J492U水泥磨说明书

使用说明

书

编

审

批制：赵卫锋查：陶慧萍准：杜强

中信重工机械股份有限公司

9年11月2002009

1．主要技术性能

2．主要特点及工作原理

3．结构概述

4．吊装运输与储存

5．安装要求

6．试运转

7．操作维护及检修

8．附录目录

22245111214

1.主要技术性能

1.1规格

磨机筒体内径：

磨机筒体内壁长度：

1.2用途：

1.3粉磨方式：

1.4生产能力：

1.5磨机转速：

1.6电机功率：

1.7研磨体装载量：

1.8滑履轴承稀油站（共两台）

1.9主电机、传动装置及其润滑站：

1.10冷却水用量：

滑履轴承:

滑履轴承稀油站：

主电机润滑油站：

主减速机润滑油站：4200㎜13000㎜粉磨各种标号水泥圈流系统≥180t/h（配辊压机，仅供参考）15.6r/min3550Kw240t另见其技术资料另见各自的技术资料。3.5×2=7t/h见稀油站技术参数，润滑站冷却器冷却面积应不小于20平方米。见电机润滑油站技术参数见减速机润滑油站技术参数

2.主要特点及工作原理

2.1主要特点

本磨机为中心传动，采用滑履轴承支承、新型组合式隔仓板和出料篦板，提高粉磨和筛分效率。

2.2工作原理

物料由进料装置的溜子喂入磨机的粗磨仓，在直径较大研磨体（钢球）的冲击研磨下得以粉碎，较细物料经由双层隔仓板进入细磨仓，通不过的物料在粗磨仓继续粉磨，进入细磨仓的物料，在较小研磨体的进一步研磨冲击作用下，达到细度的成品进入出料装置排出磨机。

3.结构概述

磨机主要由进料装置、静压滑履轴承、回转部分、出料装置、滑履轴承润滑装置和传动装置组成。

3.1进料装置

由进料进风管、支架组成，进料管体内部设有用螺栓固定的衬板，用于防止管体的磨损且更换方便。

3.2静压滑履轴承

一台磨机有两个静压滑履轴承，进料端为活动的滑履轴承，出料端为固定的滑履轴承。

每个静压滑履轴承由两个与垂直方向成30°的托瓦支撑磨机。每个托瓦下部有凹凸球体结构，凸球体坐在凹球体内，二者为球面接触，以便自动调节。托瓦为铸件，内衬轴承合金，表面粗糙度≤0.8，托瓦不需刮研，托瓦中心有方形油囊，高压油持续由此进入托瓦与滑环之间，形成静压润滑油膜。

每个滑履轴承的两个托瓦都采用静压（高压）润滑系统。在磨机启动之前，两个滑履轴承润滑站分别向两个滑履轴承的四个托瓦上的油腔供入高压油，靠静压使磨机筒体浮起约0.20～0.35mm，保证滑履轴承的托瓦与滑环完全不接触，从而大大降低磨机启动负荷，并可减少对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤托瓦，延长了托瓦的使用寿命，并提高了磨机的运转效率。正常运转时静压形成的油膜可承受交变负载而长期可靠的工作。当磨机停止运转时高压油仍将滑环浮起，滑环在托瓦上逐渐停止运转，使托瓦不被擦伤，延长了轴承的使用寿命。

刮油刷的作用是防止油外流，两个刮油刷之间用弹簧拉紧、调整使之与滑环贴合紧密。

为防止运转过程中瓦温过高，托瓦设有冷却水系统。

托瓦设有测温元件，随时检测其温度，与主电机连锁，当温度过高时，报警或停磨。

滑履轴承罩由薄钢板焊接而成，其上设有检查孔，便于维护检修。滑履轴承罩和底座之间用橡胶板及密封胶密封，防止漏油。

3.3回转部分

回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业过程就是在此完成。回转部分由隔仓板、出料篦板、衬板、筒体等组成。

