筑炉方案

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工程名称：60万吨/年重交沥青及燃料油灵活装置文件：筑炉施工方案

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常压炉、减压炉筑炉施工方案

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1、编制说明 2、编制依据 3、工程概况 4、施工准备 5、筑炉施工程序

6、筑炉施工方法及技术要求 7、施工进度 8、质量保证措施 9、安全保证措施

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1、编制说明

本施工方案为山东滨化集团有限责任公司60万吨/年重交沥青及燃料油灵活装置常压炉、减压炉筑炉施工方案。

2、编制依据

2.1 山东滨化集团有限责任公司招标文件

2.2 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211-87） 2.3 《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》（GB50390-92） 2.4 根据施工过成熟的筑炉经验。

3、工程概况 3.1 工程简介

本常压炉、减压炉筑炉为燃烧室、辐射室、对流室烟囱四个部分。由于各部分的温度不同，故采用的筑炉材料的种类不同，因此，分清各部分炉墙结构，严密组织，精心施工，将是筑炉施工的关键。 3.2 主要实物工程量：

由于施工图没有，详细实物工程量待中标后再提供业主。

4、施工准备

4.1管式炉筑炉施工使用的筑炉材料的种类多，数量大，另外，根据锅炉安装对耐火材料的保管有一定的要求，因此，在施工现场必须有耐火材料的堆放保管库房，库房搭建一定要保证防雨，防潮，并且与地面要有隔离

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措施。

4.2 根据筑炉材料使用数量，经计算得出现场需要的耐火材料堆放库房面积为150m2。

计算依据：

根据计算公司A=——— A-----临时仓库需要面积

n×k M——预计材料储存量 n ——每平方米上堆放的数量

K——仓库面积利用系数

b.根据以上计算结果，选择长35m，宽6m的库房，库房根据材料的到货要求及现场临时确定。 4.3 成品与半成品的加工：

根据施工图，确定燃烧器、检查孔、人孔、观火孔等预制块的加工，提出加工数据，并提前组织预制加工，以便后期施工。 4.4 主要施工机具设备需用量计划表：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 机具设备名称强制式搅拌机切砖机磨砖机自卸翻斗车木制模板加工机械电动切割机卷扬机运输斗车运输汽车单位台台台台套台 1.5吨台台数量已有数量计划进场时间 1 3 2 3 1 2 2 1 1 1 3 2 3 1 2 2 1 1 备注

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4.5 为了保证整个筑炉过程中的施工质量，加强和控制各工序之间的质量检测，必须给有关人员配备如下检测工具：

检测和试验设备一览表

序号 1 2 3 4 名称规格台称靠尺水平尺塞尺单位数量精度等级有效期台把把把 1 2 3 3 三级 0.2 2003.12 故障检故障检故障检备注 4.6 劳动力的准备：

为了保证整个施工过程的施工进度，根据工程量，决定投入一定的劳动力。

劳动力配备计划表

序号 1 2 3 4 5

4.7 材料的准备：

4.7.1 由于圆形炉四部分的温度不同，所采用的材料也不同，因此在整个筑炉施工过程中，使用的砌筑材料种类繁多，必须加强对材料的标识，以防乱用，确保工程质量。

4.7.2 材料经过检验后，必须对不同型号，不同材质的材料分类堆放，挂

工种筑炉工抹灰工电工配合工管理人员合计人数 10 4 2 6 4 26 备注

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牌标识。

4.7.3 施工中所需材料的检验：

工程中所用材料必须按ISO9002标准有关要素进行管理，对甲方提供材料应检验其质保书，并填写顾客提供产品验证记录，对自购材料应在建有供货档案进行评定的合格分承包方进行采购，并通知质检部门进行进货检验，按规范要求检验后，方可填写进货检验记录，并做好标识，发现不合格品进行评审与处置，并隔离，防止在施工过程中误用，现对几种主要材料的性能指标规定如下：

