+H2+（5～10）≤s

式中 H1 —— 脱模距离（推出距离）（㎜）； H2 —— 塑件高度（包括浇注系统）（㎜）； s —— 注射机模板行程（㎜）。

由于不用推出机构，因此，塑件所需的开模距为H2+（5～10）㎜＝94+10㎜＝104㎜，所选注塑机的开模行程为345㎜足以满足要求。

6.其它尺寸的校核。所选注塑机的拉杆内间距为410㎜×410㎜，模具外形的尺寸为400㎜×400㎜，可穿过拉杆内间距安装，此外浇口套尺寸和定位圈的尺寸是按初选注塑机设计的喷嘴尺寸设计。因此，由于以上校核的尺寸均可满足要求，综上，所选注塑机也满足本套模具设计的要求。

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第6章 总装技术要求

总装技术要求：

1、注塑机为SZ-250/1300。 2、制品材料为PP。

3、模架为龙记LKM（DI3540），模架按GB/T 12556.1～12556.2-1990制造，模架精度达到Ⅱ级。

4、浇口浇注系统凝料在开模第一次分型时和塑件一起，通过主轴螺纹型拉料头的作用，把凝料拉出浇口套。

5.模具第二次分型面分开时，当螺纹型芯11旋转5周后，在推件板53和重力的作用下，塑件能自动脱落。

6、定模型腔块和定模板之间的间隙配合及动模型芯拼块和推件块之间的间隙配合为H7/m6，相对滑动表面的粗糙度为0.8μm，保证塑件不溢料。

7、模具所有活动部分应保证位置准确，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件不得相对窜动。装配合模后L形拉板A端面与滑块B端面在合模行程方向上距离为15mm，C形拉板上斜面与滑块斜面在合模行程方向上距离为25mm。

8、合模后分型面应紧密贴合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应小于PP的最小溢流间隙值0.025～0.04mm。

9、回位确认板46初始位置接触于回位确认开关45。

10、试模时调节拉紧机构27，保证定模板19与推件板53先分型；调节定距拉杆10的位置，保证第二次分型时分型面分开的距离不小于30mm，也不能大于38mm；调节触动螺钉47的位置，保证从动轮带动螺纹型芯11旋转5圈后触动回位确认开关后停止旋转。

11、一模出两件。

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第7章 结论与致谢

饮水机过滤盖螺纹抽芯模具巧妙采用拖板机构的二次分型功能，合理地增加了止转力，实现了自动螺纹抽芯。模具结构简单紧凑，加工制造方便，便于维修。模具一模两腔，成型塑件质量好，生产效率高。低速大转矩液压马达脱螺纹机构，配合拖板机构和行程开关的使用，具有一定的新颖、独到之处。在众多脱螺纹模具结构中，此种模具设计结构紧凑，运转平稳，传动、冷却等方面均能达到较好的效果，是一种值得推广的、较好的典型自动脱螺纹模具结构。

在这次设计过程中，通过翻阅大量的图书及众多老师的指导,使我对模具设计及计算机辅助模具设计有了进一步的了解，提高了自己的综合能力，为我们以后的工作和发展打下了坚实的基础，使我受益不浅。通过这次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。

1.本次设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了大学所学的知识，也是对大学所学课程的一个升华过程。

2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对塑料注射模有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。

3.进一步规范了制图要求，学会运用标准、规范、手册和查阅相关资料的本领。 由于本人水平有限，加之时间短，经验少。文中定有许多不妥甚至错误之处，请老师给予指正和教导，本人表示深深的谢意。同时也要感谢杨老师在本次毕业设计中的指导与帮助！不断地修正设计方案，将设计做得更好、更完美。感谢他三个月以来一直陪着我做完这次艰巨而充实的设计，这段经历将永远铭记在我心中！

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参考文献

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Rapid Prototyping and manufacturing

Introduction

The term “rapid prototyping” (RP) is a relatively new expression for the generation of three-dimensional models manufactured without the need for machining or products designed on a computer aided design system, the first rapid prototyping system was introduced on to the US market in 1988 and gave the engineer the opportunity to produce 3 dimensional objects directly from Computer Aided Design (CAD) date and succeed in the cost-effective production of patterns and moulds with complex surfaces.

The principle advantages of using this technology are: n High speed at which the solid model is generated.

n The complexity of the model does not form any limitation to its production. n The early use of these models was to assist the designer in determining fitness and form.

It also provided the sales team with a 3 dimensional object to show to a prospective customer, this being far better than the traditional orthographic drawing which many people find difficult to interpret. n The benefits of RP:

n Converts 3D CAD images into accurate physical models at a fraction of the cost of traditional methods.

n Improves design communication and helps eliminate design mistakes. n Reduces “time to market” for a new product.

n Can be used as a powerful marketing tool since the prototype can be seen rather than the drawing.