组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑板、中心格栅和固定块等组成。出料篦板由篦板、细筛板、支架等组成。一仓衬板为阶梯衬板，二仓为组合式衬板——小波纹衬板+挡料圈，衬板由螺栓与筒体联接。筒体由较厚的钢板卷制而成，其上开有人孔，供检修和装卸研磨体时用。筒体两端为厚钢板卷制的滑环，它与筒体钢板直接焊接为一体，滑环中间焊有腹板。

3.4出料装置

出料装置是由钢板焊成的罩子，上部为抽风口下部为出料口，并设有

支架与基础相连，为了便于检修，在出料罩壳体上还设有检修门。

3.5滑履轴承润滑装置

滑履轴承润滑装置由润滑站、管路及其附件组成。一台润滑站负责向一个滑履轴承的两个托瓦供油。轴承座内的润滑油经回油管流回润滑站，构成了润滑油循环。

选用高低压的润滑油站，保证静压滑履轴承的运转。高压系统最大供油压力为10Mpa，可使托瓦与滑环之间形成静压润滑油膜，并在磨机运转时高压系统始终处于工作状态；低压系统供油压力为0.4Mpa，起到先过滤、后冷却系统润滑油的作用，同时向高压系统供油。润滑油站的系统应分别与磨机主电机实现联锁。

3.6传动装置

传动装置由主电机、主减速器、稀油润滑站、联轴器、辅助传动装置等组成。详见传动装置的使用说明书。

4.吊装运输与储存

4.1吊运

产品吊装运输，应按照GB191-2000规定的包装储运图示标志进行。吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，不得使设备产生永久变形，不得损坏外部包装。

运输过程中，不允许在筒体内外表面上进行焊接操作，以防止产生焊接应力影响筒体的使用寿命。

4.2储存条件

装箱货件应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。

在库房面积允许的情况下，装箱货物尽量不要堆垛存放。如需堆垛存放，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。堆垛在上部的包装重量，一般不应大于下部包装箱所载重量的1.5～1.8倍，相互堆垛的包装箱长宽尺寸应等同或小于下部包装箱长宽尺寸，严禁以大压小。

包装箱放置或堆垛时严禁倒置和倾翻，摆放时应注意将箱体上的文字标记放在外侧易观察的位置

电器仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。

裸装货物应视其精密与保护程度，进行露天或室内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。

设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采用有效

的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。

4.3储存期限

本磨机出厂前，已选用防锈有效期为12个月的油品进行了防锈处理。如果产品放置的时间超过上述期限，或在此期间经受了严重的雨水、洪水冲击或其它腐蚀，应及时对包装箱进行拆封检查，重新进行防锈封存，以防止设备锈蚀。

4.4开箱检查与验收

设备运抵用户现场后15天内进行开箱检验，检验前7天用户应通知制造厂，双方共同进行点件验货，并签署开箱检验记录书。

货物到达指定站，如果当时发现箱件已破损，用户应立即通知制造厂，并应在10日内向运输部门索取运输事故记录，向当地保险公司报案，制造厂将派人到现场与用户共同作详细检验记录书。

5.安装要求

本磨机的安装按照JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》、图纸和《使用说明书》上的要求执行，润滑装置、电控系统和传动装置应符合各自的有关技术文件。补充要求如下：

5.1基础验收严格按照JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中的项目进行，如下表所示：序号

1

2

3

4

5验收项目基础坐标位置（纵横轴线）各基础平面标高基础平面外型尺寸每米基础平面水平度全长每米基础铅垂面垂直度全长

中心位置

预留地脚螺栓孔深度

孔壁铅垂度

地脚螺栓孔中心位置允差（㎜）±200～20±20510520±10±2010±1067

5.2基础划线时必须注意以下几点：

设备基础放线前必须预埋基础标板，采用10×200×100㎜的钢板(用户自备)，并打上定位基准点的标记。

用精密经纬仪定出纵向中轴线即磨机中心线，放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差不超过-10~+10㎜。

根据图纸尺寸放出横向中心线。

基础放线测量：用水管连通水平仪核对定位板纵向、横向及磨机轴承基础平面的水平度。

进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的中心距与磨机组装后的实际中心距一致，如有出入以磨机筒体实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。

