悬臂浇注连续梁施工手册 - 图文

合福铁路合肥至福州段站前工程HFZQ-2标段

悬臂浇注连续梁施工手册

中铁十三局集团有限公司合福铁路项目经理部

2012年

目 录

一、编制依据 1

二、连续梁悬臂浇注施工总流程图 1 三、墩顶0#块施工 3 1、0#块施工流程图 3 2、施工托架 4 3、支座安装 4 4、墩梁固结 6

5、混凝土浇注、养护 7 四、悬浇施工 9 1、施工流程 9

2、挂篮安装、检查及走行 11 3、模板安装 12 4、钢筋安装 13 5、预应力孔道安装 13 6、预埋件安装 16 7、混凝土施工 16 8、预应力穿束、张拉 16 9、孔道压浆 19

五、边跨直线段施工 23 1、施工支架 23 2、支座安装 23

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3、混凝土浇注、养护 24 六、合龙段施工 24 1、合龙方案 24 2、合龙吊架 25 3、劲性骨架安装 25 4、模板、钢筋施工 25 5、混凝土浇注、养护 25 6、合龙束张拉 26 七、线形控制 27 1、预拱度及标高计算 27 2、各节段的立模标高 28

3、主梁立模标高与截面尺寸的放样 28 4、主梁高程控制点的监测 29 5、合龙前后线形24小时联测 29

6、张拉龄期及施工周期、强度及弹模试验7、节段竣工检测 30 8、临时施工荷载的控制 30 八、安全、文明施工要求 31

九、施工中易出现的通病及防治措施 34 1、支座安装 34 2、钢筋安装 36

3、预应力孔道及锚垫板安装 38

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4、预埋件安装、固定 39 5、预应力施工 40 6、孔道压浆 43 7、线形控制 45 8、箱梁顶面质量 46 9、混凝土养护 47 10、混凝土交界面凿毛 48

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悬臂浇注连续梁施工手册

一、编制依据 1、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 2、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010） 3、《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010） 4、《悬臂浇筑连续梁首件工程评估实施细则(暂行)》（铁工管技[2011]40号 ） 5、连续梁设计图纸

二、连续梁悬臂浇注施工总流程图

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三、墩顶0#块施工 1、0#块施工流程图

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2、施工托架

1）托架须进行专项设计及检算。

2）托架安装完成后应进行专项验收及签证。

3）在安装0#块钢筋前，托架应试压，以检验托架的承载能力及消除非弹性变形。 3、支座安装

1）安装支座前，垫石顶面必须凿毛处理，并冲洗干净；将预留螺栓孔壁PVC管凿除，管壁凿毛处理，并清理干净，孔内无杂物和积水。

2）检查支承垫石施工质量，确保垫石混凝土强度且无裂纹；施工单位和监理单位主要领导共同签字确认垫石标高。

3）检查支座型号及产品合格证书。支座必须按照设计图纸对应的位置安装，安装精度符合验标要求。一般固定支座设置在中墩上，且位于曲线内侧，对应固定支座另一侧为横向活动支座。固定支座与纵向活动支座安装在梁的同一侧，横向活动支座和多向活动支座安装在梁的另一侧。

4）纵向活动或多向活动支座应设置顺桥向的预偏，即顶板中心相对底板中心预偏。中墩支座预偏量=A+α*（t3-t0），其中A代表箱梁弹性收缩、收缩徐变、预加应力等引起该支座处梁底相对于固定支座的纵向位移量，α代表单位温度引起该支座处箱梁相对于固定支座的纵向位移量，t3代表中跨合龙温度，t0代表设计计算的合龙温度。

5）设置支座预偏时，需将上、下座板之间的螺栓松除，预偏量设置好后，将上、下座板用螺栓重新连接，并保证上、下座板平行，上座板严禁出现转动。 6）按设计要求调整支座的高程及平面位置。支座安装的允许偏差： ⑴支座中心纵向位置偏差：20mm；

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⑵支座中心横向位置偏差：10mm；

⑶支座板四角相对高差：对于盆式橡胶支座为1mm，对于球形钢支座2mm； ⑷固定支座板上下座板的纵、横向错动量：盆式橡胶支座为1mm，球形钢支座为3mm； ⑸活动支座板中线的纵、横向错动量（按设计要求设置预偏后）：3mm； ⑹支座板四角高差：对于盆式橡胶支座为1mm，对于球形钢支座为3mm；

7）支座调整到位后，支座底与垫石顶之间灌专用砂浆。采用位能法灌浆或坐浆法，必须保证支座底浆液密实。

8）灌浆前初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除四周模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓。

9）浇注垫石时必须控制好垫石标高。支座底灌浆厚度一般控制在20~30mm，最大不要超过30mm。厚度太薄，难以灌注密实（太薄的话建议采用坐浆法）；厚度太厚，收缩大，且砂浆脆性大，易开裂。 4、墩梁固结

