施工组织设计

芜湖海螺水泥有限责任公司 三期2×12000t/d熟料线工程

E标区码头新增熟料库

施工方案

编制：

审核： 审批： 马钢集团建设有限责任公司芜湖海螺水泥工程项目部

年 4 月 10 日

20111

目 录

第一章 第二章 编制说明 ?????????????????????4 工程概况 ????????????????????5 第三章 施工部署 ?????????????????????6 第四章 施工总平面布置 ?????????????????11 第五章 施工方法及工艺 ???..?????????????14 第六章 施工机械设备及测量、检测仪器???????????56 第七章 施工总进度计划和劳动力计划????????????59 第八章 工程质量保证措施?????????????????71 第九章 安全保证措施及应急预案??????????????73 第十章

工期保证措施???????????????????75

第十一章 文明施工及服务承诺 ???????????????79

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第一章 编制说明

1、编制依据

1.1芜湖海螺水泥有限公司提供的工程设计图纸及工期要求。 1.2 工程施工有关法律、法规、标准和规范。 1.3 本公司的施工经验。 1.4 施工现场探勘资料。

1.5 国家现行的施工文件、行业标准、以及有关施工技术规范、规程及质量检验评定标准。详见如下：

《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2006 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002 《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 《工程测量规范》GB50026-2007

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-2002 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003 《液压滑动模板施工技术规范》GBJ113-87 《液压滑动模板施工安全技术规范》GBJ65-89 《砼泵送施工技术规范》JGJ/T10-95

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《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 《普通砼用砂质量标准及验收方法》JGJ52-92 《普通砼用碎石质量标准验收方法》JGJ53-92 《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99

《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001 《建筑工程文件归档整现规范》GB/T50320-2001 《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87

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第二章 工程概况

1、工程建设概况

1.1 工程地点：芜湖海螺水泥有限公司水泥分厂厂区内

1.2 建设单位：芜湖海螺水泥有限公司 1.3 设计单位：安徽海螺建材设计研究院

1.4 监理单位：马鞍山迈世纪工程咨询公司 1.5 施工单位： 马钢集团建设有限公司 1.6 施工工期：工期6个月。 1.7 质量要求：工程合格率100%。

2、工程概况

2.1 本工程为码头新增熟料库，主要为筒体结构，两座直径为22m、高45m的钢筋砼库，钢筋砼条形基础，库顶带钢梁，1mm厚压型板，SBS卷材防水。

3、工程结构形式及特点

3.1 根据地质条件，建、构筑物均采用桩基。 3.2 工期紧、筒基础砼量大、筒壁高度高。

3.3 针对本工程特点，我公司将投入足够的施工机械设备、经验丰富的施工人员，满足本工程的需要。

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第三章 施工部署

第一节 施工部署

1、本工程的特点是工期短，任务量大，本工程人员机械、设备机具投入量大、集中，在一定程度上约束了施工的正常性，使得工程建设的进展难度加大，但是，为了确保业主的工期如期实现，本着统筹兼顾、合理分布的原则，作出以下安排：

2.1 部署原则

2.1.1 土建钢筋砼结构工程是制约整个工程进度快慢的关键，因此，为了给安装提供足够的时间，确定土建钢筋 砼结构工程一次性投入足够的人、机、物全面开工。

2.1.2 钢结构现场提前集中制作，分段组装，不占有绝对工期。 2.1.3 各工序之间具备平等施工的，尽量安排，减少流水施工，穿插进行。

2.3 施工阶段划分

2.3.1 第一阶段：主要是进行基础土方开挖及基础施工。 2.3.3 第二阶段：土建砼工程结构、 2.3.4 第三阶段：钢结构安装，配合安装。 2.3.5第四阶段：总图道路、收尾、交工。 2.4 劳动力部署

2.4.1 土建钢筋砼结构组织五个作业班组。 2.4.2 结构安装专业组织一个作业班组。

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2.4.3 电气安装组织一个作业班组。

第二节 施工任务安排

根据本工程工程量大，工期短的特点，组建土石方班组、木工架工班组、钢筋工班组、瓦工班组、钢结构制作安装班组、电气安装班组、砼班组、滑模班组、综合班组九个班组负责本工程施工作业。土石方班组负责本工程的地基处理；滑模班组负责本工程筒库的滑模作业；钢结构班组负责本工程钢结构的制作、安装；本工程砼实行集中搅拌，砼班组负责砼的搅拌、运输，搅拌站实行自动上料；木工架工班组、钢筋工班组、瓦工班组负责各子项的模板、钢筋、砼的浇筑、建筑装饰部分、总图部分的施工。电气安装班组负责本工程电气管线的安装；综合班组负责本工程的总图施工、施工机械的维修等。

第三节 项目目标

1、项目质量目标

本工程质量目标为：本公司施工的工程合格率100%，工程一次交验合格。

2、项目工期目标

严格按照合同决对工期完成交安和交付使用。在业主要求某单项工程提前交安时，我公司尽力配合，保证按时交安。

3、项目安全目标

工亡事故为零，月千人负伤率低于0.45，坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针和执行有关安全生产的法规、规程的规定。

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4、项目文明施工目标

按《JGJ59---99》标准要求，争创文明工地。

第四章 施工总平面图

1、测量控制

1.1 根据业主提供的测量准点和定位图，设置建、构筑物的轴线、高程的测量控制点，并做好防护，以免损坏或移动。

2、生产设施

2.1 根据现场条件，生产设施分别在预留场地处设置，熟料库旁设砼搅拌站、钢筋加工场、钢结构制作场地。

2.2本工程垂直运输全部采用塔式起重机进行施工。

2.3砼搅拌站采用自动计量上料系统，砼输送采用固定泵泵送。 3、生活设施

作业人员在现场根据业主的指定位置搭设临时工棚居住。 4、施工临时道路

利用业主填筑的厂区规划道路以及修筑临时施工道路。 5、施工用电、用水

业主在现场设置施工用电、用水接口，我公司从该处安表计量，接至施工所需之处。

6、现场排污

6.1 搅拌站设置沉淀池，施工废水经沉淀后才能排放。

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6.2 因现场无市政污水管网，厕所采用旱厕式。定期由专人清理。