5.3安装前，应对筒体、滑环、滑履轴承、主减速器等重要零部件进行质量检查。

5.4滑履轴承的安装

5.4.1滑履轴承水平度误差不大于0.1/1000，两轴承中心线的相对标高允许误差为0.5㎜，且要求进料端高于出料端。

5.4.2磨机中心线与轴承中心线重合度误差不大于0.5㎜，横向中心线间距允差不大于1㎜，平行度允差不大于0.5/1000。

5.4.3滑履轴承的安装准备

a.对托瓦、凹凸球体、球体座等进行试组装，总的误差应在设计要求以内，并作好配对标记。

b.对托瓦的冷却水道进行0.63MPa的水压试验，时间为30min，要求无渗漏现象。

c.凸凹球体之间的接触表面应均匀涂上二硫化钼，装配后要求接触良好，转动灵活。

5.4.4滑履轴承底板的找正和灌浆准备

a.按图纸尺寸对轴承基础进行核对。一次基础面先只浇灌到比底板底面低约125mm处,其余的灌浆则要等找正完成后进行。

b.根据滑环的实际尺寸及托瓦的实际配对尺寸，对轴承底板的安装尺寸进行调整，必须保证磨机中心线不变。

c.开始找正时，根据磨机中心线位置检查基础图上所示标高。

d.用高标号水泥一份、中砂一份，适量水制作砂墩（见JCJ03-90，附录二）。在20℃环境下进行48h加水养护后，方可进行设备安装。安装时将底板放在垫铁上。这些垫铁的布置应符合图纸设计要求。

e.在安装底板前，基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。底板采用垫铁组调平方式，每一垫铁组都由尺寸相同、厚度不同的平垫铁和斜垫铁组成，调整垫铁可用不同厚度钢板制作，以每组不多于2块垫铁为宜。

放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，纵横水平；垫铁组与混凝土上的接触面应均匀，且不小于75%。垫铁组必须与底板的底面保持充分接触，以保证灌浆后被牢固固定。

每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫铁组之间的距离宜为300~600mm。

f.最终找正后，拧紧地脚螺栓的螺母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到规定的扭矩。然后小心地对地脚螺栓进行二次灌浆，其混凝土配料组成为1份水泥对2.5-3份砂子（颗粒规格为0.8mm）。

5.4.5滑履轴承的安装

a.检查

滑履轴承托瓦滑动面的内径比磨机筒体滑环面有配合尺寸，其表面粗糙度Ra≤0.8，不需刮瓦。

将底板清理干净，并安装滑履罩的底盘，底盘与底板之间涂上密封胶再垫入橡胶密封垫。

b.安装

首先确认底板已清理干净，然后安装球体座及凹球体。凸球体的球面必须落在凹球体内，并能自由活动。用二硫化钼润滑剂来润滑球面。

托瓦的位置及其倾斜度必须尽可能接近最终位置。用钢丝绳穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住，让托瓦的滑动面朝向中心。当磨机要放入滑履轴承时，在滑环刚要与托瓦接触前，去掉系住的钢丝绳，使磨机就位时便可自调。（在磨机筒体放到托瓦上之前，检查托瓦高压油腔（油管封口）中的螺钉是否已取出）。

c.在安放好磨机筒体后，安装主轴承润滑系统。

滑履轴承润滑系统的安装步骤如下：

安装滑履轴承润滑站；现场配管；安装电源；清洗润滑系统；安装现场仪表；安装电气部分；给润滑站加油；设定仪表；运行润滑系统；检查润滑系统和控制信号的可靠性，最后才允许转动磨机。

d.磨体找正

注意：滑履轴承没有高压润滑不允许转动磨机。

在找正期间必须能转动磨机，当转动磨机时，润滑站高压泵必须工作。因此在找正前必须对润滑泵站进行试验和认可。

安放好磨机筒体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦。

确认高压泵在转动磨机时始终运转后，按如下步骤找正：

在滑环上沿磨机轴向放一水准仪（0.1mm）并记录下水平偏差。

将磨机转动180°（高压泵必须工作），再将水准仪放在滑环上，并再次记录水平偏差。两次偏差的代数和必须为零，找正后才算无误。否则要调整滑履轴承，再重复用水准仪检查（需再度反转磨机筒体180°）直到在所有位置上得到满意的结果为止。