连续梁在悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，需在0#块底板设置临时支座，并进行墩梁固结。 1）临时支座

临时支座根据不同的设计，有不同的形式。通常为普通钢筋混凝土或夹硫磺砂浆层的钢筋混凝土临时支座。临时支座与箱梁底板之间铺设薄膜隔离层，方便后续拆除临时支座。 2）墩梁固结

墩梁固结根据不同的设计，有不同的形式。通常有预应力锚固（精轧螺纹钢筋或钢

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绞线）、普通钢筋锚固。采用预应力锚固的，待挂篮移出0#块后，按设计要求对称张拉预应力，临时支座拆除后需拆除预应力筋，并对预留的孔道进行压浆。 5、混凝土浇注、养护

1）对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑混凝土。

2）下料点的布置：混凝土的自由坠落高度不得大于2m,流动半径视钢筋的密集程度而定，一般不得大于3米。下料一般宜采用串筒下料，一次下料厚度不得大于50厘米，由技术员统一指挥，严禁集中在一个地方下料，然后用振动棒赶料的现象。 3）通常采用全断面一次浇筑成型，在混凝土初凝前完成浇注工作。

4）振捣分区，分区要交叉，振捣工要定岗定责，跟班作业人员要加强监控。振捣棒的数量要够，要有备用棒。关键部位振捣应重点关注（如支座处、预应力锚下、倒角处等）。

5）对顶面平整度、坡度进行严格控制，要设置收浆平台，收浆工具和人员不能少。浇注完混凝土不是最后工序，收浆、养护也很重要。 6）安排专人收浆，必须做到多次收浆，至少二次收浆。

7）最后一次收浆后即进行覆盖养护，架子队要安排专人进行养护。一般季节，对箱梁顶板覆盖土工布洒水保湿保温养护，对箱梁底板同样要进行保湿养护；冬季施工时，箱梁端部用篷布遮挡，箱内加温洒水，箱梁顶面覆盖薄膜+土工布+草袋保温保湿养护。

8)混凝土浇筑时应根据规范和施工需要，留置同条件养护试块。

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四、悬浇施工 1、施工流程

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2、挂篮安装、检查及走行 1）挂篮施工总体要求： ⑴挂篮应进行专项设计及检算。

⑵按设计图纸进行制造，并按相关规定进行验收、签证。

⑶挂篮安装完成后按规定检查验收、签证，然后按计算荷载进行加载试验，消除挂篮在加载状态的非弹性变形和测量挂篮的弹性变形值，并检验承载力，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。加载试验合格后方可投入使用。 2）挂篮施工注意事项：

⑴挂篮每次走行前、浇注混凝土前，均需进行检查签证。

⑵挂篮吊杆（或吊带）及锚固筋等在挂篮使用过程中均须采取有效的保护措施，特别是精轧螺纹钢严禁通电和电焊打火，以免发生脆性断裂，要求必须外套PVC塑料管予以保护，同时，精轧螺纹钢锚垫板必须与其自身垂直，避免因弯折而造成钢筋损伤。

⑶位于同一T构上的两套挂篮移位，必须同步对称进行，行走速度不应大于0.1m/min,中线偏差不应大于5mm，两套挂篮位移距离差不应大于40cm，移动挂篮时后端应有稳定及防溜保护措施。

⑷值班技术员要严格控制T构两端不平衡弯矩，保证悬臂浇筑施工安全，特别两端悬臂混凝土浇筑速度要严格控制，对称施工，其混凝土方量即不平衡荷载相差不能超过设计要求。

⑸悬臂浇筑施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮后端锚固螺杆、前后吊杆（带）、前支点等关键承力杆件的良好情况，并加强起重千斤顶、倒链、钢丝绳、吊带等机具设备的维修养护，发现异常应及时修理或更换。

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⑹本桥挂篮后锚和下滑道锚固大多采用腹板竖向精轧螺纹钢接长锚固，为保证连接强度，并便于检查，要求锚固钢筋和接长钢筋的套接长度都必须用红油漆可靠标识，现场技术员在签证过程中必须100%检查。 3、模板安装

1）模板应保证强度、刚度和稳定性。 2）底模与外侧模连接密贴不漏浆。

3）模板之间宜设置临时撑杆，保证模板位置安装牢固、准确。

4）模板后端吊杆必须预施拉力，防止浇注混凝土过程中吊杆伸长，导致模板与已浇混凝土面不密贴而漏浆。 4、钢筋安装

1）钢筋规格和质量应符合设计及规范的有关要求。 2）钢筋进场后应进行抽检，合格后方可使用。

3）钢筋加工、绑扎、接头等应符合设计和规范有关规定。 4）定位网钢筋应严格按设计图及规范要求设置。 5）钢筋电焊作业时，应加强对波纹管保护。

6）按设计要求的数量安装拉筋。拉筋必须勾在外层钢筋上，使钢筋骨架形成整体受力。

7）按设计要求在波纹管起弯段安装防崩钢筋，防崩钢筋必须必须勾住底板外层钢筋上。

8）竖墙、防护墙预埋钢筋的外露部分，采用刚度较大的水管或角钢临时连接固定，使预埋钢筋横平竖直，定位牢固；防撞墙钢筋安装时，应严格控制防撞墙与桥梁中心线的位置，严禁侵限。

