卫辉卫共特大桥施工组织设计 - 图文

新建石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）SWZQ-2标段

卫辉卫共特大桥下部结构施工组织设计

中国铁建

编制 审核 批准

中铁十九局集团石武客专河南段项目部

二○○八年十一月二十五日

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卫辉卫共特大桥DK568+325～DK590+281.78段 实施性施工组织方案

1、编制说明

1.1、编制依据

⑴新建石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）SWZQ-2标段设计文件、图纸、总价承包文件及招标文件等。

⑵国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。 ⑶国家及河南省相关法律、法规及条例等。

⑷现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。

⑸我单位为完成本工区工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源；我单位现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。

⑹中铁十九局集团有限公司经华夏认证中心认证的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系。

1.2、编制原则

⑴遵循招标文件的原则。严格按照招标文件要求的工期、质量等目标编制技术标文件，使发包人的各项要求均得到有效保证。

⑵遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。

⑶遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。

⑷选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕“便于施工，少占耕地，减少投入，严格控制工程项目投资”的原则。

⑸遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。

⑹遵循贯标机制的原则。确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。

1.3、编制范围

新建铁路石家庄至武汉客运专线（河南段）SWZQ-2标段卫辉卫共特大桥DK568+325～DK590+281.78(台尾)范围内桥梁下构及上构现浇等项目。

2、工程概况

2.1、工程简述

卫辉卫共特大桥中心里程DK568+963.33，本标段负责施工该桥武汉台侧DK568+325～DK590+281.7（即643#墩-1318#台）段，长21978.79m。孔跨布置采用20m、24m、32m双线简支箱梁及（32+48+32）m、（40+64+40）m、(60+100+60)m预应力混凝土连续梁。本标

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段范围孔跨结构为1-20m+38-24m+625-32m+3-(32+48+32)m+1-(60+100+60)m连续梁。

本标段范围内卫辉卫共特大桥桥墩采用圆端形、圆形实体墩，多数墩高10m以下（最高墩18.5m）。桥台为一字台。全桥墩台均采用钻孔桩基础，简支箱梁桩基础桩径采用1.0m或1.25m。大跨连续梁桩基础桩径采用1.25m或1.5m。

2.2、主要工程数量

我标段主要工程量见表2.2.1。

表2.2.1 主要工程数量表 序号 1 2 3 4 5 6 工程项目 卫辉卫共特大桥DK568+325～DK590+281.78(台尾) 桩 基 承 台 墩 身 桥 台 （32+48+32）m形式连续梁三段，（60+100+60）m形式连续梁一段 单位 延长米 根 个 个 个 延长米 数量 21978.79 7842 676 676 1 562.5 2.3、自然地理特征 2.3.1地形地貌

石武线卫辉至郑州段属于黄河冲积平原，由于黄河泛滥改道，多沙丘和土质岗地，地形微起伏，地面高程在60m～85m之间。

2.3.2地质特征

施工区域内于黄河以北,工程地质条件相对单一，自上而下分别为第四系黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、粗圆砾土，下伏上第三系上新统黏土、细砂、泥岩、砾岩、砂岩，局部表覆盖第四系全新统人工堆积层。

2.3.3水文特征

石家庄至武汉客运专线河南段线路经过海河流域（包括海河及滦河两大水系）、黄河流域和黄河主干、淮河流域。沿线河流水系发达，尤其以海河流域海河水系最为发育。跨越我施工区段的主要河流共产主义渠和卫河。为海河、淮河流域内的滞洪区，线路穿越滞洪区，洪水期水量较大。

2.3.4气象特征

沿线河南省境内属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽，日照多足；冬季寒冷干燥。降水量多集中在6～8月份，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5℃，最冷月（一月）平均气温－0.3℃，最热月（七月）平均气温27.5℃，极端最高气温41.1℃，极端最低气温－19.1℃，年平均降雨量872.8mm，年平均无霜日210天，土壤最大冻结深

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度21cm，最大积雪厚度29cm，年平均降雨量为915.5毫米，24小时最大雨量为246.2mm～353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。

2.3.5地震动参数

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），确定本标段所在区地震动峰值加速度为0.2g(Ⅷ度)。

2.4、工程条件 2.4.1交通运输条件 2.4.1.1铁路

既有京广线贯通南北，与拟建的石家庄至武汉客运专线郑州至武汉段基本平行并在郑州、武汉衔接。由北至南，京广线与陇海线、孟（京广线孟庙站）宝（焦柳线宝丰站）线、漯（漯河）阜（阜阳）线、宁西线、汉丹线、武九线、麻汉联络线等多条东西干线联通，沿线铁路运输四通八达。本工程施工时，可通过上述铁路将主要材料运至既有京广线郑武段各货站，再转运至工地。