筒体两端的标高误差应不大于1㎜，但必须进料端高于出料端。

用水平检测装置测量两个滑环上部相同部位达到同样的水平，可通过精调底板下的楔铁来进行找正。磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。

检查底板定位是否正确，如果有误必须进行重新校正。

用塞尺检查固定端滑环与托瓦夹板之间的间隙，这个间隙应不小于0.15mm。用千分表检查滑环轴向跳动，此时磨机慢驱装置在工作。如果总轴向跳动超过测量间隙，则有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片。垫片厚度必须等于总轴向跳动加上0.15mm减去测量间隙。

e.底板浇灌

开始进行浇灌前，清洗底板上将与基础接触的部位，尤其要清洗掉油和油脂。

小心地进行底板的浇灌，确保底板与一次基础之间的空穴填满水泥砂浆。用具有稳定性能的特种水泥来浇灌，一直浇到底板周围全部下边缘以上30-40mm处。

全面检查，确保无误。

f.滑履罩及油管的安装

安装滑履罩下部与基础底板相接触部分，注意在罩与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时，密封垫上应涂上密封胶。然后清理底板，并对滑履罩底进行真空吸尘，用煤油检查密封情况，注意不要用水检查。滑履罩上部由几个基本相同的罩壳段节组成，通过法兰及密封垫用螺栓相连。

安装滑履罩时，按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节。滑履罩与滑环密封面之间的径向间隙必须相等。在安装滑履罩顶部时，应在滑环表面淋上油。安装弹簧密封装置时,要注意拉伸弹簧对毛毡的压力既

不要太松也不要太紧,应使密封圈与滑环在全长上能均匀接触，可用调整板调节压力，安装后注入润滑油脂。

g.冷却系统的安装

按照管路系统图及零部件表安装冷却水管道，将三通旋塞阀安装在进水口，以保证在关闭通向轴承的冷却水的同时，接通下水道，从而轴承内的水可以排净，以免轴承遭霜冻损坏。

h.滑履轴承刮油刷的安装

滑环在两托瓦上行旋出端两侧各安装一个刮油刷，以避免向外泄漏，将两个刮油刷拉向滑环的弹簧，必须能产生0.4kg的拉力压在滑环的侧面上，假如不能，就必须加以调整，已使能获得必要的拉力。

i.安装时需注意的问题

滑履轴承的冷却水系统安装完毕后应进行0.63Mpa的水压试验，时间为30min，托瓦及管路连接处均不得有泄漏现象，高压润滑管路进行油循环和油压试验，压力为10Mpa，时间为20min，要求无渗漏现象。

所有油路及水管件在安装前要求清洗干净，先用20%的盐酸溶液清洗，再用3%的石灰水溶液中和，然后用热水冲洗，最后用压缩空气吹干，并防止杂物混入。

滑履轴承安装时，在进行完高压油路试验后，须取出托瓦高压油腔（油管封口）中的螺钉。

轴承中刮油刷的位置均与磨机运转方向有关，安装时请注意。另外刮油刷与滑环的贴合面应修整光滑，以保证贴实。

轴承安装和使用时，轴承罩内部必须清理干净，并防止杂物混入，以免影响润滑油质量，甚至划伤托瓦和滑环。

滑履轴承安装完毕后，应检查滑履轴承内部冷却水管、罩壳等与滑环是否相碰，并检查热电阻安装是否良好。清理轴承座内部异物，将滑履轴承罩上无用的孔用螺栓堵死，防止脏物进入轴承内部。

轴承中的冷却水道要求畅通，不得使用未经处理的水源。

排水管下水位置，其余水管及附件由使用单位自行配置。

5.5磨机筒体内部件的安装

筒体两端标高误差不大于1㎜，不允许进料端低于出料端。必须按附录中的要求将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变

