T梁预制、架设施工方案(1)

海西高速公路网屏南至古田A1合同段 T梁预制、架设施工方案

海西高速公路网 屏南至古田联络线A1合同段

T梁预制、架设施工方案

中交二公局第四工程有限公司

屏古高速公路A1项目经理部

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海西高速公路网屏南至古田A1合同段 T梁预制、架设施工方案

目 录

一、编制说明 ................................................................................................................................... 3 二、工程概况、T梁参数 ................................................................................................................ 3 三、预制场平面布置及制梁顺序 .................................................................................................... 4 1、预制场平面布置.......................................................................................................................... 4 2、预制场临设布置.......................................................................................................................... 4 3、制梁顺序 ..................................................................................................................................... 5 4、人员组织 ..................................................................................................................................... 8 5、主要机械设备配置 ...................................................................................................................... 8 四、施工工艺 ................................................................................................................................... 9 1、施工工艺流程.............................................................................................................................. 9 2、预制T梁模板加工、安装 ....................................................................................................... 10 3、钢筋、预应力管道施工 ............................................................................................................ 11 4、预应力钢束制作、孔道穿束 .................................................................................................... 13 5、模板安装 ................................................................................................................................... 14 6、混凝土施工 ............................................................................................................................... 15 7、预应力施工 ............................................................................................................................... 17 8、移梁和存梁 ............................................................................................................................... 22 9、T梁架设 .................................................................................................................................... 24 10、湿接、梁板连续段施工 .......................................................................................................... 28 五、工程质量通病防治措施 .......................................................................................................... 30 1、钢筋工程 ................................................................................................................................... 30 2、混凝土工程 ............................................................................................................................... 30 六、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 ...................................................... 31 1、Ｔ梁混凝土表面符合下列规定 ................................................................................................ 31 2、Ｔ梁预制实测项目 .................................................................................................................... 31 3、改善砼外观质量的措施 ............................................................................................................ 32 七、工期保证措施.......................................................................................................................... 32 1、组织保证措施............................................................................................................................ 32 2、制度保证措施............................................................................................................................ 33 3、技术保证措施............................................................................................................................ 33 4、设备保证措施............................................................................................................................ 33 5、资金保证措施............................................................................................................................ 33 八、质量、安全保证措施 .............................................................................................................. 34 1、质量保证措施............................................................................................................................ 34 2、安全保证措施............................................................................................................................ 40 3、预制场施工事故应急救援预案 ................................................................................................ 44 九、环境保护及文明施工 .............................................................................................................. 49 1、环境保护 ................................................................................................................................... 49 2、文明施工措施............................................................................................................................ 50

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T梁预制、架设施工方案

一、编制说明

1、福建省交通规划设计院编制的《海西高速公路网屏南至古田联络线A1合同段》图纸；

2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50–2011）； 3、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）； 4、《福建省高速公路施工标准化管理指南》； 5、相关法律及法规。

二、工程概况、T梁参数

由我公司施工承包的A1合同段位于屏南县境内，起自屏南城关北面，与宁武高速公路屏南连接线顺接出，路线经屏南县境内的屏南城关、梨坪、巴地、坂兜，至本合同段终点甘棠镇浙洋村，终点桩号K12+600。合同段路线全长12.6公里。

本标段内设置桥梁共计9座：

屏城分离式中桥，2×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK0+218，右幅中心桩号K0+223.75；

屏城大桥， 8×30m连续T梁，中心桩号K3+238；

虾形洋大桥，左幅8×30m连续T梁，中心桩号ZK4+629；右幅9×30m连续T梁，中心桩号K4+652；

凤溪大桥，10×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK5+403，右幅中心桩号K5+412； 梨坪大桥，9×30m连续T梁，左幅中心桩号ZK7+863，右幅中心桩号K7+868； 巴地大桥，9×40m+2×35m+9×40m连续T梁，左幅中心桩号ZK9+602，右幅中心桩号K9+597；

坂兜大桥，9×30m连续T梁，中心桩号K10+905；

浙洋1号大桥，左幅8×30m连续T梁，中心桩号ZK11+943.75；右幅5×30m连续T梁，中心桩号K11+910；

浙洋2号大桥，左幅5×30m连续T梁，中心桩号K12+193.25。 桥梁共预制T梁755片。

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三、预制场平面布置及制梁顺序 1、预制场平面布置

我合同段设置两座预制场。

1#预制场：设置在K3+850—K4+200段路基挖方处。先进行30mT梁预制，后进行40mT梁预制，计划设置30mT梁台座25个，40m台座根据T梁预制进度进行改建（浇筑底座砼时注意要分两次浇筑）。30mT梁需模板4套（两中两边）、40mT梁需模板从

2#梁场调入，计划预制

T梁355片（30m255片、40m100片），预制顺序为虾形洋大桥、

屏城大桥、凤溪大桥、梨坪大桥。

2#预制场：计划在K10+300—K10+700段路基挖方处，挖方高度平均14m左右。先进行该段路基挖方施工。先进行30T梁预制，后进行40mT梁预制，计划设置30mT梁台座28个，40m台座根据T梁预制进度进行改建。35m台座根据T梁预制进度进行改建。需模板30mT梁4套（两中两边）、40mT梁需模板4套（两中两边），35mT梁模板利用40m模板改装，模板定制时考虑曲线上每片梁的梁长不同加工调节段。计划预制T梁380片（30m180片、40m180片、35m20片），预制顺序为巴地大桥、板兜大桥、浙洋1#大桥、浙洋2#大桥。

每个预制场配置80T龙门吊两台，5T龙门吊一台。

2、预制场临设布置

预制场内各安装1台400KVA变压器，并建配电室，高压接地方网，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。为防止停电而造成停工，各设200KW发电机一台备用。

2.1、施工用水

在各梁场设一100m3的砖砌水池，负责供生活、生产用水及养护用水。 2.2、临时道路与场地平整

1#梁场施工便道利用鑫磊原有水泥道路作为施工便道；2#梁场施工便道与202省道相接，便道按福建省标准化管理要求修建。

2.3、临时设施

预制场临时建设分为二大类：一类为住房、办公室、食堂、仓库、配电房等，此类房屋要求预寒防暑，采用彩钢板房；另一类包括库房、加工操作间等，采用钢柱式彩钢板棚。

2.4、场地硬化

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预制场场地开挖到位后（基底为中风化泥岩），对外侧填筑部位用20吨振动压路机进行碾压，压实整平后，清除挖方段虚碴，然后用15厘米厚C20号混凝土进行硬化处理（纵坡2%、朝外横坡2%）。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。

2.5、龙门吊装承载力的计算

本预制场投入两台MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机。跨径为14.0m，单台自重为单机约65t，最大吊装能力单机为100t，本预制场中的最重梁板为40T梁，自重为136.2t,由两台MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机承担。能满足本预制场的要求。

