离心压缩机试车方案

1.编制依据及说明 1.1 编制依据

1.1.1 沈阳透平机械股份有限公司2BCL458合成气压缩机说明书 1.1.2 杭州汽轮机股份有限公司NKS40/45/20汽轮机使用说明书 1.2 说明

2BCL458 压缩机按一缸两段设计，压缩段为第一段，7级；循环段为第二段，1级。

NK40/45汽轮机为单出轴，采用向上进汽和向下排汽的结构，带有空气冷凝器和液位自动调节系统，并配有起动抽气器和两级射汽抽气器以保证冷凝器正常工作。 2．工程概况

甲醇合成压缩装置设置1台离心式合成气压缩机,离心式压缩机机组型号为2BCL458，驱动机为凝汽式汽轮机机组，型号为NK40/45；压缩机与汽轮机由膜片联轴器联结。主机布置在二楼，润滑油站布置在一楼。压缩机汽轮机采用公用底座，属整机到货。整个机组采用润滑油站供油。合成气压缩机组结构布置图见下图。

3、试车前应具备的条件

A、速关阀前主蒸汽管路的蒸汽吹扫工作经相关方检查符合设计要求及（GB50235-97）规范要求。

B、油质检验经化验应符合设计及规范的要求。

C、机组试车前，业主、施工方、制造厂家及监理单位等各相关方会签手续应齐全。 3.1 蒸汽系统

速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。速关阀、调节阀关闭。主蒸汽管及抽汽管路排气疏水阀开，汽缸、平衡管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管路上的疏水阀关闭。轴封供气管路进汽阀、疏水阀关闭。抽气速关阀、隔离阀关闭。抽气器进气阀、空气门及疏水阀关闭。

合成气压缩机组结构布置

3.2 油系统

油质检验合格。油箱油位正常。油泵进、出口隔离阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态；冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置；冷油器的进水阀关闭，出水阀打开。油箱油温若低于20℃需用加热器进行加热或使油泵提前投入运转来提高油温，汽轮机起动时轴承进油温度必须≥35℃。开动油泵：起动电动主油泵。油泵运转后，振动、声响正常，出口油压稳定，调节油油压≥0.8Mpa，润滑油总管油压约0.25Mpa。从各回油视窗观察各轴承回油是否正常，检查所有油管路接口无漏油。起动排油烟机，在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压，正常运行时，一般为5～10mm 水柱，汽轮机起动前，油箱真空

可略高于此值，若真空度过高，则会有大量不洁空气和蒸汽被吸入油系统。

3.3 凝汽系统

3．3.1 排汽通往公用凝汽器的汽轮机，排汽真空蝶阀严密关闭。视需要向凝汽器汽侧充水，补充水是水质符合要求的凝结水或化学处理水，充水至热井液位计的3/4 液位。全开循环水出水阀，稍开进水阀。开启凝结水泵至凝汽器汽侧空气管道上的截止阀，关闭往锅炉给水系统的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝结水泵出水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封供水阀。热井水位自动调节系统暂退出控制。 3.3.2 抽气器投入运行 :逐渐开启起动抽气器的进气阀，阀后压力约0.2Mpa，暖管5 分钟之后升至正常工作压力，缓慢打开抽气器与凝汽器之间空气阀，使系统建立真空，真空达到-0.04Mpa 并且在凝结水泵已正常运行的情况下使主抽气器开始工作，主抽汽器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽气器投入工作时先开第二级，后开第一级，主抽气器工作正常后可停用起动抽气器，退出时先关空气阀后关蒸汽进汽阀。汽轮机起动时真空应达到-0.06Mpa，最低不低于-0.053Mpa。 3.4 轴封送汽及盘车

3.4.1 为使凝汽系统迅速建立真空，需在盘车状态下向轴封送汽，必须注意：应避免在转子静止状态下向轴封送汽。在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免汽封部分上、下缸温差过大。

3.4.2 汽轮机热态起动时必须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽气器建立真空，轴封送汽时避免冷水、冷汽（送汽温