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5、预应力孔道安装 1）纵向预应力安装

⑴预应力管道采用镀锌金属波纹管成孔。圆波纹管钢带厚度：直径≤75mm，厚度≥0.3mm；80mm＜直径≤95mm，厚度≥0.35mm；直径＞95mm，厚度≥0.4mm。扁波纹管钢带厚度：3孔边锚，厚度≥0.35mm；4孔扁锚，厚度≥0.4mm。

⑵首先根据预应力钢束曲线参数表计算预应力管道位置，每隔60cm计算波纹管坐标，作为波纹管定位依据。

⑶纵向波纹管推荐采用采用钢筋网片进行定位。

⑷波纹管接头处的接头管应采用大一号镀锌金属波纹管套接，长度不应小于30cm。注意波纹管的接头处理，接头处不能有卷边、毛刺，一定要光滑过渡，防止穿钢绞线时波纹管卷起，相关人员要检查到位。接头管两端应使用密封胶带封闭严密，防止漏浆。

⑸底板纵向预应力管道的定位非常重要，坚决杜绝管道位置不准或浇注砼时管道移位，从而导致张拉时混凝土崩裂事故的发生。 2）横向预应力安装

⑴横向预应力一般张拉端采用扁锚，固定端采用P型锚，交错布置。

⑵通常采取横向预应力钢绞线穿入波纹管后，波纹管连同钢绞线一起安装、定位的方法。

⑶横向预应力张拉端螺旋筋应该紧贴铸铁锚垫板背面，P锚端挤压头应紧贴承压锚板，P锚端螺旋筋应介于约束环的两侧，即约束环位于螺旋筋的中间。P锚端锚板与约束圈之间的距离应满足锚具设计参数，不同根数的钢绞线采取不同的距离，对于4根钢绞线扁锚，P锚端锚板与约束圈之间的距离为320mm，对于3根钢绞线扁锚，

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P锚端锚板与约束圈之间的距离为250mm。

⑷P锚处的出浆管设在约束环处，并露出混凝土面。 ⑸横向预应力束定位钢筋间距要求同纵向预应力束。

⑹若接触网基础或拉线基础与横向预应力相互碍事，需适当平移横向预应力的位置，避开接触网基础。 3）竖向预应力安装

⑴竖向预应力管道通常采用铁皮管。相邻两根铁皮管下端开孔，采用软塑管或小钢管连通，连通管距下端锚垫板的距离不得大于20cm。

⑵每根铁皮管上端设置一根软塑管或小钢管，与铁皮管上的开孔连接，作为压浆管或出浆管，其管口伸出梁顶面。压浆管或出浆管与铁皮管的连接口距上端锚垫板的距离不得大于20cm。

⑶要特别注意锚垫板与铁皮管应垂直，将铁皮管与锚垫板焊接在一起。螺旋筋应紧贴锚垫板。

⑷竖向预应力每隔1米设置一道定位筋，定位筋与主体结构钢筋焊接固定。 ⑸施工过程中严禁电焊触碰精轧螺纹钢筋。 6、预埋件安装

预埋件种类很多，且各个节段的预埋件种类、数量可能不一样，应列表标识每节段的预埋件，对照表格埋设各项预埋件。

浇注混凝土前技术人员、质检人员再次对照表格检查预埋件数量、位置，检查无误后方可浇注混凝土。 7、混凝土施工

浇注、养护同0#块要求。

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8、预应力穿束、张拉 1）预应力穿束

⑴对锚下垫板面上灰浆进行清理，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板是否与孔道垂直，如有问⑵钢绞线成束⑶短束用人工穿束套

⑷预应力筋下料宜用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。 2）预应力张拉

⑴按张拉吨位选用千斤顶，千斤顶、油压表配套标定后方可使用。

⑵张拉前进行孔道摩阻试验，测定孔道摩阻系数、喇叭口摩阻损失和锚圈口摩阻损失，并将实测结果报设计单位，对张拉控制应力做适当调整。

⑶张拉顺序为纵向→竖向→横向，或纵向→横向→竖向，具体根据设计图纸确定。横向、竖向预应力张拉滞后纵向预应力张拉最多不超过3个节段。

⑷纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。 ⑸为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次复拉。

⑹横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端按顺序进行。每一梁段悬臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。