龙门地基承载的计算：

该处的地基经轻型触探检测为400kpa，但是考虑一定的误差，因此地基的允许承载力σ取最小值为350kpa，龙门按单轮轴向验算N的取值计算如下：

N＝

（自重＋梁板重）×行走冲击系数（取1.2）

轮数(4只)

=（68.1+32.5）×1.2/2 ＝60.36t=603.6KN N

σmax＝ AA＝

N

= 60.36/350= 0.20(m2) ＜ 1.6×1=1.6(m2) σmax

∴地基承载力满足要求

3、制梁顺序

3.1、施工总工期

计划于2017年1月31号完成全部路基土石方工程、桥梁下部及主线桥梁梁板预制及80%梁板吊装。

3.2、分部分项工程施工计划安排及资源配置 ①梁板预制施工计划

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1#梁场预制顺序

30m、4OmT梁 序桥梁名称 号 梁板型号 数 预制片预制时间 日产量 吊装日期 机 1号虾形洋大1 桥 机 1号2 屏城大桥 30mT梁 80 8.16—9.30 1.8片 9.15—10.20 架桥机 1号11.15—3 凤溪大桥 40mT梁 100 10.1—11.30 1.7片 12.30 机 米底座预制凤溪大桥T梁，再改成30米底座预制梨坪大桥T1号12.1—4 梨坪大桥 30mT梁 90 2017.1.15 2片 贯通 机 梁、边梁各2套，40米模板从2#梁场调入。

待梨坪隧道架桥梁模板中梁。30米T架桥再改成4030米通用底座预制虾形洋、屏城大桥T梁， 30mT梁 85 6.15—8.15 1.4片 7.15—8.30 架桥设置25个 架桥备注

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2#梁场预制顺序

40m及35mT梁 梁序桥梁名称 号 型号 片数 35米20片，40m及6.5—1 巴地大桥 35mT梁 200 2016．5.26-10.15 1.4片 10.26 天时间将架桥机转到坂兜桥右幅。 30mT梁 巴地桥预制结束后5天时间改30m2016.10.20—1 坂兜大桥 T梁 90 2016.12.8 1.8片 12.19 将架桥机转到浙洋1#桥右幅，7天时间。 浙洋1#左幅梁板架30m2016.12.9—2 浙洋1#大桥 T梁 行至浙洋2#桥 65 2017.1.18 1.6片 1.30 12.27—T2 架桥机前设完毕后，11.3—T2 架设完毕台座。梁板T1 吊装结束，740米180片,10.26号板预制预制时间 日产量 期 机 吊装日架桥备注 7

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可在T梁30m2017.1.19—3 浙洋2#大桥 T梁 梁 25 2017.1.31 2片 T2 存梁区存预制区和4、人员组织

项目部成立桥梁预制施工队（共70人），主要管理人员有队长、技术主管、质检、安全员施工员共6人，下面分钢筋班18人、模板班16人、砼班12人、张拉压浆班8人、机修及杂工班10人。

5、主要机械设备配置

见下表

T梁预制、架设主要施工机械设备表

序号 1 2 3 4 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 机械名称 型号 单位 三角桁架龙门MQ100t/10t套 起重机 -34m-12m 架桥机 150t 套 运梁炮拖 150t 辆 发电机 200KW 台 电焊机 BX500 台 钢筋切断机 Φ40mm 台 钢筋弯曲机 Φ40mm 台 卷扬机 2t 台 砂轮切割机 台 定型钢模板 30m边梁 套 定型钢模板 30m中梁 套 定型钢模板 40m边梁 套 定型钢模板 40m中梁 套 高频振动器 台 灰浆搅拌机 台 高压油泵 台 张拉千斤顶 300T 台 张拉千斤顶 25T 台 手拉葫芦 2T～5T 台 油压千斤顶 20T 个 波纹管加工机 套 空压机 1.5m3 台 对焊机 75KVA 台 压浆机 台 插入式振动器 ZX50、ZX30 台 加压泵 台 8

数量 4 2 4 2 8 2 2 2 2 4 4 2 2 80 2 4 4 4 8 4 1 2 1 2 8 2 功率(kw) 使用工程细目 移梁、砼浇注、75×2 模板拼拆等 120 T梁安装 T梁运输 预制场备用电源 20×8 钢筋焊接等 3×2 钢筋加工 3×2 钢筋加工 5×2 钢筋加工 2×2 钢筋加工等 侧模 侧模 侧模 侧模 2.5×108 砼振捣 10 搅拌水泥浆 3×4 钢绞线张拉 钢绞线张拉 桥面钢绞线张拉 15 5 75 3×2 1.5×8

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四、施工工艺 1、施工工艺流程

T梁预制施工工艺流程框图

施工准备

底模板涂脱模剂

预应力束制作 砼配制、搅拌 波纹管制作 梁肋及横隔板钢筋安装 梁肋及横隔板钢筋制作 波纹管定位、埋设 侧、端模板制作 侧、端模板安装 行车道板钢筋安装 行车道板钢筋制作 模板加固及验收 浇捣砼 制作砼试块 通波纹管 构件养护 拆除模板 清理孔道、锚垫板

张拉机具校验 穿入预应力束 压砼试块

搅拌灰浆 张 拉 孔道灌浆及养护 制灰浆试块

移梁至存梁场 压灰浆试块

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2、预制T梁模板加工、安装

T梁模板采用专业厂家订做的大块钢模，T梁节间长度设计为标准节，各节模板之间用螺栓连接：30mT梁分12节段（不含横隔梁宽）：中间段为4节3.51m，两头为2节2. 56m+2节3.6m（变截面段）+2节调节段（0.74m+a或b调节值），端横隔梁（外侧）长为0.32m（封锚端）或0.2m（现浇连续段端）。a、b加工成3cm、5cm、10cm宽节段板各2节。

40mT梁分12节段（不含横隔梁宽）：中间段为4节3.16m，两头为2节3.73m+2节2.21m（变截面段）+2节5.31m（变截面段）+2节调节段（1.05m+a调节值），端横隔梁（外侧）长为0.23m（封锚端）或0.25m（现浇连续段端）。a加工成3cm、5cm、10cm宽节段板各2节。

35mT梁模板由40mT梁模板改装而成。

T梁梁长变化段长度按设计调节长度a或b值进行调节，由加工的小调节段进行微调,此调节段设在两端等厚段与变截面段相接处。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处填塞海绵垫或双面胶等弹性材料止水，防止漏浆。

T梁翼缘板加工成可调横坡，根据各梁跨设计横坡计算跨中平均值，采用螺栓调节各片梁的横坡。

面板采用6mm厚钢板，用[10槽钢作横背肋（间距20cm），[10槽钢加工成桁架式支撑架、12mm钢板作法兰盘、拉杆采用φ20圆钢。附着式振动器安装分上下2排呈梅花状布置，底排附着式振动器距台面60cm，上排附着式振动器距底排90cm，振动器横向间距按2.0m布置（30mT梁附着式振动器共计60台；40mT梁附着式振动器共计80台）。模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。

拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的制作台，按顺序排列不能颠倒。先拼侧模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。

拆外模时，首先松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，然后拆出端头模板及隔板堵头模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时防止模板发生塑性变形。

端模采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺栓将锚垫板固定在端模上。

端模预留钢筋孔（直径扩大2mm～4mm）。的位置要准确，安装后与定位板上对的预留钢筋孔要求均在一条中心线上。

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底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫或双面胶（5mm厚）。

脱模剂采用机油，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。

钢模板强度及对拉螺杆强度验算：

T梁新浇砼对模板侧面的最大侧压力计算及模板φ20对拉螺杆强度验算 混凝土的重力密度：rc=25KN/m3 混凝土的温度：T=10℃ 混凝土的初凝时间：t0=

200200

= =8

（T+15）（10+15）

混凝土的浇筑速度：v=1.0 m/h 修正系数（有外加剂）：β1=1.2

坍落度（70～90mm）时修正系数：β2=1.0 T梁砼高：H=2.0m

最大侧压力：F=0.22retoβ1β

2 V =0.22×25×8×1.2×1.0× 1.0 = 52.8(KN/m2)

而F=reH=25×2.0=50.0(KN/m2) ＜ 52.8 KN/m2 故最大侧压力取F=50.0 KN/m2

F

故有效压头高度：h= =50/25=2.0(m)

re

2

模板拉杆间距：a=0.6m b= =1.0(m)，其面积A=0.6×1.0=0.6(m2)

2模板拉杆承受的拉力：P=F×A=50.0×600=30000(N) 而φ20拉杆容许拉力[P]=38200N > P=30000N 故钢模板用φ20对拉螺杆满足要求。

3、钢筋、预应力管道施工

3.1、钢筋进料及存放

进场钢筋提供质量保证书或检验合格证，按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

进场钢筋进行分类、分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

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3.2、钢筋加工、安装

所有钢筋在钢筋加工场内加工成半成品，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。加工好后直接在台座进行绑扎（要求在台座两侧用红油漆标示底板横向、纵向钢筋间距），通长受力主筋的连接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，要求两接合钢筋轴线一致。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

注意参照相关设计图预埋伸缩缝、防撞护栏钢筋及横隔板连接钢板。按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

验收合格后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

钢筋加工允许偏差：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10mm； 弯起钢筋各部分尺寸 ±20mm; 箍筋各部分尺寸 ±10mm。 钢筋安装允许偏差：

受力钢筋间距 ±10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距 ±10mm； 钢筋骨架尺寸长 ±10mm，宽、高 ±5mm； 弯起钢筋位置 ±20mm； 保护层厚度偏差 ±5mm 3.3预应力管道制作

T梁预应力筋孔道成孔采用钢带压卷成形，钢带厚度0.35毫米。波纹管接头用大一号管道，其长度等于30cm，一个孔分五～七节拼联。接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。

3.4波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装，先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置。波纹管的固定采用Ф12钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.4米设一定位架。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。

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要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。

为了确保孔道畅通，采取以下措施：

①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性； ②在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以保护；

③混凝土振捣人员熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；

④在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑过程中有人拉拨塑料管，防止浆液渗入将塑料管凝固堵管，浇筑完成即可拨除。

4、预应力钢束制作、孔道穿束

预应力束采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φs15.20mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，弹性模量为Ey=1.95×105 Mpa，松驰率0.025。张拉控制应力бk=0.75fpk=1395Mpa。

4.1、钢束制作、穿束

钢绞线置于防雨水的棚内堆放，按设计长度加工，下料用砂轮机切割，根据设计每束根数在平台上排好，理直、平顺，两端用不同彩色胶带标示，然后用绑扎丝按间距2.0m编束，防止互相缠绞，两端再用胶布粘贴编号后分别堆放。

钢绞线下料长度 = 钢束通过的孔长度 + 2（工作锚高度 + 限位板高度 + 千斤顶长度 + 工具锚高度 + 便于操作的预留长度）。

注：便于操作的予留长度一般采用10～15cm。

穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观测孔道有无串通现象，再用空压机吹干孔道内水分。正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带缠绕包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，采用卷扬机牵引，后端用人工协助。负弯矩预应力钢束根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时安装锚具，然后进入张拉。

4.2、钢束的要求及控制

钢绞线进场时提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放

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后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

引伸量修正公式△′=

EA

×△ E′A′

式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=139mm2,△为计算引伸量。

钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台离地面30cm，以防受潮生锈。

钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一钢管搭设及钢筋焊接加工制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。

4.3、施工注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，采用胶粘塑料胶带来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈 。

5、模板安装

底模板在使用前，用磨光机进行彻底打磨抛光，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，严格打磨抛光并涂刷脱模剂。

梁肋钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模安装，侧模均为定型钢模，用龙门吊逐块吊移到待安装处，再用32T螺旋千斤顶或顶托将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑及模板骨架支撑脚（每根）用二块三角木楔捎紧并用铁钉钉牢。侧模支立并加固完成后，进行行车道板钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用等间距100cmΦ20对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固；上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移，并通过导链进行模板细部调整。模板安装完成后，检查各预埋件位置、尺寸及吊装T梁预留孔是否符合设计及规范要求。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

模板安装的允许偏差

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编号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 梁高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高差 表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔中心位置 预留孔洞截面内部尺寸 允许偏差（mm） ±10 +5，0 ±10 2 5 3 10 +10，0 6、混凝土施工

6.1混凝土配合比经试验监理工程师批复后投入使用。 6.2、混凝土拌制、运输

混凝土拌合站设在K7+100段，混凝土由拌合站集中拌合，再经过混凝土罐车运输至施工现场。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

混凝土的运输采用9.0m3混凝土输送车运至现场，由龙门吊提升吊料斗入模。 6.3、混凝土浇筑

在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土入模前检查砼和易性及坍落度，混凝土不得有离析现象，入模前混凝土坍落度控制在10～12cm之间，混凝土入模温度在5-32℃之间。混凝土采用水平分段（5～10ｍ）、斜向分层（7～10层）,每层浇注厚度不超过30cm， 从T梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间合拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。

6.4、混凝土振捣

梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌注什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，具体做法如下：

①马蹄部位：

混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。 待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开动马蹄部位振动器，振

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至混凝土密实。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。

②灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。

③灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。 ④梁端混凝土振捣采用Φ30振捣棒振捣，以保证梁混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。

⑤浇筑时派专人检查模板和所有的加固件是否失稳。 混凝土振捣采取以下措施：

插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。混凝土浇筑至顶部，采取措施堵塞好负弯矩预应力孔道，不让混凝土或浆液进入孔道。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用无锐角的圆钢插捣，要防止损伤预应力管道。