第五章 施工方法及工艺

（一）施工方法

第一节 施工程序

1、根据工程特点及生产线的顺序，施工顺序如下：

2、各单位工程按照先土建后安装、先地下后地上、先主体后围护、先结构后装修的顺序施工。

3、土建施工时，电专业配合埋管、埋设管道。

第二节 施工测量

1、建、构筑物控制网的建立

根据业主提供的基准点，施测构筑物主轴线控制网。在主轴线测定以后，再根据构筑物平面图，将所有轴线都测出。

2、基础测量 2.1 基础定位

根据平面图及控制网，将基础的纵横轴线投测到地面，定出基础位置，放出基坑挖土边线。

2.2 基坑抄平

当基坑开挖后，在坑壁四周打入小木桩，在木桩上引测同一高程的标高，控制土方标高，修整坑底。

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2.3 支模测量

当垫层打好以后，根据基础定位桩在垫层面施工测量基础轴线，并弹线标明，作为支模依据。

3、平台面测量 3.1 柱轴线测量

当基础拆模后,根据控制网上柱的轴线端点,将轴线投测在靠近柱底面上,在附近脚手架上抄出标高点,以供支设平台面模板时定标高及对正中心用。

3.2 门窗洞口垂直度测量 采用线坠、经纬仪检查柱垂直度。 3.3 平台面模板抄平

平台面模板支设后，用水准仪检查模板的标高和水平情况。 第三节 土方工程 1、土方开挖

1.1开挖前勘探现场摸清该工程地下埋设物，水电供应等由项目工程师与甲方代表联系，并在图表上附设标志牌。

1.2基槽开挖前给业主代表和监理工程师递交“工程开工报告”，待报告批准后土方方可开挖，开挖前应根据基础施工图划出灰线，经检查后进行土方开挖，根据先深后浅的原则施工，按基础平面尺寸每边增加必要的工作面，以利于基础支模施工。

1.3根据现场水文地质条件，土方工程按地质勘察报告所示，开挖深度按图纸建施要求执行，预留150-300mm人工清底，根据现场开挖土质和

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水流量护坡，遇有局部有裂缝及土质疏松工有塌方情况，应尽快处理。

1.4基础土方开挖时，测量员进行跟踪测量，随挖随测，以免超挖。 1.5基槽开挖后，由质监部门监督,建设单位、监理单位、施工单位、设计单位、勘察单位共同验槽合格后，才能进行基础垫层施工。

2、土方回填

2.1 地下工程施工完毕，作好隐蔽记录和办理验收手续后，及时回填。土方采用人工回填，蛙式打夯机夯实。

2.2 填方土料应符合规范要求，保证填方的强度和稳定性。填土前，通过试验确定含水量控制范围。当含水量过大，应采用翻松、晾干、风干等措施；如土料过干，则应预先洒水润湿。

2.3填方施工从场地最低处开始，水平分层整片回填夯实。必须分段筑时，每层接缝处应作成斜坡形，倾斜度应大于1：1.5，上下层错缝距离不小于1m。

2.4 土方自下而上分层铺填、夯实，一夯压半夯，按次序进行。每层铺土厚度200-250mm，分层压实取样合格后，才能铺填上层。

3、质量控制与检验

3.1 土方工程允许偏差和检验方法见表5.3.1。

土方工程允许偏差表 5.3.1

项次 1 2 项目 标高 长度、宽度 允许偏差(MM)(柱基) 0，-50 200，0 检验方法 用水准仪检查 用经纬仪、拉线和尺量检查 11

3 边坡偏陡 不允许 观察或用坡度尺检查 3.2 回填土料设专职人员检验土质和含水量是否符合要求，用插钎检验铺土厚度。

3.3 每层填土压实之后，对压实质量进行检验，采用环刀法取样试验干密度，取样部位在每层压实后的下半部。

3.4 压实后的干密度，应有90%以上符合要求，其余10%的最低值与设计之差，不得大于0.088g/cm3。

第四节 脚手架工程和垂直运输设施

1、脚手架搭设材料

本工程脚手架采用扣件式￠48×3.5钢管脚手架. 2、脚步手架的搭设顺序 装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧 安第一步大横杆(与各立杆扣紧) 摆放扫地杆(贴近地面的大横杆) 逐根树立立杆,随即与扫地杆扣紧紧 安第一步小横杆 第三、四步大、小横杆 加设剪刀撑 铺脚手板 第二步大横杆 第二步小横杆 3、搭设要求

3.1 外架里排立杆中心离墙不应大于0.30米,走道宽0.80-1.00米,外排离墙1.10-1.30米;立杆纵距不大于2米,水平大横杆间距0.90米,小横杆步距1.50米,标准层每层搭设二步架,施工层满铺脚手板。

3.2 脚手架立杆搭设范围内的地基要夯实找平,作好排水处理工作。立

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杆在地面上底部下垫垫块，沿纵向立杆底部设置通长扫地杆。

3.3 相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧,以减少立杆偏心受载情况。搭设时随时校正杆垂直和水平偏差过大。立杆垂直度偏差不得大于架高1/300，且控制在50mm内。

3.4 立杆横杆的接头要求

a.相邻两支立杆的接头应错开500mm,并力求不在同一步内。同一步内纵向水平高低差不得超过60mm，小横杆要与大横杆垂直，端部要伸出大横杆外边100mm以上，小横杆靠墙的一头离墙面50mm。

b.小横杆应贴近立杆位置,搭于大横杆之下,并用直角扣件扣紧,也可紧固于立杆。

3.5 剪刀撑的搭设

应在双排脚手架外侧立面整个长度和宽度连续设置剪刀撑,剪力撑的搭设是一根斜杆扣在立杆上,另一根靠在小横杆的突出部分上,这样可以避免两斜杆相交时把钢管搞弯,剪刀撑与地面夹角为45-60度,应沿架高连续布置,斜杆两端扣件与立杆节点(即立杆与横杆的交点)的距离不宜大于200mm,最下的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm,以保证架子的稳定。剪刀撑斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外,在其中间增加三个扣结点。

4、拆除脚手架时应划出工作区标志，禁止行人进入。严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆，大横杆、立杆等。

第五节 基础工程施工

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1、基础模板 1.1 施工准备

a.模板开始支设时,土建专业应发会签单给管道、电气等专业，通知配管或留设孔洞。

b.模板安装前应涂刷隔离剂。 1.2 安装一般要求

1.2.1 模板位置准确,接缝严密、平整。 1.2．2 条形基础模板安装

条形基础模板支承于土壁时,必须将松土清除修平,并加设垫板;为了保证基础宽度,防止两侧模位移,在两侧模板间相隔一定距离架设临时木条支撑,浇筑砼时拆除。

1.2．3 设备基础模板安装

设备基础模板以钢管脚手架为稳固结构,加固采用对拉螺栓。 螺栓套管安装有一套独立的固定架体系，与钢筋、与模板都没有相连或依赖关系。套管固定架采用∠50×5角钢制成。

螺栓套管的测量放线应在柱基测量的基础上，再套管定架焊接线架，将水平轴线测设在钢筋线架上，成为螺栓套管独立的水平控制基准。

1.3 模板拆除

1.3.1基础砼强度达到75%以上可以拆模。

1.3.2拆模时不得损坏模板和砼结构。拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。

1.4质量要求：现浇结构模板安装的允许偏差见表5.6.1。

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现浇结构模板安装的允许偏差 表5.6.1

项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内基础 允许偏差 5 +5 +10 +4，-5 6 8 2 5 检验方法 钢尺检查 水准仪或钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 部尺寸 柱、墙、梁 层高垂直度 全高≤5m 全高>5m 相临两板高低差 表面平整（2m长度上） 2、基础钢筋