2.4.1.2公路

沿线公路交通较为发达，辖区主要道路为107国道、省道、环城公路、县道基本成网，以及纵横交错的省、县、乡公路为本工程的材料运输提供了较为便利的施工条件。

2.4.1.3水路

本线所在区以淮河上游支流为主，通航能力极为有限，外来材料运输不考虑航运。 公路铁路交通发达，但由于本区段位于京广铁路和京珠高速之间，进入施工现场的道路通过两条干线时被限高仅3.6m，大型设备运输及大型材料车辆受限。

2.4.2沿线建筑材料分布情况 2.4.2.1砂

本标段线路所经地区砂源缺乏，工程用砂需从信阳远运解决，火车运输，然后用汽车转运至工地。

2.4.2.2碎石

工程用碎石由卫辉市胜利石料场、辉县燕窝大王山石料场购入，产量丰富。 2.4.2.3砖

沿线各县、市郊、乡镇均设有砖厂，可以满足本线建设需要。 2.4.2.4水泥

工程用水泥采用河南同力水泥有限责任公司、新乡孟电集团水泥有限公司采购，运输距离较近。

2.4.2.5粉煤灰

工程使用可购买济源市北环科技开发有限公司生产的F类I级粉煤灰。 2.4.2.6矿粉

使用辉县市建鸿建材有限公司S95矿粉。 2.5本标段工程特点、重难点分析及其对策

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2.5.1总体特点

2.5.1.1技术新、标准高

高速铁路技术新、标准高，需要以全新的思路、理念、方法、措施组织项目施工，以实现主体工程质量“零缺陷”，并需满足高速列车开行高安全性和高舒适性的要求。“桥隧混凝土结构使用寿命不低于100年，无碴轨道使用寿命不低于60年”，对高性能耐久性混凝土的材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。

2.5.1.2工程任务重、工期紧张

本项目工程量大，工程艰巨，路基预压时间长，桥梁比重大，并受架梁及无碴轨道施工制约，工程任务重与施工工期短的矛盾尤为突出。为满足工期要求，应对各专业工程进行周密组织、合理安排、协调施工，确保工期目标。

2.5.1.3环境保护任务重、责任大

本线环保要求高，工程施工过程中务必自始至终做好弃土（渣）、污水排放等工作，努力把工程施工对周围环境的影响降至最小。

2.5.2桥梁工程

本桥具有工程量大、技术含量高、施工复杂的特点。

桥梁的沉降变形要求十分严格，高性能混凝土的应用，大跨连续梁各段变形观测和线形控制等新技术、新工艺研究与应用。

2.5.3工程重难点分析及其对策措施 工程重难点及施工主要对策见表2.5.3.1。

表2.5.3.1 工程重难点及施工主要对策表 名称 工程重、难点 主要工程措施 ⑴ 选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的原材料；适当降低混凝土的水胶比，掺加优质矿物掺和料、高效减水剂；尽量降低拌合水用量；施工中严格原材料质量、水胶比和矿物掺和料用量。 ⑵ 综合考虑强度、弹模、初凝时间、工作温度、耐久性等要求及施工环境条件特点，做好高性能混凝土配合比设计。 ⑶ 混凝土采用具有自动计量装置的强制式搅拌机集中拌合、集中主体 设计使用寿供应；混凝土制备采取分次投料工艺，提高拌和物质量，减小坍落度结构 命100年 的损失。 ⑷炎热季节采取料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在晚上搅拌混凝土，以保证混凝土入模温度符合规定要求。 ⑸ 避免混凝土由于温度应力而产生裂缝，施工采取减少混凝土水化热，降低混凝土的内部温度、实行温度连续监测等措施。 ⑹ 施工中严格控制钢筋保护层厚度不小于设计及规范要求值。

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表2.5.3.1 工程重难点及施工主要对策表 名称 工程重、难点 主要工程措施 ⑴设计制造轻型挂篮并对主桁架进行测试。 ⑵临时支座安装应当牢固。 ⑶0#块墩旁托架进行超载预压。 ⑷混凝土对称浇筑，缩短底板与腹板的浇筑时间。 桥梁大跨连续梁工程 悬臂现浇 ⑸控制预应力张拉、压浆质量。 ⑹挂篮对称拆除，避免不平衡荷载。 ⑺采用“内拉外撑”措施锁定合拢段，选择一天中温度最低时间段灌注混凝土。 ⑻ 采用大跨度预应力混凝土梁桥施工动态跟踪程序控制线形。 ⑼ 采用挂篮法悬臂作业跨越既有公路时，采取棚架防护措施，设警示标志，安排专人指挥疏导交通，确保通车安全。 ⑴ 选用低水化热、低碱含量且细度适中的硅酸盐水泥，降低水化热。 ⑵ 在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，夏季施工时，增掺柠檬酸缓凝剂。 ⑶ 优化配合比，确定不同环境温度条件下的配合比。 ⑷ 采用附着式和插入式振捣器联合振捣工艺，必要时采取二次振梁体混凝土捣，确保混凝土密实。 早期防开裂技术措施 ⑸ 控制混凝土的入模温度和模板温度，避免温度太高、温差太大产生早期开裂。 ⑹ 采取具有全自动控制的蒸汽养生温控系统进行蒸汽养生，控制梁体内外混凝土温差，有效防止混凝土开裂。 ⑺ 进行早期预张拉，有效地控制混凝土早期开裂。 ⑻ 遵循双向左右对称、上下均衡、先中间后两边的张拉的顺序进箱梁制运架 行张拉，以保证整个张拉端面受力均衡，防止箱梁因受力不均造成开裂。 ⑴ 以最大限度的提高混凝土的弹性模量为设计原则，采用正交试验方法优化混凝土配合比设计，选择强度和弹性模量较高的石灰石质碎石骨料降低混凝土的徐变变形。 ⑵ 通过掺加粉煤灰等外加剂减少水泥用量提高混凝土的弹性模量、控制水胶比和骨胶比，有效的控制梁体徐变变形。 ⑶ 严格按施工配合比施工，控制水泥用量、水灰比和砂率以确保箱梁的徐变混凝土弹性模量不低于设计值。 上拱控制 ⑷ 采用附着式和插入式振捣器联合振捣工艺，避免由于振捣不密实导致上拱值超标。 ⑸ 采用蒸汽养护工艺降低混凝土的徐变变形，并采取遮挡以减少日照引起的温度应力弯曲。 ⑹ 严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限，施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉。 ⑺ 制梁时预留反拱，使其抵消或部分抵消徐变上拱。