严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。 因T梁侧模板不跟随钢底模反拱值安装（即侧模板顶标高相同），则将T梁混凝土顶面浇筑成（30mT梁顶面浇筑平整后加工成25mm上拱、40mT梁顶面浇筑平整后加工成边梁35mm上拱）由梁中部向两端逐变的二次抛物线型（与钢底模相同之反拱）顶板振捣密实后用木抹搓压收面，在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理，有助桥面铺装粘结效果。

6.5、拆模

当混凝土强度达到一定强度（规范要求）后，利用龙门吊拆模，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。严防损伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛，并按要求对T梁进行编号。

6.6、养护

顶板混凝土终凝后及时用土工布进行覆盖，养护采用自动喷淋系统，采用感应系统控制温度及湿度，每片梁的试块采用随梁体养护的方法养护，养护期为7d。

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6.7、混凝土施工注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的外观质量。

不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。

7、预应力施工

本项目为先简支后连续T型梁结构，分二期张拉，一期张拉为主梁张拉（主梁采用智能张拉系统张拉），二期张拉为负弯矩张拉。预应力筋张拉在混凝土强度达到设计强度的85%以上及混凝土龄期不少于7天时方可进行。张拉时锚下控制应力σcon =1395Mpa，两端张拉。锚下张拉控制力=193.9×股数（KN）。

预应力相关参数如下：

预应力钢绞线： fpk=1860Mpa； 弹性模量： Ey=1.95×105Mpa； 管道摩擦系数： u=0.25； 管道偏差系数： k=0.0015 钢筋回缩和锚具变形： 6mm

30m、35m、40mT梁设计张拉力如下表： 7.1、张拉程序

0→初应力10%бk→20%бk →100%бk持荷3min锚固。бk为锚下控制应力。张拉至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号，继续张拉至控制应力的100%，并持荷3～5分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值（误差为±6%内），进行锚固，放松千斤顶。

7.2、张拉顺序

30mT梁：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。 35mT梁：50%N2、N3→100%N1→100%N2/N3→100%N4。 40mT梁：50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4。 7.3、预应力设备及锚具选用

千斤顶：本项目T梁最大钢丝束股数：n=9 预应力筋的张拉控制应力：δcon=1395Mpa 每根钢绞线的截面积：Ap=139mm2

则预应力筋的张拉力：N=0.75×1860×139×10=1939.05(KN) 为安全可靠，张拉设备的张拉能力取钢绞线拉力的1.5倍，则： F=1.5N=1.5×1939.05=290.90(t)

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所以采用300吨的油压千斤顶。

限位板：采用厂家提供与锚具配套的限位板。 张拉油泵：采用高压油泵并与张拉设备配套。

油 表：具有150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。 配备25T千斤顶两台，张拉负弯矩及处理单根钢绞线滑丝用。

7.4、预应力施工前的准备工作

7.4.1、千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，在使用前全面进行校验。使用时的校验期限视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象或检修时，重新校核。

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa，且龄期不小于7天。

7.4.2、清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

7.5、张拉施工工艺

施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。 将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。 制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚

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环、无缝。

装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：0→10%бk（测延伸量）→20%бk（测延伸量）→100%бk（测延伸量并核对）→（持荷3～5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用伸长量和张拉力双控，以张拉力为主，以伸长量进行校核控制，实际伸长值与理论伸长量差值控制在+6%—-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机或哨子）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷3～5分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用25T千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时两端同时进行。当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。其处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉。

张拉完成后及时记录当时T梁的起拱情况、横向弯曲变形情况，并测量梁体压缩量和注意观察张拉完成后1、3、7、10天的上拱值。分析原因后根据实际情况调整底

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模预拱度。

7.6、张拉安全注意事项

7.6.1、高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min 以上均不得漏油。若出现故障及时修理或更换。

7.6.2、张拉施工现场的周围有明显警告标志，严禁非工作人员进入，T梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，也不得踩踏高压油管，以防意外。

7.6.3、张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

7.6.4、工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。

7.6.5、锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完用水泥浆将锚具进行封堵处理。

7.6.6、拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

7.6.7、当千斤顶需支架时要用三角形钢管支架牢固，用手动葫芦进行调节高度，防止支架不稳倾斜伤人。

7.6.8、张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。 7.6.9、张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。 7.6.10、后张预应力钢绞线断丝、滑移限制量值： 项次 1 2 钢绞线断丝量 单根钢绞线 检查项目 每束钢绞线断丝、滑丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数 断筋或滑移 控制数 1根 1％ 不允许 7.7、孔道压浆

T梁采用活塞式水泥浆泵进行孔道压浆，并配备能制具有胶稠状水泥浆的拌和设备。预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中高度重视，确保压浆饱满、密实并连续操作。压浆工作尽快进行，一般不超过24h。

7.7.1、水泥浆制备技术要求

根据设计、规范及以往施工经验，水泥浆配置按照下列要求并保证水泥净浆的28天标养强度不低于设计值：

水 泥： 采用海螺牌普通硅酸盐水泥。

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水： 采用拌合站饮用水。 外 加 剂：KDSP缓凝高效减水剂。 稠 度： 14S～18S

泌 水 率： 搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。

浆体膨胀率 ＜ 5% 浆体初凝时间 ＞ 3h 浆体终凝时间 ＜ 24h 压浆时浆体温度不超过32。。 7.7.2、水泥浆拌制要求

浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，拌制连续进行，搅拌时间在1.5-3 min之间，每次自拌制至压入孔道的时间不超过20～45min。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。

7.7.3、压浆前准备工作

压浆前，采用砂轮机切割锚环前端钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于20-30mm，提前用砂浆将张拉两端夹片及锚具进行封堵，封堵要严密，不得漏气，用清水冲洗管道，直到清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

7.7.4、孔道压浆顺序

压浆顺序采用先压注下层孔道后压注上层孔道，压浆缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆采用活塞式压浆泵，压浆达到另端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；为保证管道注满水泥浆，关闭出浆口后继续加压，保持最大压力为0.5～0.7Mpa的一个稳定期(恒压)，这个稳定期不宜小于2min。水泥浆凝固10分钟后，方可拆除止浆嘴，压浆完毕。

7.7.5、压浆注意事项：

压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行，将集中在一处的孔一次压完。 水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过45分钟，在这个时间内，不断地低速搅拌水泥浆。

水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过32℃，夏季施工采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆。若仍需进行压浆时采取下列措施：

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①梁体进行预温，预温时间为3 小时。 ②预温温度控制在15～20℃。

③预温停止后，静置2 小时，待梁体管道温度略降至10～15℃时即可压浆。 ④水泥浆搅拌前提高水温，使灰浆温度控制在10～15℃。

⑤压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度控制在15～20℃，一直养护至35MPa。

水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h 泌水率控制在2% ，泌水在24h 内重新被浆吸回，水泥浆的稠度宜控制在14s～18s之间；