⑺张拉程序：0 →初始张拉力б0（伸长值标记，测工具夹片外露量）→分级加载（测伸长值）→张拉至б

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con

题，处理完毕后方可穿束张拉。 时应理顺，不得交叉盘绞。

单根穿，中、长束采用穿束器和卷扬机穿束。

（测伸长值，测工具夹片外露量）→持荷5分钟→补张拉至

б

con

→回油锚固（测总回缩量：工作夹片锚固回缩和顶内钢绞线应力释放回缩）→

退顶（测工作夹片外露量）。 注意此处的б

con

不是设计图纸中给的锚下控制应力，比锚下控制应力大，考虑了喇

叭口和锚圈口摩阻损失。

⑻现场应设置张拉操作平台，同时做好安全防护，便于施工人员操作。用钢板尺测量伸长量，由现场技术人员读取伸长量。

⑼张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内。 3）张拉注意事项：

⑴工作锚板应装入锚垫板限位槽内，不得压在锚垫板限位槽的台阶上。 ⑵安装夹片时锚孔内应清洁，不得有砂子等杂物。

⑶工作夹片应上满，不要遗漏，夹片应打平，不得出现错台。 ⑷限位板应卡在工作锚板上。

⑸锚板安装后现场技术人员和领班人员应检查上述⑴～⑷要求进行检查。 ⑹工具夹片要根据张拉次数及时更换，不能一套工具夹片用到底。

⑺张拉前，应进行同条件养护混凝土试件强度和弹性模量试验，满足设计要求且混凝土龄期符合要求后，现场技术员将试验报告报监理批准后方可进行张拉作业。 9、孔道压浆

预应力张拉完毕后应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥浆封锚，封锚水泥浆抗压强度不足10MPa时不得压浆，压浆应在张拉完毕后48小时内完成。 1)普通压浆工艺：桥面横向预应力和腹板竖向预应力可采用普通压浆工艺。 ⑴预应力筋张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆。

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⑵竖向预应力束在第二次张拉后方可压浆。

⑶普通压浆除了不需要真空泵外，其他设备同真空辅助压浆设备。 ⑷横向束从张拉端进浆，从P锚端出浆。 2）真空辅助压浆工艺

⑴工作原理：真空辅助压浆首先在孔道的一端采用真空泵抽吸孔道中的空气，使孔道内达到-0.08Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端再用压浆泵以0.6Mpa的压力将水泥浆压入孔道。 ⑵真空辅助压浆工艺优点

①孔道中原有的空气和水被清除，同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被消除，减少了泌水现象，保证了浆体的密实度。

②浆体中的泡沫浆及稀浆在真空负压下率先流进负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致，使浆体密实度和强度得到保证。

③真空辅助压浆的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了压浆时间。

④孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。 ⑶真空压浆设备连接

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⑷压浆流程

①确定抽真空端及压浆端，在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，其中阀门2与负压容器之间用一段透明的喉管连接。

②在压浆前关闭所有排气阀门（从构件连接至真空泵的除外，即阀门2和阀门4要打开），并启动真空泵约10分钟，使真空度达到-0.06~-0.1Mpa，并保持稳定，如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭，需在继续压浆前进行检查并整改。 ③在保持真空泵运作的同时，启动压浆泵，打开阀门1，开始往压浆端的入浆口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03Mpa）。

④待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时，关闭阀门4，然后关闭真空泵，打开阀门3，当水泥浆从阀门3顺畅流出，且稠度与压入的浆体稠度一样时，关闭阀门2。

⑤然后打开管道两端密封帽上的阀门（如果有密封帽），待流出的浆体稠度与压入的浆体稠度一样时，关闭密封帽上的阀门。

⑥一一打开管道中途预留的排气孔（如果有），待排出浓浆后再一一封闭。 ⑦压浆泵继续工作，并保持0.6MPa的压力，持压不少于3分钟。 ⑧关闭压浆端阀门1和压浆泵，完成压浆。 ⑨拆卸外接管路、附件、清洗所有的压浆设备。

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3）压浆注意事项：

⑴拌浆机必须采用高速循环拌浆机，高速循环搅拌机的优点：高速循环抽吸循环水撞击，充分分散水泥颗粒，水泥颗粒被水膜包裹，水泥浆粘稠但流动性极好，保持时间长，没有沉底、结团现象，硬化过程没有泌水，浆体硬化后收缩小。 ⑵储浆桶可用叶片式，浆液从拌浆机到储浆桶要过网眼小于3mmx3mm的筛子。 ⑶压浆时的计量工具要到位，建议每盘按水泥整数袋的用量进行搅拌，在拌浆机内侧焊一个刻度标记，作为加水的刻度标记；拌浆料每袋25kg，每次加的量不是整袋，须采用称重器具进行计量。