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3、管理目标

3.1质量目标

坚持“百年大计，质量第一”的方针，建设世界一流客运专线，经得起运营的考验和历史的检验。

全部工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，确保路基、桥梁工程结构使用寿命不低于100年。单位工程一次验收合格率100%，基础设施达到设计速度目标值，一次开通成功并满足设计开通速度要求。消灭工程质量大事故及以上事故的发生，减少和避免一般事故的发生。

3.2安全目标

坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故。杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般铁路交通事故。力保安全“零事故”。

3.3工期目标

开工日期：2008年12月1日； 竣工日期：2010年5月1日； 总工期18个月。 3.4环保、水保目标

努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“三同时”。

3.5职业健康安全目标

定期对从事有害作业人员进行健康检查,员工职业病发生率小于1.5‰。不出现因劳动力保护措施不力而造成的重伤及其以上事故。

3.6文明施工目标

现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，遵纪守法，文明用语，文明施工，文明撤离，达到铁道部、河南省及工程所在地安全文明工地要求。

4、施工方案

本桥特殊结构（预应力混凝土连续梁）采用挂篮悬臂悬浇施工。下部结构采用常规方法施工：桩基采用旋挖钻机、回转钻机、冲击钻机成孔（若遇水中桩，视水深情况采用草袋围堰法或搭设水中施工平台施工），导管法灌注水下混凝土；承台采用大块组合钢模立模浇筑；墩身采用桁架式定型钢模立模浇筑。

4.1施工组织部署

4.1.1施工任务划分及劳力配置

本桥下部及特殊结构安排6个桥梁队施工，各队根据工作内容设置钢筋班、模板班、砼灌注班、钻孔班、张拉班、测量班等工班。

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各队施工任务划分及劳力配置见表4.1.1。 4.1.2主要机械设备的配置 主要机械设备配置见表4.1.2。

表4.1.1 施工任务划分及劳力配置表 施工队伍名称 施工队伍 钢筋班 模板班 桥梁1队 （380人） 砼灌注班 钻孔班 测量班 钢筋班 模板班 桥梁2队 （255人） 砼灌注班 钻孔班 测量班 钢筋班 模板班 桥梁3队 （209人） 砼灌注班 钻孔班 测量班 钢筋班 模板班 桥梁4队 （254人） 砼灌注班 钻孔班 测量班 钢筋班 模板班 桥梁5队 （174人） 砼灌注班 钻孔班 测量班 钢筋班 模板班 桥梁6队 （556人） 砼灌注班 张拉班 人数 60 100 80 136 4 30 50 35 136 4 30 55 50 70 4 60 80 60 50 4 40 40 30 60 4 120 120 120 60 16 8

1132#～1135#墩、1225#～1228#墩、1237#～1240#墩、1247#～1250#墩连续梁及其下构施工 1225#墩～1318#台下部及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、砼灌注、施工测量 1091#墩～974#墩、1092#墩～1224#墩下部及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、砼灌注、施工测量 767#墩～643#墩下部及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、砼灌注、施工测量 869#墩～768#墩下部及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、砼灌注、施工测量 973#墩～870#墩下部及特殊结构钢筋、模板、钻孔桩、砼灌注、施工测量 主要施工任务