钢筋在加工场集中制作,运至现场绑扎成型。 2.1 钢筋制作

2.1.1 钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在除锈过程中，如发现钢筋表面的氧化铁皮磷落现象严重并已损坏钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。

2.1.2 钢筋采用切断机切断,将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料;一般应先断长料,后断短料,减少短头、损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。在切断过程中,如发现有劈裂、缩头等或严重的弯头等必须切除，断口不得有马蹄形或起弯等现象。

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2.1.3 ∏级钢筋采用弯曲机弯曲,箍筋采用手摇扳手弯制。钢筋弯曲前，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

2.2 钢筋安装

2.2.1基础钢筋网四周钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。下层钢筋的弯钩朝上，上层钢筋设撑脚，保证钢筋位置正确。

2.2.2环墙与基础连接用的插筋。插筋位置要固定牢靠，以免造成环墙轴线的偏移。环墙钢筋与基础钢筋绑扣相互间应成八字形。

2.3 质量要求：满足GB50204---2002合格要求 钢筋安装完毕，钢筋位置的允许偏差见表5.6.2

钢筋位置的允许偏差 表5.6.2

项目 绑扎钢筋网 绑扎钢筋骨架 长宽 网眼尺寸 长 宽、高 +10 +5 基础 保护层厚度 梁、柱 板墙、壳 +10 +5 +3 +20 20 5 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 允许偏差 +10 +20 +10 +5 检验方法 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各1点，取最大值 受力钢筋间距 排距 绑扎横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 预埋件 中心线 16

水平高差 3、基础砼

+3，0 钢尺和塞尺检查 3.1 砼在现场搅拌站集中搅拌。 3.2 砼搅拌

3.2.1上料顺序为：石子—水泥（外加剂）—黄砂。

3.2.2搅拌砼用材料计量准确，在搅拌机旁挂牌公布砼材料配合比。砼原材料按重量计量的允许偏差见表5.6.3。

原材料按重量计量的允许偏差 表5.6.3

材料名称 水泥、混合材料 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差（%） +2 +3 +2 备注 1、各种器衡定期校验，保持准确；2、骨料含水率经常测定，雨天施工是，增加测定次数。 3.2.3搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比规定减半。搅拌好的砼要做到基本卸尽。在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

3.2.4砼应充分搅拌，砼的各种组成材料混合均匀，颜色一致。严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。

3.3 砼运输

砼运输采用翻斗车或输送管道泵送至浇筑地点。砼泵和搅拌站设置在现场，其位置见施工总平面布置图。

3.4 砼浇筑

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3.4.1施工准备

a.浇筑砼前，应核实其它专业是否配合完毕，并经业主、监理验收隐蔽工程。

b.检查机具、设备是否完好、充足，并进行试运转。备足设备易损部件，发生故障随时检修。

c.在浇筑砼期间，要保证水、电、照明不中断，浇筑砼用材料准备充足，以免停工待料。

3.4.2 浇筑方法 3.4.2.1 条形基础浇筑

根据基础深度分段分层连续浇筑，不留施工缝，各断层间相互衔接，没段间浇筑长度控制在2—3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。

3.4.3 砼振捣

a.采用HZ-50型插入式振动器振捣砼。

b.振动棒振捣砼时要做到“快插慢拨”，插点要均匀排列，以免造成漏振，每次移动位置的距离应不大于60cm。振捣上一层砼时，应插入下层中5cm左右。

c.砼振捣密实后，随之找平。

d.每班次按规定留置试块，试块脱模后送入养护池内标准养护。 3.6 砼养护

a.为保证浇筑完毕的砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

b.常温下砼浇筑完毕10—12h后开始养护，时间不小于7天。

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第六节 滑模施工设计 1、滑模结构及各种组成材料

组装时先搭设临时组装平台。提升架按编号及类型安放在设计位置，并使各提升架底部位于同一水平面上，然后进行临时固定。围圈安装的顺序是先内后外，先上后下，检查内、外围圈的间距，并用M16*100螺栓与提升架连接，然后拆除提升架的临时支撑。提升架布置沿库壁圆周分布设83榀，内、外操作平台设计用83榀三角架用M16*90螺栓固定在提升架上。另外，为了确保三角架与三角架之间的整体性滑模组装时设计内、外操作平台三角架外边用调好了圆的[10槽钢的固定。内、外层操作平台铺设均用50*100*2000木方连接，上铺30mm厚木板组成操作平台，供施工人员活动区、砼运输跑道、绑扎钢筋及液压滑升操等作用，另设内外设计吊架供砼收光养护等作用见滑动模板结构图。

支承杆安装宜加工成四种类分别为3m、4m、5m，第一支承杆要在液压滑升系统排气充油、空载试运转后进行，模板滑升一定高度后安装内外吊脚手及安全网。模板安装应符合上口小，下口大的要求，严禁出现倒锥，防止砼被模板拉裂。 2、 液压提升系统设计

根椐国家标准《液压滑模施工技术规范》GB113-87的设计规定，所 需千斤顶的最小数量由下式确定：n＝N/P，式中N为总垂直荷载（包括模板系统及操作平台系统的自重、操作平台上的施工荷载和模板提升时与砼之间的摩阻力）

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1、模板面积：181.35m2 2、下层操作平台面积：291.62 m2 3、模板及平台系统自重：284.92KN

4、平台施工荷载取2.5KN/ m2 则291.62×2.5＝729KN 5、模板与砼之这间摩阻力取得3KN/ m2则181.35×3＝544.05KN 6、施工人员、材料堆放等重量暂估：5T*10KN/T=50KN 7、N＝284.92＋729＋544.05+50＝1607.9KN

8、千斤顶为QYD-35承载力为35KN，设计取15KN，则n＝N/P＝1607.9/15＝108台，根据施工需要可用GYD-60型千斤顶代（GYD-60= 2个QYD-35）。

假设该处为砼下料口GYD-60型千斤顶QYD-60型千斤顶内操作平台外操作平台液压操作区千斤顶布置图

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3、主要施工方法及要求

㈠、滑模组装、拆除：

a、组装顺序：搭设脚手架 立门架 横梁 安装内外围带 环梁 安装模板 三角架 平台环梁 铺板、挂安全网 安装液压提升系统 内、外吊架

b、拆除顺序:拆除上操作平台和液压系统 内、外吊架 内框架和内三角架 外三角架 内外围带及模板 门架

c、模板安装应符合上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.2~0.5％模板高1/2处的净间距应与结构截面等宽。 d、滑模装置组装的偏差应符合下表规定。