⑷宜先压灌下层预应力管道，再压灌上层预应力管道。同一孔道应连续压浆一次完成。

⑸压浆前必须清除孔道内杂物及积水。

⑹横向和竖向孔道较多，压浆孔道不要遗漏，哪些已压，哪些没压，要做好记录。横向预应力管道容易堵塞，管道压不通的，要做好记录和标记，并在堵管处凿孔，埋设压浆嘴重新压浆。 五、边跨直线段施工 1、施工支架

1）支架须进行专项设计及检算。

2）支架安装完成后应进行专项验收及签证。

3）支架应试压，以检验托架的承载能力及消除非弹性变形。 2、支座安装

纵向活动或多向活动支座应设置顺桥向的预偏，即顶板中心相对底板中心预偏。边墩支座预偏量=B+α*（t3-t0）+β*（t2-t0），其中B代表箱梁弹性收缩、收缩徐变、

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预加应力等引起该支座处梁底相对于固定支座的纵向位移量，α代表单位温度引起中墩活动支座处箱梁相对于固定支座的纵向位移量，β代表单位温度引起该支座处箱梁相对于中墩支座的纵向位移量，t3代表中跨合龙温度，t2代表边跨合龙温度，t0代表设计计算的合龙温度。 其他要求同前要求。 3、混凝土浇注、养护

边跨直线段宜在悬浇节段完成前15天完成。 其他要求同前要求。 六、合龙段施工 1、合龙方案

合龙方案包括：吊架设计，劲性骨架设计、焊接时机，悬臂端压重措施，临时束张拉数量、吨位，合龙束张拉时机，墩梁固结解除时机，劲性骨架拆除时机、吊架和支架拆除时机等，合龙方案应报设计单位审查。 2、合龙吊架

吊架须进行专门的设计和检算。吊架安装完成后须进行专项的验收及签证。 3、劲性骨架安装

若设计图中无劲性骨架设计图，则劲性骨架须进行专门的设计。

在合龙段两侧的合龙标高调整到位或悬臂端压重安装后，才能焊接劲性骨架。 劲性骨架可先将其一端与箱梁上的预埋板焊接，在一天温度最低时再将其另一端与箱梁上的预埋板焊接。

合龙段劲性骨架焊接后，要尽快解除活动支座上下摆之间的临时连接，使活动支座处于自由活动状态。

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若需要张拉临时束，则在劲性骨架焊接完成后按合龙方案中的要求张拉临时预应力。 4、模板、钢筋施工

合龙口两端的箱梁上应预留模板吊带通过孔。

模板宜比合龙段长度略长，两端各覆盖已浇梁段20~30cm为宜，如果模板过长，则模板与已浇混凝土面难以密贴，造成接缝错台和漏浆。

合龙段模板吊带应预拉，应采用带螺帽的拉杆，螺帽须拧紧，使模板紧贴已浇混凝土面。

合龙段钢筋与梁端钢筋绑扎或焊接连接。 5、混凝土浇注、养护

合龙段内顶模上预留底板下料窗口，底板浇注后封闭该窗口。 混凝土采用同标号微膨胀混凝土，微膨胀混凝土配合比经试验确定。 新老混凝土结合面必须认真凿毛，并清洗干净。

应在一天温度最低时开始浇注混凝土，并在温度上升前浇注完成。 浇注混凝土过程中，同步释放悬臂端的压重。

必须加强合龙段混凝土的养护，必须安排专人，对混凝土覆盖保温保湿不间断养护。 6、合龙束张拉

在混凝土养护过程中，安装合龙束钢绞线。

若已张拉临时束，则在混凝土强度和弹模达到设计要求后张拉合龙束预应力；若未张拉临时束，则应尽早分批张拉合龙束，分批张拉束的编号、张拉时机及张拉力应在合龙方案中明确，并经过设计单位审查同意。

劲性骨架和合龙吊架一般在张拉部分合龙束后即可拆除，具体拆除时机应在合龙方案中明确。

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边跨合龙束张拉完毕后，立即松落边跨直线段底模，然后逐步拆除边跨直线段支架。 主墩墩梁临时固结应在边跨合龙束张拉完毕后，中跨合龙段劲性骨架安装前拆除。 七、线形控制 1、预拱度及标高计算

施工前应计算各节段的理论预拱度及理论标高。

设计图中一般都给出了收缩徐变完成后的挠度值（有正有负，向上为正，向下为负），该挠度值加上1/2静活载挠度值（为负）之和的反向值作为设计预拱度（正值表示上抬，负值表示下降）。设计图中一般给出了最大静活载挠度值，从支点到跨中其他各位置的静活载挠度值按二次抛物线确定。