测量班

表4.1.2 主要机械设备配置表 队伍 桥梁1队 项目 桩基 墩台 桩基 墩台 桩基 墩台 桩基 桥梁4队 墩台 连续梁 桩基 桥梁5队 墩台 连续梁 桩基 桥梁6队 墩台 墩台 吊车4台，挖掘机1台，砼输送泵6台，承台模板2套，墩模3套，桥台模板1套，张拉设备8套，挂篮8套。 旋挖钻机2台、回转钻机4台，冲击钻机4台，吊车4台，挖掘机1台，砼输送泵2台，承台模板2套，墩模3套 旋挖钻机6台、回转钻机2台，吊车6台，挖掘机2台，砼输送泵4台，承台模板4套，墩模6套 主要施工机械设备配置 冲击钻机4台，回转钻机5台，吊车3台，挖掘机1台，砼输送泵3台，承台模板4套，墩模4套 冲击钻机4台，回转钻机5台，吊车2台，挖掘机1台，砼输送泵2台，承台模板2套，墩模2套 冲击钻机2台，回转钻机3台，吊车2台，挖掘机1台，砼输送泵2台，承台模板2套，墩模2套 桥梁2队 桥梁3队 4.1.3、施工顺序及作业面安排

本桥下部工程及特殊结构梁工程以满足架梁需求为目标，组织多单元平行流水作业。总体施工顺序：首先沿武汉至石家庄方向施工1091#－643#墩，完成后调头沿石家庄至武汉方向施工1092#墩－1318#台。施工跨越既有道路的3处,（32+48+32）m连续梁及跨越卫河的（60+100+60）m连续梁因结构复杂、施工难度大、技术要求高，优先组织施工。具体施工顺序及作业面安排见表4-3-1。

表4.1.3.1 卫辉卫共特大桥下部及特殊结构施工顺序及作业面安排 作业面划分 1091#～974#墩 973#～870#墩 869#～768#墩 767#～643#墩 1092#～1224#墩 1225#～1318#墩 1132#～1135#墩 1225#～1228#墩 1237#～1240#墩 1247#～1250#墩 施工队伍 桥梁4队 桥梁1队 桥梁2队 桥梁3队 桥梁4队 桥梁5队 桥梁6队 施工顺序 1091墩#→980#墩 973墩#→870#墩 869#墩→768#墩 767#墩→643#墩 1092#～1224#墩 1225#～1318#墩 1132#～1135#墩 1225#～1228#墩 1237#～1240#墩 1247#～1250#墩 备注 武汉→石家庄 武汉→石家庄 武汉→石家庄 武汉→石家庄 石家庄→武汉 石家庄→武汉 连续梁 4.1.4、施工进度计划

卫辉卫共特大桥下部及特殊结构工程计划2008年12月1日开工， 2010年5月1日

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完工，施工进度计划详见图4.1.4.1、图4.1.4.2。

4.1.5、施工平面布置

见卫辉卫共特大桥总平面布置图。 4.1.5.1施工便道

桥址区交通较为便利，施工便道就近由既有道路引入，沿桥址线修筑单侧贯通便道，与生产、生活区相连。便道干线按单车道设计，路基面宽4.5m，横向单侧排水，横坡2%。

施工便道在线路前进方向右侧全线贯通，受地形等限制部分路段需绕行至路线左侧。线路在DK584+181.04处跨越比干大道，便道在DK584+1811.04处需修建一绕行公路段。

便道宽4.5m，桥梁范围红线内征地宽度不足，需要临时用地，红线外需征地4.5m宽，需征地面积约98905m2。汇车台利用红线内征地设置。便道将原地表整平压实后，填筑60cm砾石土，砾石土在本区段起点段可取，面层采用15cm泥洁碎石路面。

①根据施工安排，优先DK579+000～DK584+800段（先架梁段）便道于11月30日完成。 ②DK585+437～DK590+281.7段施工便道于09年1月30日前完成。

③DK584+470～DK585+437、DK571+980～DK572+350段（小双村）、DK575+670～DK576+000段（水屯村）段由于红线穿越居民区，便道随拆迁进度同步完成。

④在DK584+181.04、DK586+200、DK586+800、DK587+050、DK587+350等地便道需穿越既有公路处，设置专职交通安全防护员进行24小时安全防护，确保施工运输车辆安全。交通安全防护员需由地方交通部门培训后上岗，并配备必要的安全交通防护设施。

⑤DK584+116.57～DK584+230.17、DK587+134.7～DK587+248.3 、DK587+542.78～DK587+764.48、DK587+981.52～DK588+095.12四段刚构连续梁为制约工期的关键线路，征地拆迁及便道施工优先进行，便道先行与既有道路网连通。