滑模构件制作及滑模组装的允许偏差

内 容 模板结构轴线与相应结构的轴线 位置 围带位置偏差 提升架垂直偏差 平面外 安千斤顶的提升架横梁相对标高 偏差 考虑倾斜度模板净尺寸的偏差 上口 -1 5 2 水平方向 垂直方向 平面内 3 3 3 3 允许偏差（mm） 21

下口 千斤顶安装位置的偏差 +2 提升架平面内 5 提升架平面外 5 ㈡、工程测量

a、为保证筒体垂直度,用经纬仪在平台和地面上定好轴线，并做好固定标志，纵横轴线的四面及中心位置各挂线垂一个，在滑升时由专人负责检查,若筒体倾斜，则线垂偏离轴线,此时可根据偏离方向进行调整。 b、筒体滑升时应做好沉降观测记录。

c、对各类预埋件、预留洞口，由测量员负责标高与轴线控制。 ㈢、钢筋工程

a、钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，每层砼浇灌完毕，在砼表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。

b、竖向钢筋绑扎后，其上端应有箍筋临时固定。

c、绑扎好的钢筋应做好成品保护工作。严禁任意践踏钢筋，防止变形。 d、钢筋绑扎后应及时报监理及业主进行验收和隐蔽。 e、钢筋施工允许偏差详见下表：

钢筋位置的允许偏差表

项 目 长宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 +20 钢尺量连续三档，取最大值 允许偏差 +10 检 验 方 法 钢尺检查 22

绑扎钢筋骨长 +10 钢尺检查 架 宽、高 +5 钢尺检查 间 距 +10 钢尺量两端、中间各1点，受排 距 +5 取最大值 力基 础 +10 钢尺检查 钢保护层梁、柱 +5 钢尺检查 筋 厚度 板墙、壳 +3 钢尺检查 绑扎横向钢筋间距 +20 钢尺量连续三档，取最大值 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 中心线 5 钢尺检查 预 埋 件 水平高差 +3，0 钢尺和塞尺检查 ㈣、砼工程

a、砼由砼集中搅拌站统一搅拌，BH80型输送泵运送至浇注现场。 b、砼施工允许偏差详见如下表：

原材料按重量计量的允许偏差

材料名称 允许偏差（%） 备注 水泥、混合材料 +2 1、各种器衡定期校验，保持准粗、细骨料 +3 确；2、骨料含水率经常测定，水、外加剂 +2 雨天施工是，增加测定次数。 ㈤、滑模施工

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a、第一批插入千斤顶的支承杆，其长度不得少于4种，按长度变化顺序排列，支承杆上如有油污应及时排除。

b、当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况，应立即进行加固处理，当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

c、滑模施工的砼早期和强度增长速度必须满足模板滑升速度的要求，必要时在砼内添加缓凝剂或早强济。

d、砼必须分层均匀交圈浇灌，每一层砼表面应在一个水平面上每层砼浇注高度为30cm，并应有计划匀称的变换浇灌方向。

e、砼振捣时不得直接接触承力杆、钢筋或模板，振捣器应插入前一层砼内，但插入深度不得超过50mm，在滑模提升时不得振捣砼。 f、砼出模后应及时养护, 养护期间应保持砼表面湿润。

g、安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面，预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。

h、滑升前，应对液压系统进行试验，经试验合格后方可进行滑模施工。 i、初滑时必须对滑模装置和砼凝结状态进行检查。

j、滑升时第一次浇灌砼最多不得超过90cm，且分三次进料，每次30cm，每层相隔时间不应超过2小时，砼入模到90cm时，提升模板约50mm，提升后砼浇至满槽,初滑结束。

k、初滑后视出模强度作正常滑升，每次提升10个行程约250~300mm，滑升速度控制在每小时200mm，并且符合砼初凝时间45分钟。每次提升均应检查并调整平台水平度和库壁垂直度。

L、滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砂浆等杂物，对被油污染的钢筋

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和砼应及时清理干净。

m、滑升完毕，每隔0.5~1小时提升2个行程，直至砼不再粘模板为止，但最大提升量不得大于模板高度的一半。

4、 特殊处理措施

a、停升：因故不能连续滑升时，应采取停歇措施，砼浇灌至同一水平面，模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与砼之间不再粘结为止，但模板不得滑空过大。

b、预防偏斜与纠偏措施：严格控制各千斤顶升差，保持操作台水平，改变砼浇灌方向调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度使平台有意反向滑升，把垂直偏差调正，平台倾斜度控制在1%内。

（二）施工工艺

5.1 滑模施工方法的选用

按施工部署，本工程滑模施工库底板以下采用环形柔性滑模操作平台，库底板以上筒仓滑模施工采用环形平台顶升钢梁滑模；库底钢筋混凝土减压锥在筒壁滑模结束后翻模施工。库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋混凝土复合结构，在筒体滑升到设计标高后，安装钢梁就位，钢梁上铺设压型钢板浇筑库顶钢筋混凝土。

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5.2 滑升模板系统施工 5.2.1 模板

内外模板均使用200×1200 的普通定型钢模板，回形卡互拼（每条拼缝不少于4 个）。在模板上端第一孔、下端第二孔分别设双钢管围檩，以管卡钩头拉结模板（每条拼缝不少于2 个），围檩以调节钢管与提升架立柱连接。 5.2.2 提升架

提升架立柱为尺寸2400mm×200mm，用??48×3.5 普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10 号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。提升架规格为1400mm×2400mm。

支承杆为φ48×3.5 普通建筑钢管，接头处加Ф40（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。 提升架布置：

沿圆周每隔约8.5 度一只均匀布置，在洞口处间距稍作调整，并且要在滑模平台上自带主钢梁，所以在钢梁位置要调整让开。每只筒仓共布置42 榀(其中38 榀为1.2m 开字架，4 榀为1.5m 开字架)，合计布置84 榀。 5.3 液压提升系统

每只筒仓配置54 只千斤顶（其中12 只顶升钢梁），千斤顶使用GYD60 滚珠式千斤顶（俗称6t 大顶），每榀提升架设置一台GYD60 滚珠式千斤顶（在钢梁位置两侧的提升架各设置两台），一次行程为25 mm，额定顶推力60kN，施工设计时取额定顶推力50%,计算为30kN。2 只筒仓同时滑升时需用GYD60 滚珠式千斤顶108 只，YHJ－36 型控制台2 台。使用φ16、

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φ8 钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。液压动力使用YHJ－36 型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8MPa 正常压力升高滑动模板。施工时油管及控制台设置相应数量备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出，支承杆埋入混凝土不回收。 5.4 滑升平台的设计 5.4.1 滑升平台的设计