The development of this technology has reached into many of the traditional fields, attracting the interest of artisans whose skill any knowledge has led to 3-D objects being used directly and indirectly as patterns and model for soft tooling. Production of models by machining has a number of limitations. l Material removed during forming is difficult to reclaim.

l Machining in the form of drilling turning milling spark erosion etc., is limited by the shapes it can produce.

l In the event of design change, conventional tooling such as patterns ,core

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boxes, dies, jigs etc. ,become expensive to alter ，and in many cases, may require complete re-manufacture.

Rapid prototyping differs with conventional manufacturing methods by adding material layer by layer until the desired sharp is achieved, immediately reducing or avoiding the loss of material.

What RP&M CAN DO? To substantially shorten the time for developing patterns, moulds, and prototypes, some manufacturing enterprises have started to use rapid prototyping methods for complex patterns making and component prototyping. Over the past few years, a variety of new rapid manufacturing technologies, generally called Rapid Prototyping and Manufacturing(RP&M),have emerged ;the technologies developed include Stereo lithography (SL), selected laser sintering(SLS),fused deposition modeling(FDM),laminated object manufacturing(LOM),and three dimensional printing (3D Print).They have a common important feature ;the prototype part is produced by adding materials rather than removing materials. This simplifies the 3D part producing processes to 2D layer adding processes so that a part can be produced directly from its computer model. THE BASIC PROCESS IN RP

RP machines process CAD data by slicing the computer model into layers ,each layer being typically 0.1-0.25mm thick the machine then uses this data to construct the model layer by layer ,each layer being bonded to the previous until a solid object is formed. Due to this laminated method of construction a stepped surface is developed on curved faces, the removal of which is essential if maximum advantage of the process is to be realized. Schematic representation of the stepped construction, which requires post processing.

More recent developments have been prompted by problems caused by the expansion of the model where it is used as a disposable pattern (like the wax pattern in the lost wax process), Where the resin model is produced to form solid walls, expansion during the “burning-out” stage weakens the ceramic shell, and can cause failure in the firing and/or casting stages.

The company, 3D System GmbH, has developed a machine and software, which together allow for the model to be constructed in the form of a honeycomb. The honeycomb structure collapses in on itself during “burning-out” thus avoiding the problems of expansion. Each pocket of the honeycomb structure is connected to its neighbor by a small hole that allows for the uncured resin to be drained prior using.

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Other methods of producing tooling directly from the rapid prototype-such as metal spraying –are also being developed, and this seems to have potential in the production of less complex parts, although it is inevitable that some detail will be lost.

Prototyping Company ARRK EUROPE LTD, London, has developed a thin layer technology, which removes many of the inaccuracies inherent in mechanical finishing. It claims to be the first company in the world to achieve 0.05mm layer build accuracy.

ARRK’s development team used a combination of subtle mechanical alterations to setting up of its four stereo lithography (SL) rapid prototyping machines and proprietary techniques to over come de-wetting. It also called upon its knowledge of resins.

Using this new technology, the company is now able to produce extremely accurate high-quality master parts and tooling. With 0.05mm layer, the build is more precise and all but eliminates the stair-stepping effect. In addition, the need for finishing is dramatically reduced. As a result, the process is ideal for switches, electronic components or any finely details part. Current Application Areas of RP&M Design Engineering (1) Visualization

With RP&M, the prototype of a complex part can be built in short time, therefore engineers can evaluate a design very quickly, for it isn’t difficult to visualize exactly what the actual complex product will look like. (2) Verification and optimization

Improving product quality is always an important issue of manufacturing. An RP&M prototype can be produced quickly without substantial tooling and labor cost. As a result, the product quality can be improved within the limited time frame and with affordable cost. (3) Iteration

With RP&M technology, it is possible to go through multiple design iterations within a short time and substantially reduce the model development time. Manufacturing

We can use the RP&M prototype for productively studies. By providing a physical product at an earlier design stage, we can speed up process planning and tooling

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design. In addition, by accurately describing complex geometry, the prototype can help reduce problems in interpreting the blue prints on the shop floor. It can also be used in tooling development for mould and master pattern for castings. Marketing

To assist product sales, a prototype can be used to demonstrate the concept, design ideas, as well as the company’s ability to produce it. The reality of the physical model illustrates the feasibility of the design. Also, the prototype can be used to gain customs’ feedback for design modification so that the final product will meet customs’ requirement.

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快速成型和生产

介绍

快速成型这个术语是对于不通过机器和工具的三维造型生产而产生的一种新的相关的

表示.通过快速生产的准确能力，用电脑设计系统帮助切实的造型的设计生产,第一个快速成型的系统于1988年在美国的市场内被引进并且给工程师一个通过CAD 来设计三维实物的机会且成功的生产出复杂表面的模型. 使用这项技术的操作优势如下: 1 固态模型的高速产生;

2 这个模型的复杂性对于生产不能形成任何的限制.