每个孔道的压浆作业一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。压浆以水泥浆充满孔道空隙为原则，一般在出浆口先后排出空气、水、稀浆、浓浆后，封闭出浆口，并保持不小于0.5MPa 的压力2min 以上，然后关闭阀门，拔出喷嘴。

压浆后48小时内，保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则采取保温措施以防冻害。

压浆时，制作试件的水泥浆由出浆口提取，每一工作班制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件3组，标准养护28后评定水泥浆的标号。

7.8、封锚及起拱值控制

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，结构连续处不封锚，用砂浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求设置钢筋、立模、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土采用不低于结构混凝土强度的细石混凝土封锚，封锚混凝土为无收缩高性能的；封锚混凝土厚度（锚具外缘至封锚面）不小于5cm。封锚混凝土严格控制梁体长度。长期外露的锚具，采取防锈措施。

预制混凝土Ｔ梁在孔道水泥浆强度达到设计强度的75%方可进行移运和吊装。 控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在30天内及时吊装，并焊接横隔板钢板和翼缘板钢筋，使之形成整体。T梁安装后，及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁的进一步起拱。

8、移梁和存梁

用龙门吊吊起后运行到存梁场存梁，按项目办要求在梁体右上角喷上合格标签，标签为浅兰色底，白色仿宋字，尺寸A3 297·420mm，内容为：部位： 编号： 施工日期： 现场技术负责人： 现场监理(签名)： 评定结果： 。

8.1、起吊

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在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔，支点距梁端头为0.8～1.2m，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的安全保险系数按有关规定计算确定并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2%。

8.2、行走

龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令，司机持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

8.3、存梁

按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。本项目为2层存梁，在梁的两头设置牢固的存放支座（采用钢筋砼浇筑枕梁），使梁处在简支状态下保存，各支点竖直，并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采用临时固结的办法，防止倾覆。不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

8.4、钢丝绳容许拉力计算

本工程为40m、、35m、30m三种T梁。40m T梁最重荷载为1362.0KN。每片T梁采用四根钢丝绳：

根据公式：[Fg]=

αFg

κ

式中：[Fg]—钢丝绳的容许拉力（KN）；

Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；

α—考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数，对6×61钢丝绳，取0.80； K—钢丝绳使用安全系数，按取用6。 [Fg]=

αFg

κ

=0.80×1942.22×1400/1000/6=362.55(KN)＞

1362/4=340.5(KN)

40m T梁采用4根Φ72mm的钢丝强度极限为1400N/mm2的6×61钢丝绳作起重吊索，满足要求。

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9、T梁架设

9.1、施工工艺流程

T梁（30m、35m、40m）架梁施工工艺流程框图

架桥机拼装 全桥中线、高程测量 架桥机安监检测 垫石平整度检测整修 9.2、架梁前准备工作

9.2.1、贯通测量、垫石检查

安装前对全桥进行贯通测量，内容包括：各墩台的跨度及轴线的检核，支承垫石位置及高程检核。

墩台轴线偏离不得大于10mm，墩台间的跨径误差不大于±20mm，否则须做调整。 支座垫石顶面高程误差±10mm，表面水平平整，四角平整度高差不大于1mm，垫石顶面高程超限者、不平者按下列几种情况处理：

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吊梁配重 架桥机过跨、就位 梁片尺寸、外观检查 架桥机安全检查 起吊、喂梁 移梁、运梁 梁片纵移过跨 梁片横移 固结墩梁底钢板焊接 落梁、就位 临时、永久支座安装 永久支支座安装 连接钢板、湿接缝钢筋加工 梁片间整体连接 轨道延伸 连续段钢筋、支座钢板安装 架桥机过下一跨 现浇连续段 下一跨架设 负弯矩张拉、压浆 拆除临时支座 海西高速公路网屏南至古田A1合同段 T梁预制、架设施工方案

①超高处下凿后用砂浆抹平。

②欠高处：若欠3cm以上，用φ6钢筋网细石砼补平，若欠1-3cm范围内。用小石子砼灌注，1cm以内顶面不平着，用水灰比不大于0.5的水泥砂浆抹平。

支座垫石混凝土强度达到设计强度，且垫石与盖梁砼粘接紧密，不得出现空鼓或离层现象。

固结墩垫石顶预埋钢板表面水平平整，涂刷防锈漆。

对照设计图要求，核对分离墩（伸缩缝墩）、支座墩（连续墩）、固结墩现场实际情况与设计图是否相符。

9.2.2、支座质量检查：

①支座的种类、规格，符合国家现行标准及设计图纸要求。

②进场支座要有产品合格证与外委检验合格报告以及允许用于永久性工程的批复文件。

③有证明外检合格样品能代表所用材料质量的相关资料。 9.2.3、T梁质量检查

①架梁前对成品梁的几何尺寸及制造技术资料全面检核，质量合格后统一编号待架。梁体的各项允许误差为：梁宽-10mm，梁长-10mm，竖直1%，支座面偏差2mm，梁高±5mm。

②外形尺寸符合设计要求，无外观质量缺陷，预埋件及预留孔洞尺寸、数量、位置满足要求。

③构件混凝土强度达到设计强度要求，预应力筋孔道压浆强度不行低于75%设计强度。

④T梁预拱度合适，并能确保桥面铺装层厚度。

⑤梁端头、翼板侧等梁顶面等与现浇砼接触面处全部凿毛，清扫干净。

9.3、T梁架设方案

9.3.1、设备性能参数：

①运梁炮拖运行速度：15m/min； ②架桥机载重：150T ③架桥机运行速度：2 m/min ④架桥机天车运行速度：2 m/min

⑤架桥机自重：75T。 9.3.2、架桥机的拼装：

①在路基上铺设一条架桥机行走轨道，轨道间距为3.2米。

②在铺好的轨道安装架桥机前移行走轮箱，在轮箱上固定架桥机导梁横担梁（即

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架桥机后支腿）并安装液压提升系统。

③在已做好的帽梁上铺设架桥机横移轨道梁，在横移轨道梁上安装架桥机前支腿，并固定。

④将并组好的架桥机导梁（由三片、六四式军用梁拼组成三角形导梁）用两台25t吊车分段吊装至架桥机的前后支腿上并固定、接长。两导梁间距3.8米。 ⑤架桥机两片导梁钢轨间距4.32米。

⑥吊装架桥机上的两台自行式起重平车，安装配电系统，架桥机拼组完成。 3.3、架桥机前移：

①把架桥机起重平车推至架桥机尾部。

②用架桥机后部起重平车将运梁炮拖上的T梁的前端吊起做为配重。

③后端起重平车起钩利用杠杆作用，使架桥机前支腿抬起，离开盖梁（前端横移轨道一同带起）。

④开动架桥机前移行走轮箱电机，使架桥机缓缓前移，待架桥机前支腿达到下一孔帽梁时止，后部起重平车落钩，架桥机前支腿落到前一孔帽梁上就位

⑤后部起重平车落钩，用两台50T液压缸把架桥机后腿顶起，架桥后部行走轮箱旋转90度，把架桥机横移轨道梁放于后行走轮箱下，液压油缸收回使行走轮箱在横移轨道梁上，架桥机前移完毕。