本工程库底板以下采用柔性滑模操作平台，库底板以上筒仓采用钢性滑模操作平台；滑升到库底板后进行滑空，将库内平台全部拆除，待库底板混凝土浇完后内平台重新改组，安装钢梁后继续提升。

将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，在钢梁位置开字架让开。下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以短钢管互联成一体。绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。 组装滑模操作平台： (1)环形柔性平台 1)环形操作平台

沿筒仓圆周方向在提升架立柱上支出内外悬挑三角架，在三角架上铺5cm脚手板为增加刚度，用弧形钢管在三角架外侧连接成围圈。环形平台用于绑扎钢筋、浇筑混凝土等，外平台宽2m，内平台宽2m，为保证安全内外平台设1m 高栏杆，栏杆外挂安全网. 2)环形钢筋架

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为解决竖向钢筋安装竖立困难及浇筑混凝土，在提升架上方1.9m 搭设环形高架平台，既解决了安装竖向钢筋脚手的问题又起到了保证竖向钢筋走向的支架作用。 3)柔性平台

本工程库底板以下采用设计柔性平台，用于调节筒仓的圆度，防止失圆，作为中心辅助纠偏之用，柔性平台中心设置直径0.6m、??=20mm 厚钢板为中心环，在中心环与提升架之间用??14 圆钢加25 寸花篮螺栓牵拉，拉到提升架的内立柱上，花篮螺栓用于调松紧保证不失圆，位置在内挑环形平台内侧，便于操作之处。

1一模板;2一围困;3-提升架;4一平台衔架;5一椅架支 托;6一衔架支撑;7一愣木;8一平台板;9一星仓平台板 10-千斤顶;11一人孔;12一三角挑架;13一外挑平台

(2)滑模顶升仓顶钢梁

筒仓仓壁滑模采用顶升仓顶钢梁施工工艺时，每根钢梁支座位置设两榀提升架并用双千斤顶提升，在两榀提升架下横梁上设一根双拼16 号槽钢梁（称搁置钢梁），仓顶钢梁搁置在“搁置钢梁”上，仓顶钢梁、“搁置钢梁”、提升架下横梁间均采用刚性连接（焊接连接）。钢梁（及支撑）上铺设竹笆片作为钢筋堆放平台，滑模平台下口满挂安全网。外环平台净宽2m，作运送混凝土，绑扎外侧环筋之用。内环平台净宽1.5m，作为操作平台，且作为绑扎内侧环筋之用，钢梁上口平台用作钢筋架距平台面约1.5m 高，为堆放钢筋、穿送内外排环筋、接长竖筋之用。

混凝土通过泵送到外平台上骨料斗，然后用铁斗车送至模板内浇筑。

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内外吊脚手架悬挂在调节钢管及提升架立柱上，以钢管立杆和横杆扣件连接形成吊架，上铺脚手板，吊脚手架净高1.9m，宽度0.8m，用于检查混凝土出模强度，处理滑升过程中的表面缺陷，以及仓壁出模修整、清理出预留洞、预埋件和原浆抹光（内外仓壁混凝土表面粉刷）等。挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全，外包安全网。在筒仓操作平台上设置钢管井架架设混凝土泵机骨料斗。 5.4.2 滑模平台设计验算

根据我公司施工类似筒仓的成功经验，对本工程滑模相关计算如下（以一只库计算）：

○荷载按规范取值：操作平台上的施工荷载 施工人员、工具、存放材料 设计平台铺板及楞条 2.5 KN/m2 设计平台桁架 1.5 KN/m2 设计围圈及提升架 1.0 KN/m2 计算支承杆 1.0 KN/m2

平台上料斗、手推车等设备按实际计算 振捣混凝土侧压力

侧压力合力区5.0~6.0KN/m，作用点在下部向上（2/5）H 处。 模板与混凝土摩阻力 1.5-3.0 KN/m2 倾倒混凝土时冲击力 2.0 KN/m2

●千斤顶：选用TQT6—60 型滚珠式千斤顶，每榀开字架设一台，钢梁两侧开字架设双千斤顶，千斤顶的设置数量计算如下：

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? N????? F／P???

其中，N：千斤顶需要数量（单位：只）；

ΣF：全部荷载综合，包括：平台自重、施工荷载、摩擦阻力（单位：kW）； P：千斤顶设计提升力（单位：kN）；

?：千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程??＝0.7。?

○滑升平台上总荷载： 摩阻力： 260KN

平台及上部自重（不包括钢梁）：220KN 施工荷载：275KN 小计：755KN ΣF =755KN

V=755/30×0.7≈36 只

实际使用数量为42 只。满足需要。

注：钢梁不计算在平台自重上，另设千斤顶顶升钢梁。

支撑杆：本工程选用φ48 钢管（壁厚3.5mm）作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同。 5.5 上人回龙跑道

为保证施工人员等到平台上方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管上人回龙扶梯，并且在滑模时沿筒壁每隔4m 放置2 块扶墙埋件，作为加固回笼梯之用，防滑跑道采用竹笆片反铺沿线与钢管绑牢，回龙跑道周围满挂安全网。

5.6 埋件与孔洞

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滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、 预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当；预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁外观，各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧混凝土需对称浇筑，预留洞口制作专用木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂，预留洞位置支撑杆要采取加固措施。 5.7 钢筋工程

滑模钢筋采用绑扎接头，竖筋按4.5m 分段，图纸要求搭接，环筋按50d 搭接，竖筋、环筋接头错开率为25%，滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度、允许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。对于控制竖筋位置，可在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。按规范及设计要求进行，仓壁钢筋边滑边绑，与混凝土浇筑交错穿插进行。

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垂直钢筋定位架图 5.8 混凝土工程 5.8.1 混凝土制备

工程所用混凝土现场搅拌供应，现场配备两台800 型搅拌机，每小时可提供约30 m3 的混凝土，而预计2 个直径为22m 筒仓滑模每90～120min（1.5～2h）提升一次，每次滑升高度定为300mm，需混凝土约20 m3，能满足需求。

5.8.2 混凝土的运输

混凝土通过泵送到外平台上骨料斗， 再用小车送到浇筑点。 5.8.3 混凝土浇灌

仓壁滑升时，每一车混凝土倾倒后，平仓手应将平台上混凝土铲入模内，振捣手跟进振捣。混凝土连续浇灌，正反两方向分层入模，混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用

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“并列式”振捣；每点振捣时间20～30s，当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层混凝土，插入下层混凝土不大于5cm消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。 5.8.4 初滑

混凝土分4 层正、反向浇筑1200mm 模板，3~6h 开始试提升，提升2~4 个行程，出模混凝土手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。正常滑升：按一次滑升30cm，混凝土正、反分层循环浇筑，间隔1.5~2.0h 提升一次，气温较高时中途提升1~2 个行程。 5.8.5 停滑