轻质耐火砖：

耐火度＞1670℃ 耐压力＞80kg/cm2 吸水性＜14% Al2O3+T402＞30% 耐火混凝土：

耐火混凝土必须进行试验合格：耐火度不低于1100——1200℃ 抗压强度不低于100kg/cm2

经800℃焙烧后强度不低于常温下耐火强度的1/3

5、筑炉施工程序

5.1 圆形炉、燃烧室、辐射室筑炉施工程序

由于无施工图，根据我公司施工的经验，常规施工程序是：筒体内保温钉制安→耐高温硅酸铅铺设（厚度现场定，一般100mm左右）→轻质耐火砖砌筑（厚度为230mm）→轻质耐火砖表面涂刷PA80

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耐火胶→辐射室顶部保温钉制安→木模制安→耐火混凝土浇注→木模拆除→混凝土表面涂刷PA80耐火胶。 5.2 圆形炉的对注室筑炉施工方案

由于无施工图，根据我公司施工的经验，常规施工程序是：侧板及管板保温钉制安→耐火轻质混凝土浇注→混凝土表面涂刷PA80耐火胶→弯火箱保温钉制安→耐火轻质混凝土（或辅设耐高温硅酸铝板）→涂刷PA80耐火胶。 5.3 圆形炉烟囱筑炉施工程序

由于无施工图，根据我公司施工的经验，常规施工程序是：烟囱保温钉制安→耐火轻质混凝土浇注（或耐热轻质混凝土浇注）→混凝土表面涂刷PA80耐火胶。

6、筑炉施工方法及技术要求 6.1 保温钉施工

6.1.1烟囱用保温钉形式安装

保温钉形式及配置见下图：

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6.1.2保温钉材料及尺寸

(1)固定板：采用厚4mm的A3F钢板或扁钢制成固定板的尺寸见下图：

(2)钢丝网：孔眼为75×75（mm）采用10#（φ3.5mm）钢丝编成的方孔钢丝网。

(3)钢丝：采用8#（φ4mm）和22#（φ0.7mm）钢丝。 6.1.3 安装方法：

(1)将固定板按图所示的排列尺寸，焊在钢板表面上，焊接无特殊要求以焊牢为准焊完后必须把焊渣打掉清扫干净。

(2)将8#钢丝矫直，穿入固定板的小孔中，并将钢丝端头与固定板点焊。

(3)用22#钢丝在8#固定钢丝上，将钢丝网绑扎之后钢丝网的孔眼不许有过大是变动，要求控制在50～100mm之间。

(4)为防止涂抹衬里时，钢丝网发生过大的颠动，影响涂抹质量，要求将钢丝网断头的端部点焊在钢板上，或者用8#钢丝绑紧。

(5)两钢丝网连接时，要求搭接缝处的孔眼控制在50～100mm。并且要求接缝处用22#钢丝绑牢。

(6)绑扎后的钢丝网要求绑紧。

6.1.4炉壁衬里厚度在150mm以内时保温钉的形式与安装。

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保温钉形式及配置见下图:

6.1.5 “Ω”形钉材料及尺寸

(1) “Ω”形钉用8#钢丝制作。 (2)安装方法:

将Ω形保温钉按图4所示的排列尺寸及方向焊在钢板表面上，焊完后打掉焊渣并清扫干净。

6.1.6 炉壁衬里厚度＞150mm及炉顶衬里保温钉的形式与安装。

(1)保温钉形式及配置见下图：

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(2)保温钉材料及尺寸

A.“丫”形钉采用φ8mm，A3钢筋制作。 B.“丫”形钉尺寸见下图：

(3)钢丝网：孔眼为75×75（mm）用10#（φ3.5mm）钢丝编成的方孔钢丝网。

6.1.8 安装方法：

(1)将：“丫”形钉按图中所示的排列及尺寸焊在钢板表面上，焊完后必须把焊渣打掉，并清扫干净。

(2)将钢丝网用22#钢丝在衬里厚度约1/3处绑扎在“丫”形钉上，绑扎后钢丝网要求绷紧，共孔眼变动控制在50～100mm范围内。

(3)为防止涂抹时钢丝网发生过大的颤动影响涂抹质量，要求将钢丝网端头的端部都点焊在钢板上或用8#钢丝绑紧。

(4)两钢丝网连接时要求搭接接缝处的孔眼控制在50～100mm之间并要求接缝处用22#钢丝绑牢。 6.2 轻质耐火粘土砖的砌筑

6.2.1 炉体砌砖前：内表面须除锈，并清扫干净后，涂刷两层高温防锈漆。 6.2.2 炉体钢板与衬砖之间的隔热层用水泥一硅藻土泥浆砌筑隔热板。

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6.2.3 轻质耐火砖粘土砖，所用轻质面耐火粘土砖（直形砖或楔形砖等）的密度为1.0~1.3g/cm3，其理化指标外形缺陷及尺寸公差均应符合YB399-63《轻质耐火粘土制品》的规定。 6.2.4 耐火泥浆