9.3.4、运梁、喂梁、架梁

①运梁：用运梁炮拖运梁，龙门吊起吊装车，要求两侧用手动葫芦及方木对梁片进行支撑、加固，防止侧翻。

②喂梁：梁运抵架桥机附近时先停下，对架桥机尾部净空范围仔细检查，确信安全后低速前移。

③梁片纵向就位：架桥机主桁梁上的超重小车将梁吊起后缓缓前移，直至到达待架孔间。起吊梁片时在梁片底部拐角垫上铁护垫，以免起吊绳将梁底拐角混凝土勒坏。

④梁片横向就位：纵向移动到位后架桥机带梁横移（通过运行横移轨道上的小车横移），横移到位停车，由主桁梁上的横移小车作小范围移动以便精确对位。

⑤支座或临时安装：安装前对全桥进行一次测量，放出墩台十字线和支承垫石的十字线，对各垫石的标高进行测量，支座按十字线的位置准确放置，待梁纵横移动基本到位，起吊索落梁离支座面高度10cm左右，架桥机停稳后再次检查支座顶面水平及位置是否符合要求，然后准确对位后落梁。

体系转换（简支梁转连续梁）

a.安装底模板：底模板由工具钢模拼装而成，在支座钢板位置按支座钢板形状制作木模板，保证支座钢板的位置和标高正确。

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b.连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋。 c.安装接头板波纹管并穿束。

d.浇筑连接段砼。为保证浇筑砼的质量，防止出现裂纹，易在阴天或日温最低时浇筑砼，连接段砼使用微膨胀水泥。

e.待墩顶现浇段混凝土强度达到设计强度的80%，并且龄期不小于3天，张拉墩顶负弯矩予力筋，墩顶负弯矩筋张拉采用单端单根关于梁肋中心线左右对称方式张拉，采用张拉力和引申量双控，以张拉力控制为主，张拉按设计要求完成后，即可注浆封锚。

f.拆除临时支座

完成一联桥的整体化层施工，待强度达设计要求后，拆除临时支座，梁体由简支转为连续梁，完成体系转换。拆除临时支座时，注意防止高温影响橡胶支座。

⑦梁板、支座安装实测项目

T梁安装实测项目 规定值或检查方法和频率 允许偏差 5 10 1.2 尺量：每孔抽查4~6个支座 吊垂线：每孔检查3片梁 水准仪：抽查每孔2片，每片3点 尺量： 项次 1 2 3 4 检查项目 支承中心偏位梁 （mm） 板 倾斜度（%） T梁顶面纵向高程（mm） +8，-5 相邻T梁顶面高差（mm） 8 支座安装实测项目 项次 1 2 3 4 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 经纬仪、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每支座 水准仪：每支座 水准仪：每支座 支座中心与主梁中心线偏位（mm） 2 支座顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 支座四角承压力≤500KN 高差（mm） 承压力＞500KN 10 按设计规定；±5 1 2 9.4、安装注意事项：

9.4.1、在安装过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之始终处于完好状态。 9.4.2、吊梁装置吊梁纵向移动过程中，要有专人观察轨道平车的运行情况，并严格控制两台牵引卷扬机的运行速度，使吊梁装置的左右两个轨道平车同步平稳移动，行进速度控制在2-3米/分钟。

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9.4.3、起吊梁时，确认各项设备及梁片无问题时方可安装。起吊时，梁体两端平衡上升，梁在墩顶横移过程中，两端的移动速度要保持一致。

9.4.4、梁体惯性大，为了安全需设一台8吨制动卷扬机。 9.4.5、吊装绳与梁接触处需夹垫铁护垫以防损伤梁体。 9.4.6、千斤顶顶梁和落梁，左右两侧千斤顶要平衡进行。

9.4.7、架桥机在已架好的梁上通过时轨道枕木下铺设钢板，扩散轮位压力。 9.4.8、起重钢丝绳的强度足够，且接头按捻插式制作，捻插长度不小于1.5m。 捆梁钢丝绳与梁棱角处设内方外圆的钢索鞍。钢丝绳经常涂油保养并检查，钢丝绳断丝超过5%，立即换用。

9.4.9、每片就位后，做好防倾倒处理并及时与相邻梁片焊接。

9.4.10、对施工的详细情况，作好全面记录，并用统一的表格形式将架梁日期、技术情况等认真填写。

10、湿接、梁板连续段施工

1）、湿接缝、梁板连续段施工

T梁安装后，开始焊接现浇连续段连接钢筋及横隔板连接钢筋，在翼板间下放特制的挂篮，施工人员在该挂篮上进行钢筋焊接及模板安装施工。为保证预埋钢筋连接质量，当第一跨安装检查合格后，在第二跨安装时对预埋钢筋进行逐块逐根连接，确保焊接质量。选择日温度最低时浇筑连续接头及横隔板接缝C50混凝土（桥面板以下），浇注时由每联的两端孔向中孔依次浇注。

?、施工工艺流程

凿除浮碴→钢筋安装 →模板安装→混凝土浇筑 → 养生。 ?、施工方法和要点 ①、凿除浮碴

混凝土施工前，使用铁刷将湿接缝两侧的浮渣清理干净，并将两侧钢筋进行调直。 ②、钢筋安装

模板安装好后，将湿接缝钢筋安装好，保证钢筋保护层厚度。 ③、模板安装

吊模采用加工好的90cm宽竹夹板，用铁丝吊装在T梁预埋钢筋上，湿接缝两端采用竹夹板进行封堵。

④、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，清除杂物，对混凝土和模板表面进行洒水湿润。混凝土采用在拌合站集中拌和混凝土，混凝土罐车运输，吊车输送浇筑的方法。采用振捣棒振捣密实。

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浇筑完成后对湿接缝混凝土表面进行拉毛处理，且保证浇筑完成后混凝土表面比梁板顶面低1cm。

⑤、养生

用土工布覆盖洒水，派专人养护不少于7d。养生期内保证桥面湿润，并禁止车辆等上桥面。待现浇段混凝土强度达到设计值90%，用千斤顶逐根张拉钢绞线，待一个墩位负弯矩预力张拉完成后，用橡胶泥封锚（缝隙），再进行压浆，安装封头混凝土盒及加固，然后支模浇筑横隔板湿接缝混凝土。连续段、湿接缝施工完毕后，即进行桥面铺装层的施工。