成桥后（收缩徐变1500天后）各节段前端的理论标高可以根据设计的轨顶标高、竖曲线参数及轨顶至梁顶的距离计算求出。

各节段在施工过程中的理论标高根据成桥理论标高、预拱度及阶段变形进行计算求出。

H阶段标高=H理论+f预拱度+f阶段变形 式中：

H阶段标高—节段在某一施工过程中的理论标高，比如浇注混凝土后、或张拉后该节段前端的理论标高。

H理论—成桥后（收缩徐变1500天后）节段前端的理论标高。 f预拱度—节段的设计预拱度，有正有负。

f阶段变形—节段在某一施工过程中的变形值，比如浇注混凝土后、或张拉后该节段前端的变形值，有正有负。 2、各节段的立模标高

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各节段立模标高可参考下式计算： H立模=H理论+f预拱+︱f挂篮︱ 式中：H理论，f预拱度同上。 H立模—节段的立模标高。

f挂篮—挂篮的变形，为负值，此处取其绝对值，均为正值。 3、主梁立模标高与截面尺寸的放样

根据项目总工签字的立模标高指令（一般为节段前端的底模立模高程），计算出该节段各主要控制点（见下图中a，b，c，d，e，f，g，h，i各点）的高程，根据节段的空间位置计算节段前端底板中心（b点）的坐标及翼缘板端部（d，e点）的坐标，采用全站仪放样底模中心和内顶模中心，采用水准仪来放样各主要控制点的高程，然后用钢尺来控制细部尺寸，在保证节段的平面位置和高程的基础上还要保证局部尺寸。

箱梁节段立模控制点 4、主梁高程控制点的监测

主梁高程控制点位以现场布点为准，采用水准仪测量，从高程控制基准点引测。主梁高程控制点设在墩顶中线处，要求每月复测一次。 5、合龙前后线形24小时联测

边、中跨合龙前后各进行一次24小时联测，以观测主梁线形随温度变化情况。另外在具体施工时，视监控计算与监测结果的对比需要，进行温度对线形的影响观测。 6、张拉龄期及施工周期、强度及弹模试验

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张拉前必须对现场同条件养护的强度试件和弹性模量试件进行试压，根据试压结果确定是否可以张拉预应力。

一般情况下设计图纸对预应力张拉条件有明确要求，若设计图纸无明确要求，则应在梁段混凝土强度达到设计值95%，弹模达到设计值100％，且混凝土龄期不小于5天后进行预应力张拉。

设计图纸中的计算挠度一般是按照7天一个节段施工周期进行计算的，若实际施工周期与设计施工周期相差较大，则混凝土收缩徐变值与设计计算值有差异，若不根据实际的施工周期计算并调整预拱度，而仍按照设计预拱度进行立模，将影响成桥线形。如果现场无计算能力，则应委托有经验的单位进行计算，或者现场加强施工组织，使实际施工周期与设计施工周期尽量一致。 7、节段竣工检测

节段混凝土浇注完毕，测量该节段及相邻两个节段前端混凝土面的高程，并与理论标高值进行对比，若差值偏大（超过15mm），应分析原因，并调整后续节段立模标高。

节段封端模拆除完毕，测量断面尺寸，并与设计值比较，检验截面尺寸控制情况。 节段预应力张拉完毕，测量该节段及相邻两个节段前端混凝土面的高程，并与理论标高值进行对比，若差值偏大（超过15mm），应分析原因，并调整后续节段立模标高。

8、临时施工荷载的控制

在施工过程中要控制梁上的临时荷载，禁止在箱梁上随意堆放物件。主要材料应堆放在0#块附近。 八、安全、文明施工要求

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文明施工做到全面规划，合理布局，综合治理，五牌一图布置在主要通道一侧。 搞好文明施工，所有材料堆放整齐、平稳，作业场地及时清理，压浆用的水泥袋等废弃物不随意丢弃，应统一收集并妥善处理，做到工完、料尽、场地清，保持施工现场整洁。

严格遵守达标排放的原则，妥善处理施工用的废水、生活污水、油污等，经处理达到允许排放标准后再进行排放。

预应力孔道压浆时应有可靠的防污染措施，严禁污染梁面，压浆设备要及时清洗。 连续梁悬臂浇筑属于危险性较大的分部分项工程施工，施工前，分部应编制安全专项施工方案，并经项目总工程师和总监理工程师签字审批后方可实施，专职安全员要按照批准的方案进行现场监督。

施工现场设置安全标志及必要的围栏，禁止无关人员进入施工现场。

高处作业中，应配备工具箱、零件和废品箱、氧气和乙炔吊栏等设施，杜绝物体坠落源。

为避免工具、工件、联结件、紧固件等甩出伤人，应有防松脱措施和配置防护罩或防护网等安全措施；

施工现场临边、临空、通道口及所有可能导致物件坠落的洞口均应按规定搭设双层安全防护棚，临街建筑面或高层建筑施工周边，应用密目式安全立网或格栅封闭，防止砖碴、石子、工具等坠落物伤人；

高处作业时，严禁往下或向上抛掷建筑材料、杂物、垃圾和工具等，手持工具和零星物料，应随手放在工具袋内，工具袋应拴紧系牢。临时使用的材料必须放置整齐稳固，其堆放数量应经过技术人员确认承重结构的强度和刚度