度低于汽缸温度）进入汽封。汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作，热态起动时这项操作尤为重要，在顶轴系统正常工作后再投入盘车。 3.5 保安系统

在进行保安及调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。 速关阀的开启及速关试验：在速关阀全开后，接着开启抽汽速关阀，之后，在速关阀全开状态下，分别进行手动和遥控速关试验，发出速关指令后，速关阀及抽汽速关阀均应立即关闭，速关阀关闭时间小于1 秒。本机组是带有危急遮断器的汽轮机，机组超速时，危急遮断器触发危急保安装置动作。切断速关汕路，同时泄掉汕路中的速关汕，使速关阀迅速关闭。 3.6 调节系统

3.6.1 新安装机组或机组第一次起动前，须进行调节系统调试。 3.6.2 本机组是用数字式调节器的汽轮机，调节器选用开环调节手动操作方法，在速关阀开启后，改变调节器的输出，调节器的最小输出信号与电液转换器输出的0.15Mpa 二次油压相对应，这时调节汽阀为0 开度，调节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45Mpa 二次油压相对应，调节汽阀为最大开度，在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。调节器的抽汽调节为退出状态。 3.7 仪表

所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。 3.8 暖管

隔离阀前主蒸汽管路进行暖管。

4 试车

试车过程中，按规定填写好运行日志，作好运行记录 4.1 冲动转子低速暖机

记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节阀升程。低速暖机转速一般取最高连续转速（9520r/min）的10％。启动调速器，进行低速暖机，时间约为15 分钟(首次启动不少于30 分钟)。 4.2 升速

以每次10％ 的转速增量分段升速，直至如有转速禁止停留区域（4300±15﹪r/min），应快速通过。每次升速后的转速保持时间内测量、记录振动及轴承温度。 每次升速后的转速保持时间应与生产厂家协商。 4.3 调整和试验

4.3.1 速关机构功能检验：在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停机阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0 秒。

4.3.2 主、辅油泵切换：在汽轮机转速升至80～85％ N 时，进行主、辅油泵切换，测定切换时的汽轮机转速及油泵出口压力。由于汽轮机厂内试车时使用的油系统与现场油系统存在差异，因此产品合格证明书中记录的切换转速、油压仅供参考，以本次试车测取的数据为以后机组起动时的参照值。 4.4 运行监视

4.4.1 试运行期间（包括上述机组试车），汽轮机的进、排汽参数，以及轴振动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要达到（使用说明书）的要求。

4.4.2 第一次起动过程中，尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。 4.5 稳定运行

各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续时间按规范及设计 要求及运转情况确定。连续运转暂定为2小时。 5 停车 5.1 正常停车

1、逐渐卸去负荷时，才能停车。 2、调速系统停机。

3、关闭非调抽汽管路上的阀门（闸阀，止回伐）停止供汽。 如与热网相联，须先关抽汽管阀门与热网脱开后再停机。 4、监视辅助油泵的启动和工作，保证润滑油压不低于0.05MPa 5、记录汽机惰走时间。

6、开启向汽封送汽阀门，当转速下降至临界转速后关闭送汽阀门。 7、开启汽缸下部与主蒸汽管的疏水阀。 8、逐渐开大再循环管路阀门。

9、汽轮机停止后关闭抽气器蒸汽阀（先关闭抽气阀门）。 10、定时盘车，直至汽轮机冷却为止。

11、 转子停止后，后汽缸温度不超过50℃时，关闭循环水。 12、 轴承回油温度低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。 5.2 紧急停车

当运行机组发生下列某一情况时，就紧急停机：

1、机组转速超过额定值（9520r/min）12%而未自动停机。

2、机组发生强烈的振动或清楚地听到内部有金属撞击声响。 3、润滑油低于0.05Mpa 时, 而故障无法立即消除。

4、轴承油温超过70℃或轴向位移超过0.7 毫米而未自动停机。 启动、运行、停机的其余要求均按水利电力部制订的“汽轮机组运行规程”。

6 2BCL458合成气压缩机开车 6.1 准备

6.1.1 压缩机装置启动的准备

检查工作介质和辅助电源是否可用。 冷却介质、 蒸汽（如应用于透平或油加热的话）、 电、 控制空气（仪表空气）（没有油，水份，杂物。残留水份不可超过20ppm。不得使用正常的压缩空气：如果必要，使用氮气）。