桥面系的施工主要包括桥面铺装、防水层施工、防撞护栏、栏杆及侧石施工、伸缩缝安装等。

1）、湿接缝、梁板连续段施工

T梁安装后，开始焊接现浇连续段连接钢筋及横隔板连接钢筋，在翼板间下放特制的挂篮，施工人员在该挂篮上进行钢筋焊接及模板安装施工。为保证预埋钢筋连接质量，当第一跨安装检查合格后，在第二跨安装时对预埋钢筋进行逐块逐根连接，确保焊接质量。选择日温度最低时浇筑连续接头及横隔板接缝C50混凝土（桥面板以下），浇注时由每联的两端孔向中孔依次浇注。

?、施工工艺流程

凿除浮碴→钢筋安装 →模板安装→混凝土浇筑 → 养生。 ?、施工方法和要点 ①、凿除浮碴

混凝土施工前，使用铁刷将湿接缝两侧的浮渣清理干净，并将两侧钢筋进行调直。 ②、钢筋安装

模板安装好后，将湿接缝钢筋安装好，保证钢筋保护层厚度。 ③、模板安装

吊模采用加工好的90cm宽竹夹板，用铁丝吊装在T梁预埋钢筋上，湿接缝两端采用竹夹板进行封堵。

④、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，清除杂物，对混凝土和模板表面进行洒水湿润。混凝土采用在拌合站集中拌和混凝土，混凝土罐车运输，吊车输送浇筑的方法。采用振捣棒振捣密实。浇筑完成后对湿接缝混凝土表面进行拉毛处理，且保证浇筑完成后混凝土表面比梁板顶面低1cm。

⑤、养生

用土工布覆盖洒水，派专人养护7d。养生期内保证桥面湿润，并禁止车辆等上

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桥面。待现浇段混凝土强度达到设计值90%，用千斤顶逐根张拉钢绞线，待一个墩位负弯矩预力张拉完成后，用橡胶泥封锚（缝隙），再进行压浆，安装封头混凝土盒及加固，然后支模浇筑横隔板湿接缝混凝土。连续段、湿接缝施工完毕后，即进行桥面铺装层的施工。

五、工程质量通病防治措施 1、钢筋工程

1.1、表面锈蚀

要求钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离30cm以上，同时覆盖彩条布；先进库先使用，尽量缩短库存时间。如有轻微锈斑，采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。

仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。

1.2、钢筋骨架外形尺寸、间距不准

绑扎时先用油漆在台座两边按设计间距要求画上标记，逐根准确安装；两端钢筋端部须对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

1.3、保护层厚度不准

检查垫块厚度是否合格，数量是否够（要求按纵、横0.5m间距梅花形布置安装塑料垫块）。

2、混凝土工程

2.1、麻面、油渍

预防措施：模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物；钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷；混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均振捣至气泡排除、停止下沉、表面泛浆为止。

2.2、露筋

预防措施：选用1～2小石子作粗骨料；混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整；固定好垫块以保证混凝土保护层厚度；钢筋密集时，人工用钢筋辅助插捣；严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位；防止漏浆。

治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆（加入适量白水泥）抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

2.3、蜂窝

预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比，确保砼和易性及坍落度符合要求；混

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凝土分层捣固密实；采用附着式振捣与插入式振捣的有较配合，钢筋较密时插入式振捣器选用φ30棒配合，移动间距不大于40cm；掌握好每点振捣时间，振捣至气泡排除、停止下沉、表面泛浆为止。浇注混凝土时，经常观察模板、对拉螺栓受力等异常情况，发现问题及时处理。

2.4、混凝土收缩裂缝

预防措施：配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。浇注混凝土前，控制混凝土入模温度，夏季施工将钢模板浇水降温。混凝土浇注完后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真保湿养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。

在气温高及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季采用喷淋养所，适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。

治理方法：如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。

六、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施 1、Ｔ梁混凝土表面符合下列规定

1.1、表面密实、平整；

1.2、如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%；

1.3、对蜂窝、麻面、破角等缺陷，去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护。用环氧树脂等胶凝材料修补时，先经试验验证。

2、Ｔ梁预制实测项目 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 混凝土强度（MPa） 梁长度（mm） 宽度（mm） 高度（mm） 跨径（mm） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 预埋件位置（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 ＋5，－10 ±20 ±5 ±20 2 2 2 检查方法和频率 检查3个断面 用尺量3处 用尺量2处 用尺量 查浇筑前记录 用2m直尺检测 用尺量 31

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3、改善砼外观质量的措施

对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。

3.1、首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。

3.2、选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。

3.3、脱模油要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。严禁使用废机油。

3.4、脱模时砼具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。

3.5、砼配比选择

3.5.1、为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。

3.5.2、由于T梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，碎石粒径严格控制在2.0cm以下，同时砼具备良好的流动性，入模坍落度控制在10-12cm。

3.5.3、砼具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。

3.6、砼拌和、运输

3.6.1、加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。

3.6.2、确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，采用9.0方砼输送车。 3.7、砼浇筑

做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。

选择较好的浇筑方式，宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。严格控制分层厚度不大于30cm。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象。

七、工期保证措施 1、组织保证措施

组建“精干、高效、权威”的项目经理部，组建精干、能拼能抢的制梁施工队。 加强对全体参战人员的思想动员和教育，树立一个“干”字，立足一个“抢”字，

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确保一个“好”字，好中求省，好中求快。

加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工良好的外部环境，增进同业主、监理、设计单位的联系与汇报；加强与交通、供电、供水、环保、公安等部门以及工地邻近单位、地方政府和居民的联系与协调，争取理解和支持，确保施工生产顺利进行。

2、制度保证措施

建立健全工期保证岗位责任制，签订工期包保责任书。

强调和完善计划的考核兑现制度，实行与进度计划挂钩的绩效工资制，激发员工确保工期的积极性。

采用经济手段，对在保证质量及安全的前提下，按计划完成的班组进行奖励，对完不成计划的班组进行适当的惩罚，充分调动全体人员的积极性。

严格执行工地早点名制度，队长、技术主管、领工员、质检员、安全员、班组长参加，安排落实当日的计划，重大问题及时报经理部组织协调实施解决。

配备与施工进度要求相适状态良好的施工机械设备和周转料具，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证施工生产的正常进行。

根据施工计划的要求，编制每季的逐月物资采购流动计划，保证施工生产有充裕的物资作保证，防止发生停工待料事件。

3、技术保证措施

工程开工前，编制严密的网络计划，抓关键线路，严格按网络计划组织安排施工。根据总网络计划编制“月、旬、日”的作业计划，将实际完成与原计划及时进行对比，并采取措施修正调整，实行动态管理。对实际过程中出现的进度滞后及时分析查找原因，采取有效措施，做到“以日保旬、以旬保月”，确保总网络计划的实现。

