铸造基础知识分享

铸造基础知识分享 浇注位置的确定原则 铸件的重要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷2、浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。对于收缩较大的合金浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚实部分一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩3、浇注位置应有利于砂芯的定位和稳固支撑，使排气通畅。尽量避免吊芯、悬臂砂芯4、铸件的大平面应放置于下部或倾斜放置，以防止夹砂等缺陷。有时为了方便造型，采用“横做立浇”、“平做斜浇”的方法5、铸件的薄壁部位应置于浇注位置的下部或侧面，以防止浇不到、冷隔的等铸造缺陷6、在大批量生产中，应使铸件的毛刺、飞翅易于清理7、要避免厚实铸件的冒口下面的主要工作面产生偏析 分型面的确定原则

1、尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少因错型造成的尺寸偏差2、应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差3、要尽量减少分型面的数量。在机器铸造中一般采用一个分型面。4、在机器铸造中，选择分型面时，应尽量避免使用活块，必要时用砂芯代替活块5、应尽量减少砂芯的数量6、应尽量使分型面为平面，必要时也可不做成平面7、为方便起模，分型面应选在铸件的最大截面处。对于较高的铸件，尽量不使铸件在一箱内过高8、在考虑造型、浇注、制芯的基础上，分型面的选择还应有利于清理9、选择分型面时应考虑到造型方法。高压造型与震击造型和射压造型相比，砂型紧实度较高，狭小吊砂处易坏型，故在高压造型中应避免狭小吊砂三、合型前的准备1、熟悉铸造工艺图，了解铸型结构特点，准备好芯撑、过滤网、浇口杯及所需的砂芯等一、浇注位置的确定原则

1、铸件的重要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷

2、浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。对于收缩较大的合金浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚实部分一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩

3、浇注位置应有利于砂芯的定位和稳固支撑，使排气通畅。尽量避免吊芯、悬臂砂芯 4、铸件的大平面应放置于下部或倾斜放置，以防止夹砂等缺陷。有时为了方便造型，采用“横做立浇”、“平做斜浇”的方法

5、铸件的薄壁部位应置于浇注位置的下部或侧面，以防止浇不到、冷隔的等铸造缺陷 6、在大批量生产中，应使铸件的毛刺、飞翅易于清理 7、要避免厚实铸件的冒口下面的主要工作面产生偏析 二、分型面的确定原则

1、尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少因错型造成的尺寸偏差 2、应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差 3、要尽量减少分型面的数量。在机器铸造中一般采用一个分型面。

4、在机器铸造中，选择分型面时，应尽量避免使用活块，必要时用砂芯代替活块 5、应尽量减少砂芯的数量

6、应尽量使分型面为平面，必要时也可不做成平面

7、为方便起模，分型面应选在铸件的最大截面处。对于较高的铸件，尽量不使铸件在一箱内过高

8、在考虑造型、浇注、制芯的基础上，分型面的选择还应有利于清理

9、选择分型面时应考虑到造型方法。高压造型与震击造型和射压造型相比，砂型紧实

度较高，狭小吊砂处易坏型，故在高压造型中应避免狭小吊砂 三、合型前的准备

1、熟悉铸造工艺图，了解铸型结构特点，准备好芯撑、过滤网、浇口杯及所需的砂芯等

2、检查型腔和砂芯的芯头的几何形状及尺寸，损坏的要修补或更换，修补的砂芯要进一步检查和烘干

3、清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂与赃物，检查出气孔和砂芯排气道，保证其畅通

4、砂芯下到砂型内后，检查起形状、尺寸和间隙，符合要求后，紧固砂芯 四、合型过程

1、为防止跑火，可根据情况在分型面四周放置封火泥条或石棉绳 2、合型时，上型要成水平状态，缓慢下落，准确定位合型 3、检查直浇道与下型横浇道位置，砂芯有无卡砂的可能 4、检查分型面处，是否合严，如有间隙，应采取杜绝跑火措施 5、放好压铁和紧固好砂型