6.1.2 检查压缩机是否具备运行的的条件

压缩机和连接管网应是干净的（没有水、油和固体物质）。打开壳体放泄口在放泄完成时再关上。 检查所有运动部件是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值）。 按照制造厂的操作说明书，为启动准备好驱动机和驱动机附属装置。 6.1.3 检查油系统

检查油箱注入；检查油系统有无漏泄。 油箱内任何冷凝水的放泄。 检查油加热设备是否准备好工作。打开油泵前后的断流元件。预先清理油过滤器，不允许使用脏污的油过滤器元件。检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上。打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作。打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。 检查油压

平衡阀是否准备好操作。打开油压平衡阀前后的断流元件。关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。 在油系统冲洗之前，取下油过滤器前面可能已安装的粗虑器。 6.1.4 检查缓冲气体系统

确保管线系统被吹扫（N2）。 确保外部干净气体干燥和存在。 确保外部缓冲气体（N2）存在。检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污，检查放泄情况。检查过滤器气流输送阀的具体位置。稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。 检查管子有无漏泄。 检查仪器仪表和阀门是否正确地发挥功能。 7 启动 7.1 检查

7.1.1 检查油压，当必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.245Mpa(G)）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油压力0.09-0.13Mpa(G), 推力轴承润滑油压力0.025-0.13Mpa(G)）。检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动。 通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常。

7.1.2 当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。 7.2 压缩机的启动

压缩机启动之前，必须遵照下列说明

1、为该装置启动作好准备； 进气阀打开、油系统启动、 驱动机启动。、建立必要的气体压差：如干气密封压差。气体注入该压缩机。 驱

动机 按照主驱动机厂的说明书，使主驱动机投入运行；遵照临界转速（9066r/min）范围。

2、注意：无论如何，避免速度小于200转/分，因为这将在轴承内引起混合的摩擦情况。在非常低或非常高转速下，无控制的反向转动也必须避免。

3、调节： 当主泵在运行，手动切断辅助油泵。调节密封气体流量（关于设定点值，请见“压缩机的技术数据”）。

4、检查轴承温度。在流入油冷却器的油温超过45℃前，不管冷却水阀是否打开，不得关闭油箱加热。通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压。检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。

5、机组升速达到工作转速后，空负荷运行2 小时，考核压缩机的机械性能，并记录各项数据，如果有数据达到报警值，应注意分析原因，及时解决或待停机后处理。

6、逐步调节进气调节阀开度，增大气体循环量，并注意压缩机进气温度的变化，通过控制冷却水量使进气温度不要出现大的波动。逐步关小防喘振阀，使压缩机各段建立压力，但各段压比不能超过设计值。 7.3 停机

7.3.1 压缩机运行2小时，调试项目完成后，准备停机。停机前将压缩机负荷降低到最小，结合停机联锁条件进行。控制系统发出联锁停机信号，联锁机组停机。

7.3.2 停机后，按照汽轮机的要求进行停机后的处理。油泵停止前不允许切断密封气。 7.4 机组联动调试

机组联动调试前，要把单机调试过程中存在的问题彻底解决。 7.4.1 机组联动调试前的准备 1、联接好所有的联轴器和护罩。

2、机组试车所需的冷却水系统正常，并投入使用。 3、压缩机密封气投入。

4、启动机组润滑调节油系统，对高位油箱充油，充满后关闭充油阀门；观察各轴承回油情况，并至少做一次备用油泵启动联锁试验。 5、投入盘车装置，并检查机组转动是否正常。

6、机组控制系统正常，并完成试车前的静态试验，处于正常状态。 7、机组管路系统阀门处于开车前的正确位置，各仪表监测阀门开，各排污阀门关。 7.4.2 机组启动运行