当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5~1.0h 提升1~2 个行程至模板与混凝土不再粘接（大约4h），第二天再提升一个行程。 本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制。 5.8.6 仓壁抹灰

仓内壁粉刷3cm 水泥砂浆；外壁随滑随手加浆抹光。 5.8.7 混凝土施工要点

（1）了解天气情况，安排合适的时间浇筑混凝土。

（2）认真检查施工所需机具的完好情况，备足零部件，并对可能出现的情况制定应急情况下的处理措施。

（3）对作业班组的人员认真的进行技术交底，严格控制混凝土的配合比和坍落度。

（4）安排管理人员值班，跟踪检查，发现问题及时处理

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5、脚手架及垂直运输设施

a、滑模施工时砼输送泵脚手架及安全通道脚手架随滑模施工同步塔设，塔设时每隔6m在筒体库壁与时先预埋铁件焊接确保脚手架满足要求。铁件厚度不能小于6mm，锚筋为4根，长度不能小于壁厚的一半。 b、脚手架采用扣件式钢管脚手架,脚手架搭设。

c、垂直运输设施采用40m高的自升式井架,另在滑模装置上操作平台钢梁上设一座扒杆吊用于运输钢筋。

d、为保证井架和施工电梯的安全使用,必须对井架和施工电梯进行安全加固。

6、 质量保证措施

a、坚持“三按三检”制原则，自始至终把质量放在首位。

b、各种原材料进场必须具有合格证或出厂试验报告，并按规范进行抽样检验。

c、做好砼配合比和试块留置工作，试块留置每一工作班一组，超过100立方米多留一组，配合比不同时分别留置。

d、隐蔽工程隐蔽前需进行自检，并做好书面记录，提前通知甲方和监理部门，经甲方和监理部门确认合格后方可隐蔽。

e、加强滑升过程中的检查和调整工作，做好交接班制度和例行检查制度。 f、加强对砼脱模强度的检测，掌握筒壁砼强度增长情况。

g、根据筒壁砼强度增长情况，确定模板滑升速度或一次提升高度，任何人不得盲目提升。

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h、操作平台提升应在有经验的施工技术人员统一指挥下进行，操作平台操作应基本水平，纠扭、纠偏工作应按规定方法缓慢惊醒，不得操之过急。 I、注意对支撑杆质量检查和加固，支撑杆的接头应待千斤顶通过后，一定要进行等强焊接，并注意与筒壁横向钢筋点焊牢固。在滑升过程中，应及时检查支撑杆工作状态，如出现弯曲、倾斜或失稳等情况时，应及时查清原因，采取有效措施加固或处理。

J、在库顶砼施工完毕后搭设挂架对库体外壁进行刷浆工作，刷浆时自上而下一次成活,严禁错开涂刷。

k、虚心接受甲方和监理部门的监督检查。

7、 安全保证措施

a、严格按安全技术交底及有关安全规范施工。

b、制定安全操作规程，对所有设备及施工工艺均应提出安全要求，并落实责任人。

c、按安全检查程序实行全过程的安全跟踪监控，发现隐患及时整改。 d、设立滑升安全警戒区，与滑模施工无关的人员严禁入内。处于滑升区域内的道路必须搭设隔离防护棚,确保道路的安全畅通。

e、滑升施工人员必须进行体质检查,严禁不适宜高空作业人员进行高空作业。

f、遇五级以上大风或雨雪天气应停止滑升施工，并清理平台，作好停滑处理。

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g、滑模施工中的各种机械及其安全防护装置应经常检查，不得带病作业。上、下载材料和人员的罐笼滑道要保持受力均匀，松紧自如，并设专门联系信号，确保运行安全。

h、筒仓滑模施工是危险性较大的高空作业，参加滑模的全体人员除遵守有关安全技术规程或操作规程外，还必须严格劳动纪律，监守岗位，服从统一指挥，班前不得喝酒，操作过程中严禁打闹，严禁高空抛扔物体，认真使用“安全三宝”。

i、操作平台系统应有足够的强度和钢度。 j、吊梯外侧及底部应满兜安全网。 k、操作平台严禁超载堆放物件。 L、夜间施工要有足够的照明。

8 安全用电措施

a、搞好安全用电。施工用的电缆必须绝缘良好，穿越道路要采取保护措施。对施工用电情况要经常检查、维护，发现问题要及时处理。

b、各种电气设备、施工机具必须采取保护接地（接零）措施，严禁在同一系统中接零或接地两种保护同时使用，不准用保护接地做照明零线。施工配电箱设漏电保护装置。

c、每台电动机械应有独立的开关和熔断保险，不准一机多用。 d、电动机械发生故障，有电工维修，其他操作人员不得擅自处理。 e、动力与照明用电配电箱应分开，严禁一箱多用。

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第七节 建筑物、构筑物主体结构

1.模板工程 1.1 施工准备

1.1.1模板开始支设时，土建专业应发会签单给管道、电气等专业，通知配管或留设孔洞。

1.1.2模板安装前应涂刷隔离剂，安装时支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。

1.2 模板安装一般要求

1.2.1模板采用复合模板。模板安装采取错逢布置的方法，以增强模板的整体刚度。

1.2.2 模板位置准确，接缝严密、平整。

1.2.3模板背楞采用整根杆件，接头错开设置，搭接长度不应小于200mm。

1.3 梁模板安装

在复合梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑），固定钢楞或梁卡具，在再横楞上铺放梁底板，拉线找直。在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板。

1.4 平台模板安装

1.4.1 跨度大于或等于4m的板，跨中起拱1/400。

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1.5.2 底层地面应夯实，立杆应垫通长脚手板。 1.5.3 模板安装时，以每个节间从四周向中央铺设。 1.6 模板拆除

1.6.1 底模及其支架拆除时的混凝土强度要符合设计要求，若设计无具体要求，混凝土强度必须符合表5.7.1规定。

底模拆除时的混凝土强度要求 表5.7.1 构件跨度构件类型 （m） ≤2 板 >2，≤8 >8 ≤8 梁、拱、壳 >8 悬臂构件 — ≥100 ≥100 的百分率（100%） ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值1.6.2拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

1.6.3 拆模时不得损坏模板和砼结构。拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。 2、钢筋工程

钢筋在加工场集中制作，运至现场绑扎成型。 2.1 钢筋制作：同基础钢筋制作。

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2.3 钢筋安装

2.3.1柱与基础连接用的钢筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径以便连接。插筋位置要固定牢靠，以免造成柱轴线的偏移。箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扣相互间应成八字形。

2.3.2 梁箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上。板上部的负筋应垫保护垫块，保证负筋位置正确，防止被踩下。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。