⑥受征地拆迁进度制约，在便道未完全贯通前，穿越村落段、四段连续梁桩基础施工时，运输混凝土施工需由搅拌站利用当地既有公路运输至工地。

4.1.5.2施工便桥

跨共产主义渠施工时修建4.5m宽单侧施工便桥（结构如图4.1.5.2.1所示），用于墩台施工材料、机械设备进退场、混凝土输送进场通道。

图4.1.5.2.1 便桥结构示意图

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4.1.5.3混凝土集中拌合站和钢筋加工厂

全桥混凝土由搅拌站集中供应，设搅拌站二处，见表4.1.5.3.1。 钢筋加工厂共设六处，见表4.1.5.3.2。

表4.1.5.3.1 混凝土搅拌站设置 名称 搅拌站 DK584+000 HZS120/2台 DK579+000～DK590+281.78

表4.1.5.3.2 钢筋加工场设置 名称 1－1#钢筋加工场 1－2#钢筋加工场 1－2#钢筋加工场 2－1#钢筋加工场 2－2#钢筋加工场 2－3#钢筋加工场 中心桩号 DK571+700 DK574+570 DK576+700 DK582+400 DK584+000 DK587+200 占地面积（m） 约5500 约5500 约5500 约6000 约6000 约6000 2中心桩号 DK574+570 型号/数量 HZS120/2台 供应范围 DK568+325～DK579+000 负责区段 DK568+325～DK572+360 DK572+360～DK575+660 DK575+660～DK579+000 DK579+000～DK583+800 DK583+800～DK585+600 DK585+600～DK590+281.78 4.1.5.4施工用电

全桥考虑布置3台630KVA、5台315KVA固定变压器，设置情况见表5-4-1。同时全桥配备4台300KW发电机组（每个搅拌站2台）和9台150KW发电机组（桥1～5队各一台、桥6队4台）作为备用电源。

表4.1.5.4 变压器设置一览表 变压器型号（KVA） 315 315+630 315 315 315+630 630 地区或里程 DK571+700 DK574+570 DK576+700 DK582+400 DK584+000 DK587+200 供应范围 DK568+325～DK572+360 DK572+360～DK575+660 DK575+660～DK579+000 DK581+400～DK583+200 DK583+200～DK585+000 DK586+200～DK588+200 4.1.5.5施工用水

沿线水系污染严重，施工用水采用打井取水，进入城区范围内施工用水可利用城市自来水，经相关检验部门检验满足施工规范标准后作为施工用水。生活用水经水质处理后饮

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用，饮用水必须满足国家的饮用水标准和要求。桥梁集中地段采用管道铺通，逐点供水。

4.2施工方法及施工工艺 4.2.1钻孔桩施工方法和工艺

根据地质情况，本标段钻孔桩采用反循环回旋钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由搅拌站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。水中钻孔桩采用筑岛或水中平台方式施工。

钻孔灌注桩施工工艺见图4.2.1。

施工准备 桩位放线 护筒制作修整 埋设护筒 钻机就位、对中 桩位复测 制作泥浆 钻进、掏碴 泥浆净化 清孔 安装清孔设备 测量孔深、斜度、直 成孔检查 径 安放钢筋笼 钢筋笼制作 导管制作、检验、维 下导管 修 灌注混凝土前的准备工作 测量沉碴 下一根桩 钻机移位 汽车吊就位 制作凝土试件 灌注水下混凝土 混凝土运输 拆、拔护筒 清理桩头 图4.2.1 钻孔桩施工工艺流程图

4.2.1.1施工准备

要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。 准确测定桩位，并测放出护桩。

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钻 孔 钢筋骨架 灌注混凝土 移位 清理

4.2.1.2埋设护筒

采用钢护筒，钢板壁厚6mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。

采用埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。

4.2.1.3泥浆配制

泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图4.2.1.3。

排浆地沟

阀门沉淀池排浆地沟钻孔桩钻孔桩 阀门 钻孔桩钻孔桩泥浆泵钻孔桩钻孔桩 泥浆净化器泥浆池钻孔桩钻孔桩进浆管 泥浆泵 进浆管造浆池

图4.2.1.3 泥浆循环系统平面布置图

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

4.2.1.4回旋钻机成孔

钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。

开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。

正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护

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筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，查明原因，并及时补水入护筒。

为了使泥浆得到充分利用，泥浆循环系统充分发挥钢护筒的作用。钢护筒埋设结束后，将各桩的护筒串联起来，用作泥浆池和沉淀箱，泥浆经钻头吸入钻杆后，沿钻杆内腔水龙头，经泥浆浆渣分离系统后，流回至其它的护筒内，再经连通的钢护筒逐级沉淀，最后流回原孔内，形成一个完整的循环系统。所有多余泥浆通过DX-250型泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成环境污染。

钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重（1.05～1.15）、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。

4.2.1.5冲击钻机成孔

钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。

4.2.1.6旋挖钻孔

钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。

注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

旋挖钻进：在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。钻孔作业过程中，应随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。

弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。

4.2.1.7检孔及清孔

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钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

4.2.1.8钢筋笼制作与安装

钢筋笼集中加工、整体吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m～8m）入孔，为减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头采用对焊，条件不具备时，可采用帮条焊接。

钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。 4.2.1.9灌注水下混凝土

采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m。以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

4.2.1.10桩基检测

根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。

4.2.1.11钻孔异常处理 ①坍孔处理

钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。

②缩孔处理

钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

③埋钻和卡钻处理

埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

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埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