及时发现工序间交叉配合不到位的现象，采取有效措施，优化资源组合，合理调配劳动力及机械设备，及时解决。

合理安排雨季的施工，提早做好施工安排，道路保畅，制定防洪措施，将其对施工的影响减少到最小限度。

采用适合工程实际的成熟“工法”，积极推广“四新技术”，充分发挥设备能力和材料性能，不断提高劳动生产率。

4、设备保证措施

投入数量足够、状态良好的机械设备、模板和配备足够的作业人员。

合理安排施工工序循环，减少工序之间的相互干扰，在满足质量要求和施工安全的前提下，开展多工序平行作业，加快结构施工进度。

5、资金保证措施

根据工程实际，编制出详细的资金支付和需求计划表，并根据工程的具体进展情

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况，及时对计划进行调整。

加强项目内部管理，明确各部门职责，保质保量完成工序报检、资料报批等各项工作，加快开工预付款以及中间计量款的上报审批速度。

根据工程建设的实际情况制定资金专项管理制度。

在本工程实施过程中，在合理控制资金的流向和确保专款专用的同时，对关键项目和重点工程给予倾斜，确保关键线路的完成。

利用本公司的良好信誉，要求各主要材料供商暂垫支部分材料费用，缓解工程施工中遇到资金急缺而影响工程的问题。

八、质量、安全保证措施 1、质量保证措施

1.1、质量目标：合格率100%，优良品率＞90% 。 1.2、组织保证措施

1.2.1、建立完善的质量管理机构

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质 量 保 证 体 系 施工保证 创优质工程 检查创优效果 制定创优措施 明确创优目标 经济保证 经济法规 制定处罚条令 百含包干 制定包报责 任状 思想保证 提高质量意识 QC教育 制定教育计划 组织保证 技术规范标准 技术保证 技术培训 质量第一 为用户服务 下道工序是用户 项目经理部 QC领导小组 技术交流 图纸交流 测量复核 推广新技术新工艺 优质优价 完备计量支付手段 加强场试控制 充分用现化仪手段 现验利代器 技术岗位责任质量责任制 工班回访 改进工作质量 总结表彰总结表彰先进 接受工程师监督 定期不定期质量检查 执行自检互检交接检 经济兑现 奖优罚劣 提高经济效益 质量评定 反馈 争创省优质工程、保证顾客满意 35

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项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理为第一负责人，由总工程师为副组长，组员由副总工、工程部长、质检工程师、试验工程师、现场技术主管、质检员等组成，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。

1.2.2、设立专职质检人员

梁场设专职质检工程师，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。1.2.3、加强自检组织管理

严格自检制度，每道工序完成后首先工班自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。

1.3、制度上的保证措施 1.3.1、图纸会审制度：

认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。 1.3.2、技术交底制度：

每项工序开工前，由梁场技术主管对各工艺环节的操作人员进行书面技术交底，使所有操作人员心中有数。特别注意各片梁的长度、横坡、翼缘板弧度、梁底预埋钢板的坡度、护栏、伸缩缝预埋钢筋等。

1.3.3、工艺过程三检制度：

每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。 1.3.4、严格执行工程监理程序：

自检合格后及时通知监理工程师检查，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。 1.3.5、质量事故报告制度：

实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。 1.3.6、工程质量目标管理奖罚制度：

结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。

1.3.7、样板工程引路制度：

各工序施工，严格实行样板工程引路制度，不符合要求的坚决返工。 1.3.8、资料收集制度：

对本项目的管理资料、质检资料、现场施工原始记录等，及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证。

1.4、施工质量保证措施 1.4.1、质量检验控制措施

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①、认真做好本工程的材料试验与检验，未经检验不得放行。用于本工程的所有建筑材料都符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。

②、施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。

③、加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。

1.4.2、质量预防措施 ①、工艺措施 a模板

按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝密实，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。

脱模油经过对比试验效果最好的脱模剂。

钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作，模板安装后要进行检查。

b钢筋

钢筋由工地现场集中加工制作，台座上绑扎成型，确认钢筋间隔和型号符合设计要求，位置准确。纵、横向钢筋的接头位置错开布置，严格按规范要求预留接头搭接长度。钢筋保护层厚度控制在规范允许误差内。

c混凝土工程

混凝土配合比由试验室提供，在拌制时拌和机计量准确，拌和时间要符合规定，由试验人员控制水灰比、坍落度。

混凝土浇注前，对模板、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后方可浇注。 混凝土的振捣，严防漏捣、欠捣和过度振捣。

混凝土浇注完毕初凝后，即时进行覆盖、洒水保湿养护。 d预应力工程

预应力钢材及锚具进场后，检查是否有质保书，并分批严格检验和验收，妥善保管。所有预应力张拉设备按有关规定进行标定，张拉严格遵照规范规定执行。张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用砂轮切割机切割。

预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时，要保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整钢筋位置。预应力管道，采用设计的定位筋定位，管道中穿入比外径小一号的塑料衬管，在混凝土浇注过程中，经常转动衬管，以防预力波纹管漏浆堵管，在浇注完毕混凝土初凝后抽出。

波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，防止电焊火花烧伤

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管壁。

波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，及时用粘胶带修补。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。

对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，观察有无断筋现象，作好张拉记录。 张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。

工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉；每次张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于 2cm。张拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀。 ②、张拉过程中容易出现问题的防治 a.严格执行持证上岗制度，加强岗前教育。

b.技术交底细致准确严密，严格操作规程及过程控制，两端张拉距离较长时，配备对讲机等通讯工具。校核、审查伸长值。

c.为防止张拉过程中出现锚固区混凝土爆裂，注意以下几点：保证锚垫板位置和方向正确，锚固区钢筋网片足够，安放位置准确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区混凝土浇注、振捣质量。

③T梁架设控制措施

a、架梁前对架梁人员进行技术交底，让全体架梁人员明白架梁的施工工艺，掌握架梁的质量标准。

b、安装前清净台帽、盖梁、支座垫石等残留杂物。

c、要求安装支座平整标高准确，不符合要求的要提前修正。用十字弹线在梁端、支座垫石上控制就位，严格控制梁平面位置，横向不得侵占相邻梁板空间，纵向不得压缩伸缩缝尺寸。

d、吊装梁就位时，在梁两端头悬挂垂线检查T梁垂直度，垂直度在调坡的基础上进行控制，T梁垂直下落就位，防止因就位方法不当对支座产生水平搓移。

e、T梁起吊尽量使T梁水平，在吊绳与梁体间进行垫塞，不得对梁体外表或翼板造成损害。

f、T梁平面位置、顶面标高、横坡度满足设计图纸要求。

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海西高速公路网屏南至古田A1合同段 T梁预制、架设施工方案

g、落梁就位时要有专人负责检查，确保梁上支座密贴，受力均匀，不得出现偏歪、脱空等不良情况。

2、安全保证措施

安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。

安全目标：杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。创建安全文明标准工地。年重伤、死亡率控制在0，年负伤率控制在12‰以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。

2.1、组织保证

成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师及项目部各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。

2.2、制度保证

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