2.3.3 梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。 2.4 质量要求

钢筋安装完毕，钢筋位置的允许偏差同基础钢筋。 3、砼工程

3.1砼在现场搅拌站搅拌，送至现场。其位置见施工总平面布置图。 3.2 砼搅拌

砼搅拌施工方法同基础部分。 3.3 砼浇筑 3.3.1 施工准备

a.浇筑砼前，应核实其它专业是否配合完毕，并经业主、监理验收隐蔽工程。

b.检查机具、设备是否完好、充足，并进行试运行。备足设备易损部件，发生故障随时检修。

c.在浇筑砼期间，要保证水、电、照明不中断，浇筑砼用材料准备充

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足，以免停工待料。

3.3.2 浇筑方法

a.砼浇筑按由远而近、先竖向结构后水平结构的顺序。

b.先浇筑柱，后浇筑梁板。柱分层浇筑，每层厚度600mm。梁、板顺着次梁方向浇筑。

3.3.3 砼振捣

a.采用HZ-50型插入式振动器和平板式振动捣砼。

b.振动棒振砼时要做到“快插慢拨”，插点要均匀排列，以免造成漏振，次移动位的距离应不大于60mm。振上一层砼时，应插入下层中5cm左右。

c.平板振动器振捣砼时成排依次前进，前后位置和排与排间相互搭接3-5cm，防止漏振。

振捣砼时，不宜紧靠模板，避免碰撞钢筋、预埋件等，如有损坏，暂停浇筑，立即通知有关工种作业人员修复。

砼振捣密实后，随找平。

班次按规定试块，试块脱模后送入养护池内标准养护。 3.4 砼养护

为保证浇筑完毕的砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

本工程砼采用自然养护的方法。

常温下砼浇筑完毕10-12h后开始养护，浇水养护时间不小于7天。 3.5 施工缝的设置和处理

本工程水平方向施工缝设在基础顶面、平台梁底100mm处、楼层处。

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在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度不得小于1.2N/mm2。

施工缝处浇筑砼前，应清理垃圾、水泥蒲膜、表面上松动砂石和软弱砼层，凿毛后用水冲洗净并润湿，清除钢筋上水泥砂浆。

在水平施工缝处继续浇砼时，先铺上5-10mm厚水泥砂浆一层，其配合比与砼的砂浆成份相同。

4、砌体工程 4.1 原材料要求

4.1.1水泥应保持干燥。如遇水泥标号不明或出厂日期超过三个月等情况，经试验鉴定后，方可使用。

4.1.2灰池中贮存的石灰膏，应防止干燥、冻结和污染，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

4.1.3砂采用中砂并过筛，不得含有草根等杂物。水泥砂浆砂的含泥量不得超过5%，强度等级小于M5的水泥混合砂浆，砂的含泥量不得超过10%。

4.2砂浆制备与合使用

4.2.1在现场设砂浆搅拌机，集中搅拌砂浆。砂浆拌合时间，自投料完算起，不得少于90秒。

4.2.2 搅拌砂浆用原材料计量准确，水泥计量误差不得超过2%砂、石灰膏计量误差不得超过5%

4.2.3砂浆要随拌随用，如出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合。水泥砂浆和混合砂浆必须分别在拌成后3小时内使用完毕；

如施工期间最高气温超过30C0，必须在拌成后2小时内使用完毕。

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4.3 普通粘土砖砌筑方法

4.3.1 砖的品种、强度等级必须符合设计要求，规格一致。砖在砌筑前浇水湿润，含水率宜为10-15%。

4.3.2砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线及边线。开始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度。摆砖时注意门窗位置对灰缝的影响，同时要考虑窗间的组砌方法，务使各皮砖的竖缝相互错开。在同一墙面上各部位的组砌方法统一，上下一致。

4.3.3砌墙前，先要立皮数杆，划出砖的厚度、灰缝厚度、门窗、过梁等构件位置。皮数杆竖立于墙角及交接处，其间距以不超过15m为宜。立皮数杆时要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的数、地面标高线位于设计标高位置上。

4.3.4砌砖时，必须先拉准线，砖块依准线砌筑。砖墙砌筑采用“三一”砌筑法，“一铲灰、一块砖、一揉浆”的操作方法。采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750MM；气温超过30C0时，铺浆长度不得超过500mm。

4.3.5 砖墙的水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%；竖缝采用挤浆法或加浆法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。

4.3.6 砖墙转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起而必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于2/3。

4.3.7 砖墙砌筑时按规定设置拉结钢筋。每天砌筑高度以不超过1.8M为宜。

4.3.8 砌筑砖墙时，土建专业发会签单给水、电等专业，配合埋设管道或设洞口。砌筑完毕的砖墙严禁敲、凿。

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4.4.6 管线槽留置时，可采用弹线定位后用凿子仔细凿槽或用开槽机开槽，不得采用斩砖预留槽的方法。

第八节 屋面工程

1、找平层施工 1.1 清理基层

屋面砂浆找平层施工前，将保温层上面的松散杂物清除干净，用水冲洗干净。

1.3 抹找平层

砂浆铺设应由远到进，由高到低的程序进行，每分格缝内一次连续铺成，严格掌握坡度。铺水泥砂浆后，用木杠沿两边冲筋标高刮平，木抹子搓揉，压实，砂浆的稠度控制在7cm左右。

1.7 养护

砂浆找平层抹平压实后，常温在24h后盖草袋浇水养护，养护时间不少于7d ;干燥后，进行防水层施工。

第九节 门窗工程

2、塑钢窗安装 2.1材料

2.1.1 窗的品种、规格、开启形式符合设计要求，各种附件配套齐全，并具有产品出厂合格证。

2.1.2防腐材料，填缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等符合设计要求和有关标准的规定。

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2.2 作业条件

2.2.1 窗洞口已按设计要求施工完毕，并已画好窗安装位置墨线。 2.2.2检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有预埋件的门查洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求，如有影响门窗安装的问题及时进行处理。

2.2.3检查成品窗，如有表面损伤、变形及松动等问题，及时进行修整、校正等处理，合格后才能进行安装。

2.3 操作工艺 2.3.1 就位和临时固定

根据窗安装位置墨线， 将门窗安装就位，将木楔塞入窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整好窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合检验标准，用木楔或其他器具临时固定。

2.3.2 窗框与墙体的连接固定 连接铁件用紧固件固定。 a.钉：用于预埋木砖结构。

b.钢钉（水泥钉）：用于混凝土结构和砖墙结构。 c.金属胀锚螺栓：用于混凝土结构和砖墙结构。

d.铁脚至窗角的距离不大于180mm。铁脚间距按设计要求或间距不大于600mm。

2.3.3 窗框与墙体按扎缝隙的密封

a.安装固定后，先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。

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b.窗框与墙体安装缝隙的处理，填塞水泥砂浆，如外侧留有密封槽口，填嵌防水密封胶。

c.安装五金配件齐全，并保证起使用灵活。 2.3.4 安装门窗扇及门窗玻璃

a.窗扇及门窗玻璃的安装在洞口周围表面装饰工程完工后进行。 b.窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶。

d.推拉门窗在窗框安装固定好之后将配好玻璃的门窗扇整体安装，即将玻璃门扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。