4.2.2承台施工方法与工艺 4.2.2.1施工工艺

承台施工工艺见图4.2.2.1.1。 混凝土拌制、输送 保湿养生、检验 绑扎钢筋、预留接槎钢筋 安装模板 浇筑混凝土 制作混凝土试件 检测桩基 基底处理 凿除桩头 集水井法抽水 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 基坑防护 图4.2.2.1.1 承台施工工艺

4.2.2.2施工方法 4.2.2.2.1承台开挖

⑴承台开挖采用明挖基坑，并根据基坑土质状况适当放坡，在其上安装模板，浇筑承台砼。

⑵截水沟施工

为防止承台施工场地内积水及地表水渗入，人工修建临时截水沟，截水沟上宽1.2m，下宽0.4m，高0.4m，边坡1:1，纵向坡度0.1％。将承台施工场地内积水及地表水引至便道排水沟，统一排放，必要时设立集水坑，水泵排水。

⑶集水坑设置

基坑开挖完成后，基坑内设置2处集水坑。集水坑采用圆形结构，直径1.0m，深度0.8m，直接设置无砂管（直径1m），设置污水泵进行基坑内排水。

4.2.2.2.2承台底的处理

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承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。

当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌注承台砼。

如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌注水下砼封底后，再抽干水灌注承台砼。

4.2.2.2.3模板及钢筋

承台模板采用大块组合钢模，Ф48*3钢管加固，内楞竖向按0.8m布设，外楞横向按0.8m布设。在模板外侧用钢管设三角支撑加固，使模板安装稳定、牢固。模板安装前，在模板上均匀涂刷一层脱模剂，模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。自检合格后，报监理检查通过并签证后，进行砼浇筑。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。

4.2.2.2.4钢筋

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

钢筋于钢筋加工场地集中制作、现场人工绑扎。 钢筋成型安装要求

⑴桩顶锚固筋与承台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 ⑵基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求。

⑶钢筋骨架上按60×60cm梅花形绑扎垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，垫块材料采用高强度塑料垫块。

4.2.2.2.5砼的浇筑

⑴砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。如减水剂、缓凝剂、防冻剂等。

⑵砼的拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输到浇筑位置。采用流槽浇筑。 ⑶砼浇筑时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。 4.2.2.2.6砼养生和拆模：

砼浇筑后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。

4.2.2.2.7基坑回填

混凝土拆模，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。

4.2.3墩台身施工方法与工艺 4.2.3.1施工工艺

施工工艺见图4.2.3.1.1。

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4.2.3.2施工方法

本工区桥墩采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。

4.2.3.2.1模板

模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

4.2.3.2.2模板及支架安装

模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等 安装台帽、墩顶钢筋 浇筑台帽、墩顶混凝土 养 护 拆 模 中线、水平、跨度测量 制作混凝土试件 模板纠偏、加固 浇筑墩台身混凝土 台帽、墩顶钢筋制作 安装墩身钢筋 模板打磨试拼 立 模 制作墩身钢筋 测 量 放 线 墩底截面外缘水平度调整 脚 手 架 支 立 施 工 准 备 图4.2.3.1.1 实体墩施工工艺框图

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4.2.3.2.3钢筋施工

墩身钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装，安装前应通过φ50脚手架搭设安装平台，钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

⑴钢筋的基本要求

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋于钢筋加工场地集中制作、现场人工绑扎。墩身钢筋在支立模板前绑扎完毕、墩帽钢筋待墩身模板支立及加固好后再行绑扎。

⑵钢筋成型安装要求

a 桩顶锚固筋与承台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 b 基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求。

c 钢筋骨架上按60×60cm梅花形绑扎垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，垫块材料采用高强度塑料垫块。

4.2.3.2.4混凝土浇筑 ⑴混凝土的运输

混凝土采用自动计量，拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送，漏斗配合减速串筒入模。

⑵混凝土浇筑及振捣

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度，砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。混凝土需分层浇筑，分层厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

砼的振捣是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为宜。

⑶墩身砼的养护

夏季用塑料薄膜围包墩台洒水养护，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。

⑷支承垫石和锚栓孔

支承垫石与墩台混凝土一次浇筑，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥

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联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。

4.2.4 连续梁悬臂灌筑施工（以60+100+60为例）

悬浇梁段全部采用菱形挂篮悬臂对称灌注，边跨现浇段采用支架法施工。小型机具和钢筋等材料垂直运输采用汽车吊，混凝土浇筑采用泵送法施工。施工顺序：中墩处搭设托架立模浇筑现浇段→砼强度达到设计要求强度时张拉预应力→拆除支架安装挂篮对称浇筑每一节段→搭设支架浇筑边跨直线段→拆除挂篮。