安装过程中，不允许在筒体内外表面上进行焊接操作，以防止产生焊接应力影响筒体的使用寿命。磨机内部零件安装时，只准使用低压照

明设备，对磨机内部零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤滑环和托瓦面。

5.5.1隔仓装置及出料篦板的安装

彻底清扫安装部位的磨机筒体内表面，除去灰尘、铁锈和残油。在安装作业时，用同样的方法清洗所有组件，注意清洗所有的接触面并除去所有毛刺和表面疤疵。

a.固定块的安装

检查接触面上有无毛刺和疤疵，必要时进行清理和修正。

将固定块上和支撑板联结的螺栓孔对照，确认无误后将固定块用螺栓紧固到磨机筒体上，并反复拧紧达到规定扭矩，以确保固定块与筒体紧密贴合。

b.支撑板、前板的安装

清除支撑板、前板上与筒体接触面的铁锈、毛刺、疵点等，使其接触良好。

分别松开临时固定在磨机筒体内的支撑板、前板，将支撑板、前板移动至图纸规定的位置。

检查支撑板与固定块的联结孔是否对齐，确认无误后，先用8个螺栓（从φ6孔直线最外园孔开始，均布8个）将支撑板与固定块连接拧紧，然后把前板靠上固定块，注意将其上的φ6孔与支撑板上的φ6孔对齐，确认无误后，用连接螺栓将支撑板、前板与固定块连接紧固,并反复拧紧达到规定扭矩，最后将螺母点焊死。

c.篦板的安装

首先检查篦板有无影响强度的任何缺陷，各接触面是否平整，确认无误后，用螺栓将其反复拧紧至规定扭矩，最后将螺母点焊死。

5.5.2衬板的安装

a.衬板不应有影响强度的任何缺陷，衬板螺栓孔结合处应平整，靠筒体的弧形面应符合图纸要求且外表光滑，必要时进行清理或修正。

为了防止衬板与筒体接触不良，从而使衬板螺栓产生偏心负荷，导致螺栓的断裂，应在衬板与筒体的接触面之间充填水泥砂浆（水泥砂浆可按1：1的配比，水泥标号为525），并使其充满所有空间，在紧固衬板螺栓时能够有多余的水泥砂浆被挤出来。用水泥砂浆垫底的衬板，在安装24小时后，还需均匀用力地再拧一次螺栓，禁止用锤子敲击扳手。所有相邻衬板之间间隙不得大于10mm。

安装一仓衬板时，两端滑环下各有一排无螺栓镶嵌衬板，此衬板是

通过相邻的一块非标衬板和最外一块端衬板嵌紧的，其两两之间及与非标衬板和最外一块端衬板之间存在的间隙通过选用合适厚度的钢板来充填（充填钢板用户自行配置）。

b.端衬板的安装

安装磨机端衬板时，要仔细检查螺栓孔周围的接触是否平整，要消除衬板外表铸造缺陷。

对于磨机端衬板的接触面，要保证其与滑环腹板接触良好，任何方向的间隙不得大于10mm。

c.进出料端滑环附近4～6排衬板需铺设石棉橡胶板以隔热。

详见衬板布置图。

5.5.3紧固

衬板与筒体用椭圆头螺栓联接，螺栓椭圆头必须和衬板椭圆孔接触良好。螺栓不允许有单侧受力现象，露出筒体外的螺栓均应安装上相应的密封圈和压圈，必须按附录中的规定将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。筒体内部螺栓经反复拧紧后将螺母点焊死。