挂篮设计时，应在新老混凝土结合部位设置接缝处理平台，挂篮上、下横梁设置可

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靠的安全通道，以便于施工和技术员随时检查；底模平台上应严格控制施工荷载，确保挂篮走形时抗倾覆稳定系数符合规范要求。

连续梁施工使用的特种设备（塔机、履带吊机）、小型机具（圆盘锯、切割机、钢丝绳吊具等）等必须经过政府主管部门验收单位或项目部相关部门验收合格后方能使用。

施工人员登记建档，对满足现场要求人员进行安全技术交底，考核合格后方能上岗； 0#块施工前承台至墩身顶面设置标准爬梯，外侧安装钢板网。现场安装的爬梯如果由专业厂家制作，必须提供相应合格证明；爬梯由现场制作必须经工程部、质检部验收合格后方能使用；

墩身旁爬梯高度如果超过8米，每隔6米设置一道附墙，附墙设置部位及标准根据技术部门出具图纸为准；

爬梯至墩身顶面设置廊桥。廊桥标准为：宽度不小于80cm；两侧设置标准栏杆，高度1.2m；底部有踢脚板，高度不低于20cm；

0#块施工时两侧外模拼装后必须保证可靠固定，保证自身结构稳定，固定方式由技术部门出具相应图纸；

0#块外模拼装完成之后外侧爬梯随之接高至外模顶面，设置标准廊桥，方便施工人员通行；

1#块施工完毕后拼装挂篮，架子队技术负责人及相关人员参与挂篮拼装全过程，对拼装顺序及拼装各部位进行过程控制，拼装完成后，分部组织一全面检查，履行签证制度；

对已浇筑的梁面四周设置统一的标准栏杆进行防护。标准为：高度不低于1.2m；内侧挂设钢板网。

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根据施工方案要求挂篮的走行、到位后钢筋绑扎前及浇筑砼前履行签证制度。根据制定的签证表内容对关键部位进行检查，各人员签字后方能进行下一步施工。 挂篮自身附带的通道、爬梯、外侧防护栏杆等安全设施必须符合大桥局《安全防护手册》内容要求；

现场进行的所有起重吊装作业必须符合以下要求： 1）信号指挥人员及特种设备操作人员持证上岗；

2）使用的吊具（钢丝绳、吊篮、卡环等）经过检查，才能使用； 3）在不安全的天气条件下(六级以上大风、雷雨)下停止作业； 九、施工中易出现的通病及防治措施 1、支座安装

1）垫石养护不到位、尺寸偏差太大 防治措施：

⑴垫石混凝土浇注后，其顶面必须覆盖保湿养护，拆模后必须包裹薄膜保湿养护；冬季施工时还需包缠土工布保温。

⑵在墩顶测量放样垫石轮廓线，严格按轮廓线安装模板并固定牢靠。 2）支座安装位置错误

防治措施：安装支座前，现场技术人员应仔细核对支座型号和图纸要求，将支座安装在正确位置。一般固定支座设置在曲线内侧，固定支座和纵向活动支座位于梁的同一侧，横向活动支座和多向活动支座位于梁的另一侧。 3）支座没有设置预偏量，或者预偏方向错误

⑴根据合龙日期的气温及设计图纸中的参数，计算纵向活动支座和多向活动支座的预偏量，安装支座前将支座预偏量设置好，并将支座上下摆临时连接，防止在吊装

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支座或浇注混凝土过程中预偏量发生变化。

⑵设置预偏量时仔细核对预偏量的方向，一般情况下活动支座顶板中心相对底板中心的预偏是远离固定支座方向。 4）支座底灌浆不密实 防治措施：

⑴计算支座灌浆的体积，准备好足够的材料和搅拌设备。单个支座灌浆应一次连续灌注完成。

⑵采用专用灌浆料及说明书中的配合比进行灌浆料的拌合。灌浆料必须充分搅拌，搅拌设备能力要足，防止灌浆时间过长，浆液凝固。 ⑶采用重力法灌浆，灌浆口距支座底板的高度不小于2m。

⑷若支座底板与垫石顶距离太小（小于20mm），推荐采用坐浆法，或者将垫石顶凿低一点。

5）支座锚栓孔没有清理干净

防治措施：安装支座前，现场技术人员和质检人员应对垫石进行验收，锚栓孔壁内的PVC管、杂物、积水应清除干净。 2、钢筋安装

1）钢筋接头质量不满足规范要求止。焊接时焊条强度不够，如焊接长度不够，焊缝不饱满，焊条材质与钢筋材质不匹配；或接头两侧钢筋不同心；或者绑扎连接的搭接长度不足等。 解决措施：