6、放浇、冒口杯，盖好浇口杯，准备浇注 五、自硬树脂砂的种类及优缺点 自硬树脂砂工艺系指在室温下，通过向型、芯砂加入一定量的液体树脂粘结剂及固化剂，使之在芯盒或砂箱中在一定时间内能自行硬化成型的一种造型、制芯工艺。其优点如下： 树脂砂工艺与粘土砂相比铸件的尺寸精度可提高二级，表面粗糙度值可降低1~2级，铸件废品率可减少一半，从而增加了企业的产品在市场中的竞争力。型、芯砂能常温自硬成型，节能节材，改善工人的作业条件 型、芯砂在可使用时间内流动性好，能在较小紧实力作用下，较好地填充形状复杂的型、芯砂各部位，明显减轻工人的劳动强度型、芯砂的溃散性好，铸件落砂、清理容易 能明显提高车间的单位面积产量，降低车间里空气中的粉尘含量 1、呋喃树脂砂自硬砂优点：

(1)常温强度高，树脂加入量少，耗砂量小 (2)高温强度高，型砂耐热性好 (3)树脂粘度小，便于混砂 (4)树脂稳定性好，可存放1~2年

(5)树脂砂硬透性好，(每隔5分钟测的型、芯内外个部分的硬度均匀一致的特性) (6)旧砂再生率高(>90%)，新砂用量很少缺点：

(1)树脂含游离醛高(质量分数0.3%~0.5%),浇注时放出有害气体，污染环境 (2)树脂含氮和发气速度高，铸件易产生气孔

(3)固化剂含硫和树脂砂高温塑性低，铸钢件易出现裂纹 (4)型砂吸湿性较大，雨季铸件废品增加 (5)对原砂质量要求较高

(6)冬季硬化速度较慢，固化剂易结晶 (7)不能用于碱性原砂 2、碱性酚醛树脂自硬砂优点：

(1) 树脂砂中不含硫、磷、氮等元素，防止由这些元素引起的铸造缺陷 (2) 型、芯砂在浇注初期有一定热塑性，可减少铸钢件的热裂纹倾向 (3) 树脂游离醛少，改善了劳动环境 (4) 对原砂要求不高，碱性原砂也可使用 (5) 硬化性能好，在较低温度下可固化 (6) 抗吸湿性好 (7) 溃散性好 缺点：

(1) 树脂强度偏低，加入量较多 (2) 树脂粘度大，混砂难均匀 (3) 型、芯砂导热性差 (4) 旧砂再生率低

3、胺固化酚尿烷自硬砂优点;

(1) 在可使用时间内，型、芯砂的流动性好

(2) 树脂硬化速度快，可使用时间和起模时间之比可达0.75：1 (3) 树脂聚合固化过程中没有其他副产物生成，型、芯砂硬透性好 (4) 型、芯砂发气量低，落砂性能好 缺点：

(1) 聚异氰酸酯活性大，遇水易水解，要求原砂含水量低

(2) 型、芯砂耐高温性差，芯子易被冲蚀，而且易产生脉纹类铸造缺陷 (3) 聚异氰酸酯的价格较高

(4) 树脂含氮，生产铸钢件易出现气孔 (5) 容易粘膜 六、砂芯分合面的选择应遵照的原则

1. 尽量使砂芯的分盒面和砂型的分型面一致，以使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小

和方向一致，保证铸件壁厚均匀 2. 优先采用平直分盒面，有时为了适应砂芯的形状，需要采用曲面或折面分盒 3. 应有较大的敞开面，有利于砂芯的填充与紧实，并便于采用安放芯骨和开设砂芯气路 4. 尽可能使砂芯的烘干支撑面为一平面，以简化烘干板结构，增加烘干板的通用型 5. 尽量将尺寸要求高的部分放在同一片芯盒中，避免被分盒面分割

6. 应使芯盒结构简单，便于制造、方便制芯操作，并能满足砂芯尺寸的精度要求 七、砂箱的选择和设计原则

1、首先应满足铸件工艺流程中的生产要求，应具备造型、定位、合型、搬运等功能性结构 2、砂箱应尽量标准化、系列化、通用化

3、在具有足够的强度、刚度、方便使用的条件下，尽量使砂箱结构简单、轻便

4、依据不同的生产设备、生产条件、零件本身的特点等，合理选择箱壁、箱带、排气孔等结构形式

5、砂箱要保证必要的加工精度 6、应选择耐用、经济、来源广泛的材料

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