(1)砌砖用粘土质耐火泥配成的耐火泥浆砌浆耐火泥的等级化学成份及耐火度应与所用轻质耐火粘土砖的性能相适应。

(2)耐火泥的理化指标颗粒组成及熟料与结合粘土的含量应符合YB396-63《轻质耐火粘土制品》的规定。

(3)耐火泥粒度选用中粒或细粒火泥。

(4)耐火泥浆应按表8的规定配制好的泥浆内不允许另外加入水或水玻璃不得掺入砂粘土、石灰及拉圾等杂质。

6.2.5 耐火砌体的一切砖缝均应以规定的泥浆填充饱满，并应勾缝。 6.2.6 砌砖时各砖层间的砖缝应互相错开，不允许上下相邻两层的垂直砖缝相对。

6.2.7 圆形炉墙应以中心线为准砌筑只有在筒体中心线的垂直误差符合规定时，才允许以筒体作导面进行砌筑。

6.2.8 砌筑时砖禁止用水浸温砌筑时必须使用木锤禁止使用铁锤敲打。 6.2.9 固定在砌体内的金属埋没件应于砌砖前或砌砖时放入。 6.2.10 必须完成一层环向砌砖时才允许中断砌筑。

6.2.11 炉墙砌砖灰缝不大于3mm，个别允许4mm，但每5m2抽查10处4mm缝不超过5条。

6.2.12 砖墙表面不应有凹凸不平和弯曲现象用2m弧长的扇形样板检查墙

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表面时样板与砖面之间的空隙不大于5mm。

6.2.13 砖墙不直度偏差每米不大于5mm，全高不大于10mm。 6.2.14 砖墙水平度偏差每米不大于3mm，全长不大于10mm。 6.2.15 圆筒形炉墙同一断面上最大直径与最小直径之差不大于15mm。 6.2.16 砖缝应用宽15mm，厚度等于被检查砖缝厚度的钢塞尺进行检查以插入砖缝深度不大于20mm，且插入时并不特别费力为合格（禁止使用端头尖锐或已磨损的以及不标准的塞尺）。 6.3 轻质耐热混凝土衬里是施工

6.3.1轻质耐热混凝土衬里建议按如下程序施工

干料制备湿料拌合混凝土施工养护烘干喷砂除锈 6.3.2 在施工混凝土之前，对设备钢板表面要求喷砂除锈，以使混凝土较好的粘在钢板表面。喷砂要求以达到清除金属表面的浮锈及氧化皮即为合格（由于热轧造成的氧化皮可以不除）。当除锈以后由于放置时间过长，或由于空气湿度过大，而使金属表面重新出现浮锈时，在施工混凝土之前可用钢制及砂布清除浮锈不必重新喷砂。

6.3.3 喷砂采用粒度为3~5mm带尖锐棱角的石英砂，每批石英砂可以重复利用2~3次，但每喷完一次时必须用1.2mm筛子将石英砂过筛以提高喷砂效率。

6.3.4 为防止在喷砂过程中堵塞管道石英砂的含水率不得超过5%，为此石英砂必须妥善保管，防止雪、雨浸湿。

6.3.5 为保证喷砂效率输入砂罐的压缩空气控制在3~5表压。

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6.3.6 在喷砂除锈完毕之后，必须彻底清扫设备内及施工场地内的石英砂及石英粉以防掺入混凝土内而影响质量。

6.3.7 保温钉可以在钢板除锈之前或在除锈后焊上，但不论先焊后焊保温钉都必须单独预先喷砂除锈要求喷到保温钉全部显露金属光泽芳为合格，保温钉的喷砂除锈可在用钢丝网或小钢筋制成是小笼内进行，保温钉成批放入笼中，喷一段时间之后摇晃笼子，然后再进行喷砂，如此连续进行直至这批保温钉全部合格为止。