5.6磨机传动装置的安装

包括主电机、主减速器、辅助传动和电器控制设备，分别按各自有关的技术文件或图纸资料的要求。

6.试运转

磨机安装完毕并检查合格后，方可进行试运转。

6.1试运转前的准备工作

6.1.1按要求向各润滑系统注入润滑油，检查其安装情况是否良好。

6.1.2磨机启动前，先试开润滑系统，检查是否有异常现象或漏油，油量是否符合要求，高压系统工作情况是否良好，回油情况、各机构运转是否正常。

6.1.3冬季寒冷时，运转前将润滑油加热，防止油凝固而影响流通。

6.1.4冷却水系统是否工作正常。

6.1.5所有螺栓包括地脚螺栓是否拧紧。

6.1.6密封情况是否良好，不允许金属之间直接摩擦。

6.1.7所有仪表信号装置是否工作正常。

6.1.8附属设备运转是否正常。

6.1.9料仓内有足够的物料储备量。

6.1.10人员是否在安全地带，设备内部无杂物，周围无妨碍运转的物件。

6.2空（无）负荷试运转

6.2.1开动高压润滑系统，开动慢速驱动装置，慢转1～2转，确认转向符合规定要求，无碰撞和妨碍运转之处，停止慢传，开动主电机，进行空负荷运转。

6.2.2空负荷运转约8～12小时，期间做好检查并记录磨机工况，符合如下要求：

a.电控系统启动、运行及联锁均工作正常。

b.润滑装置和冷却系统工作正常，监视、检测仪表工作正常。

c.各检测点的温度正常，不高于60～70℃。

d.磨机运转平稳，减速器运转正常。

e.润滑和冷却系统工作正常，无渗漏现象。

6.2.3如发现上述各项有一项不合格，立即停车检查，待处理后才能继续运转。

6.3负荷试运转

空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。

首先开动粉磨系统的附属设备，然后逐步加载，同时喂入相应数量的物料，保证风量。加研磨体的数量及运转时间分别如下：

装入最大研磨体装载量的30%，运转约24小时；

装入最大研磨体装载量的60%，运转约72小时；

装入最大研磨体装载量的90%，运转约120小时；

装入最大研磨体装载量的100%，连续运转；

负荷试运转期间除检查空负荷运转时的各项数据外，主要检查电动机电流波动情况、各处螺栓是否松动、进料及出料装置有无漏灰漏料情况，密封是否良好，记录轴承温度变化情况。发现异常情况，立即停止运转，并处理问题。

对传动装置,请按有关部分其技术文件进行.

7.操作、维护及检修

7.1操作

磨机经负荷运转后，由经过专门培训的人员操作，操作人员应熟悉磨机的结构、性能特点和操作要点。

7.1.1启动

磨机系统的启动顺序如下：

——磨机轴承和传动装置的润滑及冷却系统；

——收尘器及其出料输送设备；

——磨机的出料输送设备；

——磨机主电机；

——喂料系统；

7.1.2紧急停磨

当发现下列情况时，应及时按顺序停磨，检查原因排除故障。

——磨机轴承的高低压润滑或冷却系统发生故障，或轴瓦温度过高超过70℃仍继续升高或短时间内急剧升温过快；

——连接螺栓松动折断或脱落，或内部零件脱落；

——隔仓板堵塞，出料不及；

——减速器轴承温度过高超过规定值，或异常震动有异常声音；

——电动机轴承温度过高超过规定值；

7.1.3停磨顺序

——喂料系统；

——磨机主电机；

——磨机出料输送设备；

——收尘器及其出料输送设备；

——磨机轴承和传动装置轴瓦温度降至常温后，停润滑及冷却系统；

7.1.3停止运转期间的注意事项

——磨机轴承和传动装置轴瓦温度降至常温前，不能停润滑及冷却系统；

——磨机停止运转后，不能关闭润滑系统，防止冷却收缩时损伤轴承合金，等磨体完全冷却到环境温度时为止。

——为防止筒体变形，停磨后应开动慢速驱动装置转动磨机，可以间隔20～30分钟转动半圈。

——为防止筒体因长期停磨变形，应将研磨体和物料倒出，冬季，还应将冷却水倒净，以免冻坏设备。

7.2维护及检修

7.2.1日常维护及定期检修是保证设备状况良好、长期安全运转的必要措施，因此应有专职人员做好日常维护及定期检修，可由设备使用厂自行制订。另外设备运转过程中会产生磨损，当磨损达到一定程度时，为保证安全和延长设备使用寿命，应及时修复或更换磨损严重的零部件，检修计划可自行制订。

