覆盖件模具调试操作规范

覆盖件模具调试操作要领

一、明确目的：

1、 发现模具设计及制造中存在的问题，对模具进行改进和修整，制出合格的制品来； 2、 通过试模和调整，初步提供产品的成型条件及技术规程； 3、 确定前一道工序的毛坯准备尺寸；

4、 验证模具质量及精度，并作为交付生产的依据。 二、试模与调整的具体内容

1、调试前的准备工作 1.1 认真研读技术文件

调试人员在进行模具调试之前要认真研读冲压工艺文件和冲模设计图样，不仅要了解该工序的作业内容，明确该冲压件在该工序中的质量要求，模具的结构特点，作业顺序及该工序对后工序的影响等。

1.2 毛坯准备

根据工艺文件要求的板材型号、形状、尺寸准备好坯料或上工序的制件。

1.3 设备的准备

调试前，要按照模具安装要求调整好压力机状态，备好顶杆，并进行数次空行程运行，确认设备处于良好状态。 2、冲模调试 2.1 空行程调试

将模具正确地安装在压力机上，将模具型面、导向面擦拭干净，导向面加润滑油，进行空

行程调试，并调节压力，顶出缸行程等，确认模具状态良好后方可进行试压。 2.1 带料调试

将坯料或上一序的工序件正确放入模具中，根据模具的工作内容进行试压。

2.3 调整模具

检查成品质量，并分析其质量缺陷、产生原因。对模具进行修整后，试制出符合要求的成

品件。并排除影响生产，安全，质量和操作的各种不利因素。

3、对模具调试标案

模具调试完毕后，要对调模记录进行归纳，综合，形成技术文件，并随同模具技术资料一同存档保存，同时要把有关问题及时反馈给生产部门以利于大批量稳定生产；反馈给有关技术部门和模具制造部门作为参考资料。

4、调整后对成品模具的要求

4.1 能顺利地安装在指定压力机上； 4.2 能稳定地制出合格产品； 4.3 能安全地进行操作使用。 三、模具调试方法及调试要点

1、 拉延模的调试；

1.1 准备工作做完后，将模具正确安装在机床上；

1.2 进行空行程调试上模随上滑环徐徐降下，确认与下模是否干涉，并合入下死点。 1.3 毛坯投入模具并确定位置；

1.4 上模落下至凹模和压边圈将毛坯压住绷紧至压料筋成型为止，上滑块升起。 1.1.4 分析压料面折线处起皱的状态如何，压料筋间隙是否合适。 1.5 调试拉延深度到正常拉延深度1/2处，确认开裂和起皱的发生状态。 1.5.1 凸模尺寸和凹模尺寸是否过小。

1.5.2 压料面压料松紧是否均匀。 1.5.3 材料流动状态如何。

1.6 调整压料面压力后到拉延下死点前20mm处再分析

1.7 分析以后的状态徐徐分几次调到下死点前3～5mm。

1.7.1 在下死点前3～5mm时确认是否叠料，如出现叠料则终止调试，采取对策。 1.8 调试到拉延下死点拉延件起皱开裂的发生状态； 1.9 拉延模调试常见缺陷和解决办法。 拉深件缺陷 破裂 1、 压边力太大 2、 凹模口或拉深筋槽的圆角半径太小 3、 拉深筋布置不当或间隙太小； 4、 压料面的粗糙度不够 5、 凹模与凸模间的间隙过小 6、 润滑不足 7、毛坯放偏 8、毛坯尺寸太大 产生原因 解决办法 1、减小外滑块的压力 2、加大有关的圆角半径 3、调整拉深筋的数量、位置和间隙 4、降低表面粗糙 5、调整间隙 6、改善润滑条件 7、使毛坯正确定位，必要时加预弯工序 8、减小毛坯尺寸 9、毛坯质量（厚度公差、表面质量、材料级9、更换材料 别等）不符合要求 10、局部形状变形条件恶劣 10、加工艺切口或工艺孔，或改变拉深筋的局部形状 皱纹 1、 压边力不够 2、 压料面“里松外紧” 3、 凹模口圆角半径太大 4、拉深筋太少或布置不当 5、润滑油太多或涂刷次数太频，或涂刷位置不当 6、毛坯尺寸太小 7、试冲毛坯过软 8、毛坯定位不稳定 9、压料面形状不当 10、冲压方向不当 1、调节外滑块调整螺母，加大压边力 2、修磨压料面，消除“里松外紧”现象 3、减小圆角半径 4、增加拉深筋或改变其位置 5、适当减少润滑油，并注意操作 6、加大毛坯尺寸 7、更换试冲材料 8、改善定位，必要时加预弯工序 9、修改压料面形状 10、改变冲压方向，重新设计冲模 修边后形状和尺寸不准确 1、压边力不够 2、拉深筋太少或布置不当 3、材料塑性变形不够 4、材料选择不当 5、产品的工艺性差 1、 加大压边力 2、增加拉深筋或改善其分布 3、对于浅拉深件采用拉深槛 4、更换材料 5、产品增加加强筋 1、加大压边力 2、 增加拉深筋或改善其分布 3、 拉深前将毛坯放在多辊滚压机上进行滚压 1、调节凸模深度，或换大吨位压力机 2、保证凸模与凹模之间的间隙均匀 3、调整各个部位的进料阻力，或改变冲压方向 1、 压边力不够 有“鼓模“现象 2、拉深筋太少或布置不当 3、毛坯扭曲，拉深时受力不均 装饰棱线不清，压双印 1、凸模向下行程不够 2、凸模与凹模不同心，间隙不均匀 3、毛坯与凸模有相对运动 表面有痕迹和划痕 1、压料面的粗糙度不够 2、凹模圆角的粗糙度不够 3、镶块的接缝间隙太大 4、毛坯表面有划伤 5、凸模或凹模没有出气孔 6、凹模内有杂物 7、润滑不足或润滑剂质量差 8、工艺补充部分不足 9、冲压方向选择，毛坯与凸模有相对运动 表面粗糙 表面有滑移线 钢板表面晶粒度大 材料的屈服极限不均匀 1、降低粗糙度 2、降低粗糙度 3、消除镶块间的缝隙 4、更换材料 5、加出气孔 6、保持模内清洁 7、改善润滑条件 8、增加工艺补充部分 9、改变冲压方向 1、 将板料进行正火处理 2、 更换合格材料 1、 采用质量好的材料 2、 拉深前将材料进行滚压