6.3.8 干料的制备：干料制备在施工之前做好，建议在砂浆搅拌机内按照级配要求拌合，为防止尘土飞扬影响工人健康，要求在拌合时把搅拌机进料口用帆布覆盖，配料场所要求有通风设备，配料人员要有防尘口罩。 6.3.9 在使用各种搅拌设备（砂浆搅拌机、料槽、钢板、盛料桶等）之前必须彻底清洗，保证设备洁净以免影响混凝土质量。 6.3.10 拌料程序

(1)按配合比将矾土水泥及级配好的蛭石进行干拌匀。

(2)按配合比将级配好的陶粒加一定量的湿润水令其充分吸水之后单独进行搅拌。

(3)将拌合好的陶粒与拌合好的矾土水泥和蛭石同时进行干拌。直至颜色均一。

(4)拌合均匀的混合料（矾土水泥、陶粒、蛭石）按照规定的水灰比（必须扣除陶粒的湿润水）加水之后再进行一次搅拌，直达颜色均一为止。 6.3.11 配料量不宜过多，每次配料可根据施工速度决定数量，规定每槽料必须在水泥初凝之前用完。

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6.3.12 夏季施工时为保证混凝土中水分损失，使水灰比不发生变动，在料槽存放料时必须在其表面覆盖潮湿的帆布，在运料的过程中盛料桶装料之前，用水湿润桶壁，为保持桶内混凝土的水灰比，天热时用湿润帆布覆盖，雨天用塑料布覆盖。 6.4 硅酸铝板安装

6.4.1 耐高温硅酸铝板安装时，先将高温胶将筒体四周涂抹好，再贴硅酸铝板，硅酸铝板间隙应错位搭接，缝隙应用高温胶涂抹。贴完一层再贴第二层，每层厚度应控制在50mm以内。 6.5 烘炉

6.5.1 必须在安装及砌筑工作全部完成经检查合格后才允许进行烘炉。 6.5.2 烘炉前应找末全部门类，开启烟囱挡板使其自然通风，不小于10天。 6.5.3 烘炉前必须详细检查炉膛、炉顶及烟囱等部位，并应进行清扫；同时检查煤气管和各种蒸汽管上的阀门是否关闭严密，开闭是否灵活，烟囱挡板与门类是否完善，转动灵活，热电偶与测压计是否装好，并校对准确，经检查合格后，方可开始烘炉。

6.5.4 烘炉前炉管内必须先通入蒸汽或软水，不允许在炉管内没有蒸汽或软水的情况下开始点火烘炉。

6.5.5 烘炉时在炉管内先通往蒸汽进行烘烤，使炉膛温度升到100~120℃在此温度下维持3天然后改用煤气烘炉。

6.5.6 在烘炉的2~3小时内烟囱挡板只准开放烟囱的1/3左右，待炉膛温度升高时，再将烟囱挡板关闭少许，使烟囱断面开放1/6左右。

6.5.7 烘炉时以辐射室顶部热电偶来控制炉膛温度，炉膛最终温度达到

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540℃时，然后可开始降温；当降温至100℃时，才允许将全部门类打开，使其自然冷却。

6.5.8 烘炉时炉管内随入蒸汽或软水其出口温度不应过高，碳素钢炉管不应大于400℃，合金钢炉管不应大于500℃。

6.5.9 烘炉过程中应作好烘炉记录，每隔半小时记录一次，其中包括炉膛温度、烟道温度及炉管出口蒸汽温度等；在烘炉过程中，如炉管发现裂缝及其它特殊情况，亦应加以记录。

6.5.10 烘炉过程中，温度应均匀上升，严禁突然上升，烘炉时应结合具体情况制定。烘炉方案升温速度曲线可参考下图：

6.5.10 烘炉完毕后，应对炉墙、炉顶、炉管、管架及钢架等进行全面检查，如炉墙炉顶未发现严重裂缝现象，其它部分未发现任何缺陷，即认为烘炉合格。

7、施工进度