按照汽轮机启动程序启动机组，在工作转速下连续运行2 小时，考核机组的机械性能，并详细记录各类数据。 7.4.2.1 测试和试验

1、 机组冲转时，记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力，温度及排汽压力（或真空），二次油压及调节汽阀升程，作为以后起动时的比较基准。

2、 配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。 3、 测定轮室压力与蒸汽流量关系，以供运行中判断通流部分结垢程度及监视负荷。

4、 测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。

5、 记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷（转速）关系。

6、 凝汽式汽轮机真空系统严密性试验，该项目在机组投入运行后，需定期进行。

7、试验时机组负荷稳定在～80％额定负荷，关闭连接抽气器的空气阀，30 秒后每分钟记录一次机组真空，记录时间5 分钟，5 分钟内平均每分钟真空下降值应不大于667Pa，如大于该值，表明真空系统漏入空气量过多，应查找出漏气地点，予以消除。 7,5 停机 7.5.1 正常停机

1、做好工艺系统的减负荷以及压缩机的卸压与防喘振准备工作之后，有控制的分阶段降低机组转速，一般停机过程汽轮机进汽参数维持不变，用减少进汽量的方法降速、减负荷，按起动曲线逆向操作，直至机组转速降到规定的停机转速，停机转速一般低于下限转速，取值按规程规定，运转～30 分钟后，速关停机，对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。如果只需短时停机，很快需要再起动的机组，则停机时可用较快速度减负荷，以使停机时汽缸温度维持在较高数值，以利于再次起动。

2、机组的汽轮机，根据负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽，不允许抽汽管网蒸汽倒流进入汽轮机。停机过程中应注意检查凝汽器热井水位，调整凝结水再循环量。除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外，正常停机时要保持一定的真空，以使机内积水得以蒸发，并将湿汽抽出保持机内干燥，以防发生停机腐蚀。为此，停机时要协调好。

3、正确操作抽气器和轴封送汽，不然会产生一系列问题，如过早停止轴封送汽，冷空气就会从轴端进入汽缸，使汽缸和转子局部急骤冷却，

严重时会造成轴封磨损，若真空降至零后仍向轴封送汽，则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停机腐蚀，同时会造成汽缸、转子局 部变形。一般随着转速降低，逐级停用抽气器降低真空，在转速低于500r/min，真空降至-0.03～-0.02Mpa 后停抽气器，停止轴封送汽。 抽气器进汽阀关闭后停凝结水泵。速关阀关闭后，关闭进汽管路隔离阀，开启流水阀，关闭汽轮机本体的疏水阀。停机后，连续或持续盘车时间应不少于3 小时，之后改换为定期盘车，先是每隔30 分钟，4小时后每隔60 分钟将转子盘转180°，24 小时后每隔2 小时盘转180°，机组重新起动前2小时再改换为连续或持续盘车，在汽缸温度≤150℃后可停止盘车。停机后润滑油系统仍需运行一段时间，以冷却轴颈等部件，在冷油器出油温度≥35℃，前轴承回油温度＜40℃，且油泵停运后轴承温升＜15℃时，油泵、冷油器可停止工作。盘车时须向轴承供油，盘车时须先使顶轴系统投入工作。停机后，调速器、抽汽调节器以及其它辅助设备恢复到起动前的初始状态。停机后严防机组发生转子反向转动。 7.5.2紧急停机

在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过停机机构速关停机： 1、机组转速升高到超速跳闸转速（10471r/min）而未产生速关动作； 2、机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； 3、清楚听到机内发出金属声响； 4、水冲击； 5、轴封处发生火花；

6、机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值； 7、转子轴位移突然增大超过规定极限值；

8、油系统着火并且不能很快将火扑灭； 9、主蒸汽管或压力油管破裂； 10、真空或抽汽压力突然超出极限值； 11、压缩机发生严重喘振而不能消除； 12、压缩机密封系统故障而不能排除； 13、工艺系统发生事故，要求机组紧急停机；

