企业节电类型

案例一：基本电费持续优化

应用场景---基本电费安容量计费，变压器利用率低，用电负荷不稳定。

应用锦囊---计费方式调整

重庆某摩配制造公司，是一家专门生产制造汽车/摩托车和通用机械橡胶制品的企业。工厂内变压器容量为1250kvA，年用电量约200万千瓦时，基本电费计费方式为按变压器容量计费，年总电费约180万元，基本电费36万元。

经现场调查和数据分析，发现日平均用电负荷为200kw，最大负荷在400kw左右，最大需量值不到500kw，低压变压器额定容量的40%；结合工厂生产计划安排，在生产高峰的状态只存在3个月，根据数据测算到高峰状态下日平均用电负荷增加为300kw，最大负荷在650kw左右。

所以，公司工程师制定了治理方案，将计费方式改为按申报需量计费，每月或每个阶段用电量做出一个优化值，前期申报需量值为500kw，生产高峰的月份申报需量值为650kw，负荷降低后再调整为500kw。

最终，经过数据跟踪和缴费单显示，月基本电费从3万元减少到1.8万元，节约1.2万元；生产高峰月份节约0.66万元，综合一年节约基本电费13万元，降费36%，效果显著。

案例二：负荷管理（移峰填谷）

应用场景：1.配电变压器容量不合理，变压器利用率低。2.企业执行峰谷电价，因生产安排不合理，造成电度电费高。 应用锦囊--计费方式+移峰填谷

重庆某再生资源股份有限公司，主要经营回收处理废旧铅酸蓄电池、再生铅、硫酸、硫酸钠、混合塑料等。工厂内变压器容量为1250kvA，年用电量约100万千瓦时，年总电费约100万元，基本电费36万元。基本电费计费方式为按变压器容量计算。

经数据分析的与现场调查，发现基本电费与总电费比例过大，达36%左右；峰时段电量占总电量的35.7%，此时段电度电费占总电度电费的51.77%；变压器载容比在30%左右，破碎机支路负荷为可中断负荷，且大部分在峰时电价时段用电。

所以，经公司工程师综合分析，将计费方式改为按申报需量计费，同时，移峰填谷，调整破碎机支路负荷至凌晨生产。既满足生产任务，又可以使用低谷电价费用。

最终成效，基本电费降至24.6万元，每月节约基本电费约1.2万元，年节约基本电费11.38万元；使用移峰填谷每月节约电度电费0.51万元，年节约电度电

费6.41万元；总电费全年节约电费支出17.79万元，综合降费比17.79%。成果显著。

案例三：用电管理（负荷转移）

应用场景：企业原变压器设计时无低压联络断路器，低压负荷无法转移；对变压器损耗不了解，造成电量浪费，用电成本增加。 应用锦囊--计费方式调整+运行方式调整+负荷优化

重庆某工程机械有限公司，主要经营工程机械整机及配件的研发、生产、销售及技术咨询、售后维修服务。厂内变压器容量为2*800kvA，年用电量约79万千万时，年总电费约104万元，基本电费46万元。基本电费计费方式为按变压器容量计算。

经数据分析的与现场调查，发现：基本电费与总电费比例过大，达44%左右；1#变压器最大载容比约30%，2#变压器最大载容比约35%；

经公司工程师综合分析后，将1#、2#主变增添一条联络电缆，一组联络短路器和隔离开关；调整运行方式，将2#变压器负荷全部转移至1#变压器运行；对2#变压器做报停6个月处理，2#变压器转至冷备用状态；6个月后将基本电费计费方式由按容申报变更为按需申报；6个月后，2#变压器恢复至热备用状态。

通过一系列节电措施，在2#变压器停报期间：每月节约基本电费约1.92万元，6个月节约基本电费11.52万元。按需量申报基本电费期间：每月节约基本电费约1.54万元。节约2#变压器电度损耗每月0.33万；合计年节约总电费24.72万元，综合降费比23.68%；达到了节电效果。

案例四：用电精细化管理

应用场景：企业用于生产的电能利用率低，电能成本增加；变压器过载，使用寿命降低，同时，过载部分容量将受到供电公司考核。

应用锦囊---损耗管理+负荷优化

重庆某铝合金轮圈有限公司，主要制造、销售汽车铝合金轮圈、摩托车铝合金轮圈、摩托车零部件（不含发动机）、汽车零部件（不含发动机）等。厂内有变压器一期（1250kvA+2*600kvA高压电机）和变压器二期（2000kvA+2*600kvA高压电机），月均电量一期100万千瓦时和二期90万千瓦时。一期各车间电量汇总约77万度，与供电公司计量电量误差较大，损耗无法分摊至各车间，差额一直有公司承担，造成企业成本增加。

经数据分析的与现场调查误差较大原因，发现：各车间分别计量，存在累计误差；1#变压器检修电源箱未安装电能表，存在电量漏记情况；1#变压器存在过载情况，损耗增大；1#变压器载容比约30%，2#变压器载容比约35%；1#变压器

和1#变压器低压各出现至各车间电缆固有损耗；存在漏电情况。

经公司工程师综合分析后，将1#变压器负荷临时转移至2#变压器运行，待新装变压器报批后再对原1#变压器负荷进行分配；对0.4kv检修电源箱进行升级改造，采用插卡式费控电表，对存在漏电情况的电缆进行更换。经过一系列有效措施，企业用于生产的电能有效使用率由原76.82%上升至94.21%，相当于每月节约电量17.39万千瓦时，节约电费10.53万元。

案例五：用电管理（负荷优化）

应用场景：企业对自身用电情况不清楚，盲目增容。 应用锦囊---计费方式调整+负荷优化

重庆某食品有限公司，主要生产、销售：食品、肉食品、调味品、米饭、熟食、面食类、饮料类等。厂区内有2台变压器，1#变压器1250kvA和2#变压器630kvA。年用电量约105万千瓦时，总电费约110万元，基本电费54.1万元。基本电费计费方式按变压器容量计算。因新的生产线准备调试生产，大约新增负荷在300kw左右，计划对原630kV变压器增容至1250kVA处理。

经数据分析的与现场调查，发现：1#变压器最大载容比月25%，2#变压器最大载容比约38%。所以公司工程师将新生产线负荷全部接至1#变运行；将计费方式调整为按申报需量计费。

最终节电成效显著，因未对2#变增容，使企业减少投资超过20万元；每月节约基本电费1.45万元，年节约基本电费17.4万元，降费比32%，使企业节省生产成本。

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