连续梁悬臂灌注施工工况图见图4.2.4.1。 4.2.4.1连续梁0#块施工

0#块采取一次立模整体灌注的施工方案。连续梁0#块施工工艺框图见图4.2.4.1.1。 4.2.4.1.1托架设计

首先，应在主跨两个桥墩墩顶的永久性支座两侧各安装一个临时支座，支座底部用原预埋在墩侧基础顶面的大螺栓锚固，以防止梁段现浇时所产生的不平衡力矩损坏永久性支座。

0#段采用托架法现浇施工，施工托架可根据承台形式，墩身高度和地形情况，分别支承在承台、墩身或地面上。可采用万能杆件、贝雷架、六四军用桁架及型钢等组成。其上铺设定型三角托架，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。

采取托架法施工时，支架结构图见图4.2.4.1.1.1。 4.2.4.1.2支架预压

为消除支架的塑性变形，防止因支架下沉造成混凝土出现裂缝，并保证梁段的线型与设计一致，应对支架进行预压。预压时采取给支架预先挂水箱预压的办法，具体做法：在支架上用钢丝绳挂一水箱，水箱距地面高度一定,混凝土灌注以前，将水箱内注水，注水量应与现

浇混凝土重量相同，并通过支架上的纵横梁将水的重量均布在支架上，使支架的受力状态与现浇后混凝土给支架的受力状态相同。在现浇梁段混凝土时，边灌注混凝土边放出水箱的水，灌注多少混凝土即放出多少相同重量的水，保证放水与浇筑同步，待梁段现浇完后将水箱用木垛或千斤顶支起，最后解除钢丝绳。

4.2.4.1.3模板制备

箱梁内外侧模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横带、竖带等组成。外侧模板面板采用大块定型钢模，以提高梁体表面光滑度。内模面板采用30mm厚的木板拼装而

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。段节称架对托一后最至梁箱工施架称托对续连:三 骤 步。篮架工挂吊施除除架托段拆拆,,，线拢拢桥篮1直合合成挂跨面工1跨跨施边边中全筑：：： 浇四五六 臂。骤骤骤 悬块步 步步 装号架安1托:工二施骤称步对 。块架号托0工施0，架托旁墩装安:一骤步21

图况工工施注灌臂悬梁续 连 1.4.2.4图

预埋件墩旁支架拼装 支架预压 永久支座、临时支座安装 底模、侧模安装 底模、腹板、隔墙钢筋绑扎、预应力筋安装 内模安装 绑扎顶板钢筋、预应力筋安装 安装封端模板 混凝土浇筑、养护 施工缝混凝土凿毛 预应力施工 图4.2.4.1.1 连续梁0#块施工工艺框图

待浇 0#梁段底模支架@400栏杆纵梁12[15@400横梁2[30托架桁梁

对穿槽钢5×2[30图4.2.4.1.1.1 托架结构示意图

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成，设计为插板式，浇筑混凝土时，随着梁体腹板混凝土浇筑高度的提高，逐步安插内模面板。外模和内模均可在陆地上预先拼装成互为独立的整体，既解决梁高立模定位困难，又可减少高空作业，并保证模板精度。

4.2.4.1.4混凝土配制

选用合适的高效减水剂、泵送剂，并采用14～18mm连续级配的碎石和优质中砂，现场坍落度(运送到作业点时)控制在15～20cm。混凝土初凝时间按12小时～18小时配制，保证现浇梁段在混凝土初凝前施工完成。

4.2.4.1.5混凝土浇注施工

混凝土采用集中拌和，搅拌车运输至现场泵送。由于梁段较高，在浇筑底板、腹板混凝土时，均采用减速漏斗下料。底板中因钢筋布置不多，使用振动力大的插入式振捣器捣固，混凝土入模在托架部分由悬臂端向根部方向浇筑。腹板因高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难，腹板采用水平分层浇筑，分层厚度为30cm。振捣时主要以插入式振捣器振捣为主，同时利用外模附着式振捣器辅助振捣。顶板混凝土入模与振捣，顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进，混凝土振捣可分块进行，根据具体情况，可启动3个或6个振捣器振捣，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停留1～3小时，收浆后，再予表面抹平。

4.2.4.1.6施工注意事项

0#块及根部梁段如果在炎热高温条件下施工，因混凝土体积大，水泥水化作用快，温度高，易导致混凝土坍落度损失大、早凝，梁段开裂。为此，采取措施降温，保证入模温度不超过32℃，并在混凝土浇注前在0#块内设冷却管，在混凝土浇注后通水降低内外温差。

4.2.4.2连续梁挂篮悬浇施工工艺

为了加快悬臂施工进度，各梁段亦采取全断面一次浇筑的施工方案。保证梁段混凝土一次浇筑，各梁段浇筑方法及工艺要求同0#块。

连续梁悬臂灌注施工工艺流程见图4.2.4.2.1。 4.2.4.2.1挂篮的结构设计及拼装

0#块施工完后，利用吊机在0#块上拼装菱形挂篮，进行梁段悬浇。菱形挂篮结构主要由桁架、提吊系统、走行及后锚系统、模板系统和张拉操作平台等六部分组成。

4.2.4.2.2挂篮结构

挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬灌，张拉等）现场，挂篮按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等最不利荷载设计。