14、其它辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障。 7.6 汽轮机调试规范及设计要求。

启动前的准备工作：汽轮机起动前，通过一些必需的操作和检查，使汽轮机处于随时可正常起动的状态，确保起动顺利进行。 8、组织机构及劳动力组合安排

试车前，成立机组试车领导小组 组 长：岳孝斌（项目经理） 副组长：刘洪峰（施工经理）、詹文华（项目总工） 成 员：于智忠、邱建军、余军、曹恒、张靖波、许可

劳动力组合安排 表一 序号 1 2 4 5 6 工 种 钳工 管工 氩弧焊工 起重工 气焊工 数量 序号 工 种 4人 7 电工 3人 8 仪表工 2人 9 仪表调校工 1人 10 其它管理人员 2人 合计 数量 3人 3人 1人 3人 22人 9、质量保证措施

9.1 试车前，应组织试车小组成员进行交底，明确岗位及职责，并讲解操作要点；

9.1 各种检测、计量器具必须经校验合格且在使用期限内； 9.2 起重工、焊工等特殊工种必须持证上岗；

9.3 严格工序交接手续，加强自检、互检、专检制度的管理；

10. 质量保证措施

10.1 施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。 10.2 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其主要安装工程质量控制点如表10-1：

压缩机安装工程质量控制点 表10-1 序号 1 2 3 4 5 6 质量控制点 施工图纸会审/设计交底 施工方案/技术措施审查 机组到货验收 基础检查/交接 机组就位 二次灌浆 控制内容 图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项 质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排 核对装箱单、技术资料、随机配（备）件、专用工具、设备外观质量 基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置基础表面处理 垫铁数量、间距、找正找平 地脚螺栓垂直度、灌浆密实度 a.主轴瓦推力轴瓦间隙b.十字头与中体滑道间隙c.连杆大头瓦径向间隙d.连杆小头衬套径向间隙e.气缸前后余隙检查 电机温度、电流变化情况；有无异常声音 联轴节精对中 缓冲罐、冷却器、水站、过滤器、分离器等 油站、油站冷却器检查试压、注油器 管道焊接质量、管道试验、安全阀定压 清洗、油运方案；管道内部清洁度；油品化学成分分析；油品清洁度 各类仪表安装及单校；报警、连锁调试 试运流程、操作方法、技术参数、过程中的检测项目、参加人员及职责分工 试车方案通过审批；电机空载运行合格；注油器试运合格；自控调试合格；系统跑油合格；水、气、风到位 等级 A B A A B C 备注 配合采购质量工程师 配合土建专业 7 机组解体回装 B 8 9 10 电机空载运行 联轴节对中 辅助设备安装 B B B B B A B A 配合电气专业 必要时会同配管、焊接专业 配合仪表专业 11 润滑油系统安装 12 13 14 15 机组配管 润滑油系统管道清洗、油运 自动控制 试车方案审批 设备、电气、仪表、16 试运条件确认 A 工艺、配管专业确认 设备、电气、仪表、17 机组无负荷试车 试运中的压力、温度、声音情况 A 工艺、配管专业参加

设备、电气、仪表、18 机组负荷试车 加载及卸荷时的压力、温度、声音、报警变化情况 施工过程的技术资料、质量评定资料审查 A 工艺、配管专业参加 19 交工验收 A 10.3 对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签字，

不得进入下一步工序施工。

10.4 针对本往复式压缩机组安装建立质量保证体系如下图所示。

10.5加强同监理、车间的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场

材料代用需经设计单位批准后方可使用。

10.5各工序之间要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经监理检查确认后，方可隐

蔽。

10.6雨季施工时与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报及台风警报，注意天

气变化防止台风侵害，以便采取防护措施。

10.7制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个人收益直接挂钩。

10.8建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检

及工程最终检验）、共检制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。

10.9认真详细地做好工程原始资料的记录，正确、及时编写整理竣工图和交工资料，

施工经理 总工程师 工程部 质安部 供应部 管工班焊工班钳工班起重班

确保工程质量跟踪有据可查。

10.10管道预制及组装时，不得将应力施向机组。管道在与压缩机连接时使用百分表

监控，严禁强力对口。

10.11机器及零、部件吊装时应符合下列要求：

10.11.1严禁将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上衬垫，或将

索具用软材料包裹；

10.11.2底座吊装时应有防止变形的措施；

10.11.3机组调平使用千斤顶时要注意使底座受力平衡，不可见到明显倾斜； 10.12零、部件的清洗除符合《机器设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231-98