第十节 装饰工程

1、抹灰工程

1.1墙面抹灰前必须找好规矩，即四角规方、横线找平、立线吊直，弹出准线和踢脚板线。

1.2在墙面上做灰饼、冲筋，稍干后即可进行抹灰。

1.3顶棚抹灰前清水润湿板底并刷素水泥浆一道。在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。

2、涂料工程

2.1基层表面必须坚固，表面的泥土、灰尘油污等杂物脏迹清除干净。 2.2涂料采用滚涂施工，在墙面上轻缓地来回滚动，涂刷顺序先上后下，自左向右。涂刷时直上直下，避免歪扭蛇行，保证涂层厚度一致、色泽一致，质感一致。

墙面抹灰前，必须将墙的灰渣清扫干净，并浇水润湿。

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3.3吊垂直、套方、找规矩

在大墙面和四角、门窗口边弹线找规矩，必须由顶到底一次进行，弹好垂直线，并定出面砖出墙壁尺寸，分层设点，做灰饼。横线以楼层水平基线交圈控制，竖向线以四周大角和柱子为基线控制。每层打底灰以灰饼作为基准点进行冲筋，使底灰抹灰达到横平竖直。并注意找突出檐口、窗台、雨篷等饰面流水坡度。

3.4打底层

抹底层砂浆前，先把墙面浇水湿润，然后用1：3水泥砂浆刮一道约5~6mm厚，紧跟着用同强度等级的水泥砂浆与所冲的标筋抹平，用木杠刮平，木抹子挫毛，待砂浆终凝后洒水养护。

第十一节 地面与楼面工程

1.垫层施工 1.1碎石垫层

碎石的最大粒径不得大于垫层厚度的2/3，碎石垫层必须摊铺均匀，表面空隙用粒径为5~25mm的细石子填缝。

1.2砼垫层

a.浇筑砼用的石子粒径不得大于垫层厚度的1/4。砼应搅拌均匀，坍落度控制在1~3cm。

b.垫层边长超过3m的，分仓浇筑，宽度为3~4m，分格缝应结合变形缝位置，不同材料的地面连接处等位置划分。

c.砼浇筑完毕后，在12h内浇水养护，保持砼具有足够的润湿状态，养护时间不少于7天。

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d.砼强度达到1.2mpa以后，才能在其上做面层。 2.水泥砂浆找平层施工

找平层施工前，将下层表面清理干净，予以湿润，刷素水泥砂浆一道，随刷随铺，抹压平整。

3.水泥砂浆面层

3.1面层在室内装饰工程基本完工后进行，面层在施工前，先用水冲洗干净，面层施工前刷素水泥浆。

3.2水泥砂浆采用机械搅拌，拌合要均匀，颜色一致，搅拌时间不小于2min。水泥砂浆的稠度，当在砼垫层上铺设时，采用干硬性水泥砂浆，以手捏成团稍出浆为准。

3.3施工前时，先刷30%浓度的水泥浆，随刷速铺随拍实，并在水泥初凝前用木抹擦平压实。

3.4面层压光用钢皮抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光。 3.5当水泥砂浆面层干湿度不适宜时，可采取淋水或撒布干拌的1：1水泥和砂进行抹平压光工作。

3.6水泥砂浆面层铺好后一天内以砂或锯木覆盖，并在7~10d内每天浇水不少于一次。

第十二节 钢结构工程

1、钢结构制作工艺流程

审图 放样 原材料下料 原材料矫正 拼装 焊接 矫正 成品钻孔 铲磨除锈 油漆 2、钢结构制作方法

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2．1钢结构制作前的准备

a.根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加上一定数量的损耗，提出材料预算计划，根据使用尺寸合理定货，以减少不必要的拼接和损耗，并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。

b.生产场地布置：操作面积根据构件长度合理安排，保证安全操作，并要保证材料和零件有必需的堆场场地。保证成品能顺利运出。

c.安排生产计划：首先根据产品的特点，工程量大小和安排施工进度，按整个工程划分成工号，以便分批投料，配套出成品。

然后根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。

2.2钢结构拼装和连接

2.2.1首先放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。

2.2.2切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。切割后，断口上下不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除边缘上的熔痕和飞溅物。

2.2.4钢结构连接 a.构件焊接

焊工应经考试并取得合格证后方可施焊，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊丝应除尽锈蚀和油污。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性试验，符合要求后方可采用。

施工前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应

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修整合格后方能施焊，焊接完毕后应清除熔查及金属飞溅物，并在焊缝附近打上铅印。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

2.3钢结构成品矫正与检验

2.3.1钢结构成品根据允许偏差进行检验,超出规定必须进行矫正. 铲磨后零件表面的缺陷浓度不得大于材料厚度偏差的1/2，产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收。

在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件。 2.4钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输

2.4.1钢结构的除锈工作在质量检查部门对制作质量检验合格后方可进行.

除锈与施涂工序协调一致.金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料,在6h以内施涂完毕.

2.4.2钢结构油漆

涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均匀符合设计要求，配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置，稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。涂层时工作地点的温度应为5-38。C之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业，涂后的四个小时内严防雨淋。施工图中不涂装的部位不得涂装，安装焊缝应留出30-50MM，暂不涂装。

涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后应在构件

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上标注构件的原编号。

2.4.3钢结构成品堆放

成品验收后,堆放场地应平整干燥,并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上，同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。

2.4.4钢结构运输,应捆好扎牢,构件之间用木条垫不以防变形. 3、钢结构安装

3.1首先选择吊装机械,根据计算钢构件重量以及吊装高度,确定吊装机械.

b．确定吊装流水程序

根椐各单位工程的特点，制定吊装须序。 3．2安装施工方法

a.钢构件吊装时采取适当措施防止构件产生过大的变形，应垫付好吊索与构件接触的部位，以免损伤构件。

b.结构焊接，采用小直径焊条和小电流进行，焊接次序由中央向两侧对称施焊。

c.不得利用已安装就位的杆件重物，以免引起变形。

d.钢结构安装就位后，应对运输、吊装过程中漆膜脱落部位以及安装焊缝两侧未涂油漆的部位补涂油漆，使之不低于相邻部位的防护等级。

e.为使钢构件在吊起的不致发生摇摆和其他构件碰撞，起吊前在离支座的节间附近用麻绳捆牢，随吊随松，以此保证其正确位置，绑扎点要保

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