3 最早使用这些模型是用来帮助设计者决定形状和适当性.它也能提供给预期的顾客展示三维实物的销售群,这将远远优于那些很多人发现很难去解释的传统直角作图. 快速成型的好处:

1 一小部分传统方法的价值是把准确的物理模型转化成三维影象; 2 改进设计的讯息帮助删除设计的错误; 3 对于新的产品减短上市的时间;

4 自从原形相比做图更能被理解后它就能作为一种强有力的工具.

这技术的发展到达了入许多传统领域，吸引技巧和知识导致了直接地和间接地使用作为样式和模型的三维对象为软的工具模型。模型的生产是通过用机器制造有一定数量的限制。在成形期间被除去的材料是难回收的。用机器制造以钻井转动的碾碎的火花电蚀等的形式。 由它可能导致的形状限制。在设计变动情形下，常规凿出的装饰例如样式，核心装箱，模子，夹具等。 变得昂贵而难变更，并且在许多情况下，可以要求完全再制造。 快速成型法是不同于以通过增加物质层数的常规制造方法，直到达到所期望的锐利程度，立刻减少或避免材料的损失层数。

RP&M能做什么？为开发的样式、模子和原型去极大地缩短时间。一些制造业企业开始对于一些复杂部件的制造和成型的成分使用快速成型的方法。在过去几年，各种各样新的迅速制造业技术，通常称为快速成型和制造（RP&M），已经涌现了；被开发的技术包括立体声石版印刷(SL)，所选择的激光焊接(SLS)，合并的证言塑造(FDM)，薄片叠成物体的制造业(LOM)，和3D打印(3D Print)。他们有一个共同的重要特点; 原型零件是通过增加材料而不是除去材料导致的。这简化3D部分生产过程到增加过程的第2层数，以便零件可以直接地由它的计算机模型生产。

快速成型的基本过程

快速成型的机器是通过切计算机模型来制造处理CAD数据入层数，每层数是典型地

0.1-0.25毫米厚的机器然后使用这数据一层一层去修建，每一层都将被拈合成以前的样子直到一个坚实对象被形成。由于这个建筑被碾压的方法一个有台阶的表面在弯曲的表面上被开发，如果过程的最大好处被了解，那么其中是根本的将被撤除，有台阶建筑的图示，是要求分步处理的。发展更多的发展由与模型的扩展而引起的问题已经提示了，使用它就像一个一次性部件(象蜡本身在失去蜡过程中)，那里的合成树脂模型导致了形成坚实的墙壁，扩展在“燃烧的”阶段期间来减弱陶瓷的外壳，并且在生火和铸件阶段都能导致失败。公司， 3D系统GmbH，开发了机器和软件，一起允许模型以蜂窝的形式被修建。 蜂窝结构在本身崩溃在“燃烧的”因而避免扩展的问题。 蜂窝结构的每个口袋通过一个小孔连

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接到它的旁边从而考虑到未固化的树脂在使用之前被排泄出去。其它快速成型的工具直接加工的方法-比如金属喷镀-也被开发，并且看上去这在较不复杂零件的生产似乎有潜力，但不可避免的一些细节将丢失。ARRK有限公司是快速成型的欧洲公司，伦敦，已经开发了薄片技术，这除去了很多在机械加工中固有的不准确性。他们宣称他们是世界上第一家能够达到0.05毫米厚度的准确制造。ARRK的开发小组使用了微妙的机械改变的组合到它的四个立体声石版印刷(SL)，快速成型的机器安装，并且私有的技术去克服湿度。 它也要求了对于树脂的知识.使用这种新技术，公司现在能生产极端准确优质主要零件和工具。 以0.05mm层数，所有的修造是精确的，除了消灭台阶跨步的作用。 另外，显著减少对精整的需要。 结果，过程作为理想的开关，电子元件是理想的或其中任一微小的详细的部件。

快速成型和制造的当前应用的区域

设计工程

（1） 形象

运用快速成型和制造技术， 一个复杂部分的原型在短期可以被制作，因此工程师能非

常迅速的评估设计，因为这很难确切的使实际复杂的产品看上去形象化。

（2） 证明和优化

改进产品质量总是制造业的一个重要问题。快速成型和制造能够快速的生产不用坚固

的工具和人工成本。结果，产品质量可以改进在有限的时间表之内和以付得起的费用。

（3） 叠代

运用快速成型和制造技术，在短时间内审阅多样的设计叠代和极大地减少式样研制时间

是可能的。 制造

我们可以为有生产力地使用快速成型和制造原型学习。 通过提供一个物理产品在更加

初期的设计，我们可以加速处理计划和凿出的装饰设计。 另外，通过准确描述复杂几何，原型在解释方案可能帮助减少问题在车间上。 可能也用于工具的发展为模子和主模浇铸。 营销

要协助产品销售，原型可以用于展示概念，设计想法，是由公司的能力导致它。物理模型的现实说明设计的可行性。 并且，原型可以用于获取顾客的反馈为设计修改，以便最终的产品将符合顾客的要求。

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