的有关规定外，还应符合下列要求： 10.12.1使用汽油清洗时要注意防火；

10.12.2清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心

包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管；

10.12.3机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合

格后涂以机械油或汽轮机油保护。

10.13安装过程中，要求所有部件使用帆布雨蓬进行临时保护，以防设备暴露与风雨

中，所有开口使用钢板盲住。所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。 11 HSE保证措施

11.1 建立健全HSE保证体系，严格执行HSE生产责任制，充分发挥HSE监督作用。 11.2施工人员严格遵守“三不伤害”原则，即不伤害自己、不伤害他人，不被别

人伤害。

11.3针对动设备安装建立安全保证体系如下图所示。

项目安全责任HSE经理

安装技术负项目安全 项目安装

11.4施工人员进入现场必须戴安全帽、工作鞋、工作服。2m以上高处作业必须系好

安全带，并张挂安全带和安全网，安全带要高挂低用，特殊作业人员按规定用好劳动保护品,患有高血压、心脏病和癫痫病及恐高症等的人员，不得从事高处施工作业。

11.5施工现场地质为沙地，吊车吊装时立腿不稳易发生吊车倾斜、倒塌事故，因此

吊装场地应碾压结实，吊装时现场设专人指挥，吊臂和重物下严禁站人。吊车起吊设备时，必须做好试吊后方可正式安装。并在吊装区域内设警戒绳。 11.6电焊作业、电动工具使用时易发生触电火灾事故，现场用电应由专人统一管理，

禁止非专业人员随意接电。电工应经常对电气设备进行检查、维修、保养，使之处于良好的安全运行状态。

11.7每周一早晨全体施工人员进行HSE学习。每天班前分工会上，班长及HSE监督

员要进行当天作业内容的HSE交底，分析可能出现的事故，提前准备好措施并认真做好HSE记录。

11.8施工作业用的脚手架、跳板，易发生滑脱造成伤亡，每个工作班前、雨后必须

检查，支撑必须牢固，合格后方可使用。施工时及时设置安全网。

11.9所有的板房以及焊机房必须接地，现场所有的用电设备必须做到“一机一闸

一保护”。

11.10施工用机械设备要有专人管理，定人定机操作，操作时必须戴好防护用品。

带电设备必须有接地装置，搬动移位前，必须切断电源。

11.11各工种的工具及材料要堆放整齐，不使用的材料及时拉出施工现场，做到工完、

料净、场地清，保持施工现场的文明、整洁。

11.12使用角向磨光机时应检查砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目镜和口

罩。

11.13焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵

活有效。气体软管应耐压合格，无破损。

11.14氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的安全距离，气瓶明火应保持在10米以上

的距离,在电源线及管线底下，禁止放置乙炔气瓶。

11.15起重作业要做到有专人指挥，旗哨统一，雨雾和大风天气严禁进行吊装作业。 12.劳动力需求及施工进度计划 12.1劳动力需求

现场管理人员 施工经理 现场工程师 质量检查员 HSE监督员 材料员 生产调度 钳工 12.2施工进度计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 13 主要施工机具、施工手段用料及技措用料一览表 13.1主要施工机具一览表

序号 名 称 时间 内容 单位 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 2 2 1 2 1 10 施工人员 电焊工 气焊工 起重工 测量工 混凝土工 值班电工 其它 单位 人 人 人 人 人 人 人 数量 2 2 4 2 6 2 10 开箱检查 机身就位 缸体清洗组装 主机安装找正 联轴器对中 二次灌浆 附属设备安装 压缩区配管 管道试压吹扫 油系统冲洗 单机试车 机组试车 检查验收 机组竣工 2006.3 15 30 2006.4 15 30 2006.5 15 30 2006.6 15 30 规格