7.2.2注意事项如下：

——密切注意轴承温度变化情况；

——出料端轴承托瓦夹板的磨损情况，防止断裂；

——注意润滑系统及供油情况，润滑油是否充足；

——冬季寒冷时将油加热，严禁使用变质或不干净的油；

——对初次使用的磨机轴瓦，运转一个月后，将轴承润滑油全部清洗过滤干净，清洗油池；

——经常检查密封情况，发现磨损严重，影响密封效果时，及时予以调整或更换；

——冷却系统是否畅通；

——检查螺栓有无松动、折断、脱落，运转一段时间后，及时拧紧；——密切注意各部位的震动，噪音情况，发现异常，及时处理；

——各仪表、信号、照明装置及控制系统是否灵敏。

——对磨机内部进行检查和维护修理时，只准使用低压照明设备，对磨机内部零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤滑环和托瓦面。

电动机、减速机的操作维护及检修见各自的使用说明书或技术资料。

8.附录

8.1润滑油品种及用量见下表：

润滑点

名称润滑方式

集中连续

强制润滑润滑油品种（冬）N220中负1荷工业齿轮油

（夏）N320中负

荷工业齿轮油

2

3

4出料及滑履罩密封减速机电动机干油润滑SY1407-75复合钙基润滑脂适量经常检查必要时补充润滑油加入量换油间隔期6～12个月（初期1～2）序号磨机滑履轴承油标刻度详见单独技术资料要求详见单独技术资料要求

8.2研磨体装载量及级配

研磨体装载量和级配由水泥生产线工艺系统设计单位提供，使用中

根据具体生产情况进行调整。

8.3磨机筒体内部有方向性零部件的安装严格按图纸要求进行。

8.4螺栓螺母的紧固力矩

所有的联接螺栓均应拧紧到本附录扭矩表规定的扭矩，尽可能使用扭矩板手，扭矩大小应通过板手长度或加长板手长度及所施加力的大小来测定，扭矩的大小（N.m）即为力乘力臂。

根据联接部位对螺栓强度的要求，划分为以下四类螺栓。

Ⅰ.用于磨机筒体上主要零件安装的紧配合螺栓，如中空轴，端盖等的联接螺栓.装配后转动磨机运行一段时间，在磨机初次起动后，在8小时内应重新拧紧一次，然后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩达到恒定的规定值。

Ⅱ.用于安装隔仓板的支架，出料篦板的扬料板，隔仓板上的衬板、篦板等.这些零件的紧固必需通过锤头冲击螺栓来拧紧。转动磨机，在不晚于２小时内再次拧紧。以后每隔１２小时拧紧一次，直到扭矩达到规定值，并保持恒定不变才停止转磨，联接隔仓板盲板和篦板的螺栓在拧紧后还需点焊死。

Ⅲ.用于安装筒体衬板、磨头衬板等的螺栓，此类螺栓伸出磨机体。必须使用扭矩板手拧紧，并用锤头对板手力臂施加冲击力，以拧得更紧。在磨机装入研磨体和物料并转动后，不晚于8小时进行。再一次拧紧，以后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩达到规定值，并保持恒定才停止转动磨机。

Ⅳ.用于安装磨机进料装置、出料装置、主轴承等的普通螺栓。此类螺栓应再次拧紧到规定的扭矩，并保持恒定。螺栓规格

mm

M24ⅹ2

M27ⅹ2

M30ⅹ2

M33ⅹ2

M36ⅹ2

M39ⅹ2

M42ⅹ3

M48ⅹ3Ⅰ270360540730850115014502200ⅡⅢWV（N·m）3505007009501150150019002203004506007009501200螺栓规格mmM10M12M16M20M24M27M30M33ⅣWV（N·m）142550130180340340430

M52ⅹ3

M56ⅹ4

M60ⅹ4

M64ⅹ4

M68ⅹ4

M72ⅹ4280034004200520063007500M36M39M42M45M48M6460067085010601324760

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