2、修冲模的调试

2.1 准备工作做完后，在机床上正确安装模具.

2.2 修边模具空行程调试，冲床滑块下限位置应分阶段逐步下调确定。 （1）导向件接触后，逐步下调确认是否有干涉。

（2）退压件器与模具形面接触后，逐步下调确定是否有干涉。

（3）刃口接触前微动下调确定是否有干涉，并逐步确定下限位置。 （4）倾斜修边模具应确定滑块迟降点，即侧冲机构接触点位置。

2.3 修冲模带料调试，应一次冲下，根据制件情况确认模具状态，并调整模具。

2.3.1 将序件投入模具中，并确定定位是否准确。如形面定位，应确认制件与下模形面是否吻合；如孔或边定位应确认定位是否准确稳定。

2.3.2 试冲后，检查试冲件形状尺寸是否正确，是否有压伤、划痕，修边的光亮带是否合适，毛刺的发生情况，废料的排出情况等，根据发生的缺陷来调整模具。 2.4 修边试冲产生的主要缺陷及消除方法： 缺陷 产生原因 1.形状尺寸不准确 1.剪切断面光亮带过宽，甚至双光亮带和拉伸毛刺 冲模刃口形状尺寸不正确. 冲切间隙小. 解决方法 修正基准件刃口形状尺寸至要求，再调配非基准件的刃口. 以基准侧刃口为准修整放大间隙. 以基准侧刃口为准调整镶块位置，或烧焊刃口调整间隙. 1.用合格工序件研配定位形面； 2.调整压件器，改善压件状态. 3.剪切断面光亮带窄，制件毛刺冲切间隙大. 大，塌角过大 4.同一批次件，状态不稳定 定位不稳定，制件发生窜动. 1.压件器与下模型面料厚间隙小； 1.检查调整压件器与下模型面之5.制件压伤、变形 2制件与凸模型面及压件器型面间间隙保证一个料厚； 不符型. 2.用合格序件研配凸模型面及压件器型面. 1.废料刀布置不合适； 6.废料排出困难 1.调整废料刀位置和角度； 2.滑料槽倾斜角度小； 2.调节废料滑板角度或顶、钩废料3.凹模刃口工作部分过长或倒锥机构； 形. 3.修整刃口工作部分.

3、翻边模的调试

3.1准备工作做完后，将模具正确安装在机床上；

3.2进行空行程调试上模随上滑环徐徐降下，确认与下模是否干涉，并合入下死点。 3.3制件投入模具并确定位置；

3.4带料调试，根据制件情况，确认模具状态并调整模具 3.5翻边试冲主要缺陷及消除方法 缺陷 产生原因 1.定位不准确； 1.翻边过高、过低或不齐 2.修边件尺寸不准确； 3.凸凹模间隙不均匀. 1.凸凹模间隙小； 2.制件拉毛或挤伤 解决方法 1.调整定位； 2.测算误差，修正修边模刃口尺寸； 3.调整翻边间隙. 1.调整凹、凸模间隙； 2.翻边镶块工作部分表面粗糙度2.提高工作部分表面粗糙度或加差. 润滑. 1.平腹板凸曲线翻边和凸腹板翻1.适当减小凸凹模间隙，将变厚材边时容易因挤料造成起皱； 料赶出，降低翻边高度尺寸； 2.凸凹模间隙过大.. 1. .平腹板凹曲线翻边和凹腹板翻4.裂口 边时容易受拉压力而造成裂口； 2.凸凹模间隙过小，产生撕裂。 2.在产品许可的情况下，加开工艺缺口. 1.减小翻边高度； 2.许可时，适当增加翻边凸模圆角半径； 3.更换材料，使用延展率大的材料。

3.起皱

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