⑴按设计要求制作钢筋，预留搭接长度35d； ⑵焊接前钢筋端部预弯；

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⑶选择与钢筋材质匹配的焊条。 2）钢筋切断处没有补强。 解决措施：及时恢复切断的钢筋。 3）钢筋保护层垫块不规范，数量太少。 解决措施：

⑴购买工厂化生产的垫块，垫块强度不低于结构主体混凝土强度； ⑵根据设计保护层厚度和垫块的位置，选择不同厚度和形状的垫块；

⑶按照4个/m2的数量安装垫块，承载的水平面垫块应一次安装到位，尽量不要后补。

4）拉筋安装不规范：拉筋没有按设计要求的间距安装，数量不足；或者拉筋没有钩住两层的外侧钢筋。 解决措施：

⑴拉筋的作用是使上、下层或内、外层钢筋形成一个钢筋骨架，整体受力，拉筋非常重要。拉筋的钩子必须勾住两层的外侧钢筋。 ⑵须保证拉钩的加工精度，允许偏差±5mm。

⑶拉钩的安装数量必须按图纸要求，不同部位，拉筋的密度不一样：一般来说，底板拉筋间距为30x30cm，顶、腹板拉筋间距为60x60cm。 ⑷腹板拉筋检查合格后方可安装内模。 3、预应力孔道及锚垫板安装 1）纵向束通过束与锚固束位置错误

防治措施：技术人员必须复核封端模的尺寸和波纹管开孔位置；技术人员必须检查锚垫板是否对应锚固束的孔道安装。

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⑵各节段立模标高指令必须有第二人复核，项目总工签字确认； ⑶对标高控制点进行复测，每月至少一次，确保控制点参数准确； ⑷在太阳出来前监测竣工标高；

⑸每节段竣工标高测量后，及时分析实测标高与理论标高的偏差，分析原因，在后续施工中进行改进和调整；

⑹预应力施工精度是影响连续梁线形的一个重要因素，必须确保预应力施工质量； ⑺保证模板安装位置准确，模板固定牢靠，防止模板胀模、移位，造成截面尺寸偏差超标。

⑻尽量保证每节段的施工周期与设计计算的施工周期一致（7天），施工周期太长，混凝土收缩徐变对线形也有影响。 2）中线偏离设计轴线（允许偏差15mm） 防止措施：

⑴对平面控制点进行复测，每月至少一次，确保控制点参数准确； ⑵浇注混凝土前必须测量检查模板的位置，保证模板安装位置准确； ⑶模板固定牢靠，防止模板移位；

⑷每节段中线测量后，及时分析实测中线与设计轴线的偏差，分析原因，在后续施工中进行改进和调整。 8、箱梁顶面质量

1）平整度超标（平整度允许偏差5mm） 防止措施：

⑴必须设置收浆平台，施工人员不允许站在混凝土面上收浆； ⑵用刮尺刮平，也可采用顺直方木在混凝土面锤压；

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⑶混凝土浇注后要安排专人收浆，必须二次收浆，要掌握好收浆时机，不能太早也不能太晚。

2）梁面坡度超标（坡度允许偏差0.2%） 防止措施：

⑴顶板钢筋上下层钢筋之间必须有支撑钢筋，并通过混凝土垫块支撑在内顶模上，保证钢筋骨架不塌陷变形；

⑵在顶面钢筋或端模上设置适量的标高控制点，建议封端模顶面与混凝土顶面标高一致，封端模是最好的标高控制参考物；

⑶顶面混凝土要浇注到位，多余的混凝土必须丢弃，不足的混凝土要补齐。 3）拉毛不到位，深度不够或间距太稀 防止措施：

⑴制作专用的拉毛工具，安排专人拉毛； ⑵掌握好拉毛时机，不能太早，也不能太晚。 9、混凝土养护 1）保湿措施不到位

主要原因：没有覆盖；洒水不及时；无专人养护。 防治措施：

⑴事先准备土工布，每次养护结束后及时收起来； ⑵无水源的桥梁，在桥面上设置储水箱，用作养护水； ⑶安排专人养护，明确其职责和养护要求。 2）养护时间不足

防治措施：对养护人员进行交底，明确养护时间要求。

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3）底板没有养护

一般对顶板有养护，但是对底板没有养护。

防治措施：对养护人员进行交底，明确底板同样要保温保湿养护。 10、混凝土交界面凿毛 主要通病： ⑴凿毛时间偏早；

⑵凿毛不到位，没有露出新鲜石子； ⑶钢筋外侧没有凿毛。 防治措施：

⑴准备数量足够、合适的凿毛工具，比如电锤、钎子、锤子等。

⑵对凿毛人员进行反复交底，明确凿毛的时机（人工凿毛时混凝土强度不低于2.5Mpa，机械凿毛毛时混凝土强度不低于10Mpa），凿毛的范围，凿毛的质量标准，现场管理人员发现凿毛不符合要求的，要求施工人员重新凿毛。

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