单位 数量 备注

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 汽车吊 汽车吊 手拉葫芦 五十铃汽车 尼桑汽车 三联试压压缩机 手动试压压缩机 角向磨光机 角向磨光机 电焊机 千分表 百分表 经纬仪 水平仪 对讲机 压力表 80吨 50吨 2t、3t、5t 1.5吨 15吨 32MPa ф180 ф100 台 台 台 辆 辆 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 块 1 1 各5 2 2 1 2 10 20 15 6 6 1 2 6 6 设备安装 设备安装 设备就位使用 运输管道等 管道试压 管道试压 配管使用 配管使用 配管使用 找正对中 找正对中 找正对中 找正对中 现场联系 试压使用

13.2 主要施工手段及技措用料一览表

序号 名 称 规格 1 消防带 DN80 2 钢板 δ＝1 3 钢板 δ＝2 4 钢板 δ＝8 5 钢板 δ＝10 6 钢板 δ＝16 7 钢板 δ＝20 8 钢板 δ＝30 9 钢丝刷 10 彩条布 8000×13000 11 石棉瓦 12 工字钢 I20 Q235 13 阀门 PN2.0 DN15 14 阀门 PN2.0 DN25 15 焊接钢管 1” 16 焊接钢管 3/4” 17 镀锌铁丝 8#、10# 18 镀锌铁丝 14# 19 透明胶管 Ф12 20 钢脚手架杆杆 Φ48×3.5mm 21 卡扣 各类型 3000×250×5022 钢制跳板 mm

单数量 m 120 m2 4 m2 4 m2 6 m2 12 m2 8 m2 8 m2 6 把 20 m2 100 m2 800 m 60 个 8 个 8 m 80 m 110 Kg 160 Kg 120 m 60 t 20 个 500 块 120 备注 试压使用 垫铁 垫铁 垫铁 垫铁 垫铁 垫铁 垫铁 设备保护 设备保护 设备就位 试压使用 试压使用 试压使用 试压使用 设备保护 设备保护 设备保护 设备保护 设备保护 设备保护

23 24 25

道木 绳扣 卡环 3000×250×20根 0mm 各种规格个 2t、3t、5t、10t 个 200 20 15 设备就位 设备就位 设备就位 14 交工技术文件

按《石化工业工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001中的规定进行编制、整理竣工资料，主要包括以下几项： 14.1 J115-隐蔽工程记录 14.2 J120-安全阀调整试验记录 14.3 J123-射线检测报告 14.4 J127-渗透检测报告 14.5 J301-开箱检验记录 14.6 J311-机器安装记录 14.7 J312-机器拆检及组装记录 14.8 J313-联轴器对中记录 14.9 J314-机器单机试车记录

15 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA） 见附表2

丙烯制冷压缩机单机试车方案

双螺杆式丙烯制冷压缩机组为GEA公司生产，采用联轴器直接带动主机转动进行气体压缩，经冷凝器、经济器、节流阀、蒸发器等完成制冷过程，为主装置提供冷量。为以后正常生产，检验机械设备的制造、安装和操作技术的性能质量的好坏，确保压缩机日后持续稳定运行，安装工程结束后，必须在厂商代表的指导确认下进行机组的试运转。为保证试运转的正常有序安全，特编制如下试车方案。

第一部分：电机试车 一、电机起动前检查 1、线路检查

电机安装一切就绪后，必须对线路依照配线图仔细检查并注意下列事： a 、确认各线路接线正确无误，使用电缆规格型号正确，接头无松弛和不

良，除接线座外其余之接点应都已包扎绝缘。

b 、开关器、电磁接触器的容量良好，接触器无玷污。框架接线箱等已实施

接地。

C、起动方法正确，开关设定于起动位置。 2、绝缘电阻测定已按规定测定不小于要求值。 3、电源符合要求。

4、润滑油已加注并符合要求。

5、确定电机内部及周围无影响之异物。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/how6.html