4.2.4.2.3挂篮拼装及试验

在墩顶现浇段现浇施工完成后（含预应力施工及压浆），采用吊机进行挂篮构件起吊和拼装。安装时注意桥墩两侧的挂篮应对称同步安装，按设计要求控制不均衡荷载。

新加工的挂篮采用试压台加压法检测桁架的受力性能和状况，未经试压的挂篮不得吊

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装上墩进行悬灌施工。通过试压消除结构的非弹性变形。试压可采用在桥位附近（或在工厂）试验台加压法进行。

对拼装就位待灌注混凝土的挂篮，采用水箱试压法检查挂篮的性能和状况。加压水箱设于菱形桁架的前上横梁吊点处，计算施加力后，分级进行灌水试压，记录全过程挂篮变化情况即可求得控制数据。

菱形挂篮结构示意见图4.2.4.2.3.1，菱形挂篮拼装施工工艺流程见图4.2.4.2.3.2。

原材料检验 节段施工验收 挂篮锚固、底篮提升 成品加工 原材料检验 配合比审查 混凝土拌制、输送 外侧模就位 模板修整 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋 安装内模 绑扎顶板钢筋，安装预应力束、预埋件 检查签证 浇筑混凝土 混凝土试件

养 护 强度评定 预应力张拉 管道压浆 张拉设备校验 强度达设计要求 挂篮前移 合拢段施工 24

图4.2.4.2.1 连续梁悬臂灌注施工工艺流程图

前上横梁后锚分配梁菱形构架前上横梁滑道外模底模前吊挂底模后吊挂底模底模前下横梁底模纵梁底模后下横梁前下横梁底模后下横梁图4.2.4.2.3. 菱形挂篮结构示意图

挂篮杆件预拼装 安放轨道调平垫梁 安装轨道并锚固 安装带反扣轮的后支座 安装菱形桁架 安装菱形桁架间连接桁架 安装前上横梁及吊带 安装底模 安装外侧模

调整模板尺寸及标高 挂篮预压 25

图4.2.4.2.3.2 菱形挂篮拼装施工工艺流程图

4.2.4.2.4挂篮的前移

待已灌注梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在后上横梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，按照同样的方法松开外侧模。用2台5t倒链牵引前支座使菱形桁架带动底模侧模前移，就位后安装底模后吊带，将底模吊起。解除外模走行梁的一个吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。

4.2.4.2.5挂篮底模、侧模标高调整及位置控制

当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过编制的线型控制软件计算而得。同时在每个承台顶面上设水准点4个，观测群桩的沉降；在墩顶现浇段顶面腹板位置处各设水准点4个，观测墩身的压缩。

4.2.4.2.6绑扎钢筋、安装波纹管道

钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时利用吊机吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。

全桥预应力管道均采用塑料波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移位、不破损。

在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。

4.2.4.2.7混凝土施工

本标悬灌现浇全部采用泵送混凝土，为防止混凝土泵送过程中堵管和能耗加大，混凝土所选原材料的骨料级配，含砂率要满足泵送技术要求，添加泵送剂等外加剂，以增强混凝土的流动性和和易性，加快悬灌施工速度。

为缩短工期，加快进度，确保一段梁体的施工周期在8～10天左右，梁体混凝土配合比设计时掺入早强减水剂。由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用的混凝土配合比的坍落度控制在14～18cm。

混凝土在拌和站集中拌制，搅拌输送车运至桥位处，输送泵垂直并水平输送至悬灌梁段。

为了使后浇混凝土不引起先浇混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。

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混凝土浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。灌注方法采用先梁节前端，后梁节后端，并从腹板向中间推进的方法。

4.2.4.2.8预应力施工

纵、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；横向预应力筋采用人工穿束。穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋按设计下料直接加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。

钢绞线的张拉在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后，按设计要求的张拉方法和顺序进行张拉。张拉程序为：0→初应力→бcon（持荷2min锚固）→бcon（锚固）。。

竖向预应力筋在纵横向预应力筋张拉完成，挂篮前移后进行张拉，张拉程序为：0→初应力→бcon（锚固）。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以预应力控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉及使用过程中，按规定对张拉机具定期进行校验和标定。

孔道压浆在预应力张拉完成、挂篮前移之前进行，压浆采用真空辅助压浆工艺施工，水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.40～0.45。为增强其流动性，可掺入FDN-5高效减水剂，掺量约为水泥用量的0.6%，此时水灰比可减小到为0.35。为减少收缩，可掺入0.1%水泥用量的铝粉作微膨胀剂。

4.2.4.3边跨现浇段施工

边跨直线段支架安装完成之后，必须做静载压重试验，以消除结构残余变形。立模调整标高后绑扎钢筋，安装预应力管道及预埋件，浇筑混凝土。直线段混凝土应在悬臂段倒数第二节段施工结束前完成，以利控制最后节段的施工放样高程，确保合拢段的施工精度和成桥设计线型。施工顺序如下：

⑴支架基础处理；

⑵架设万能杆件支架，支架上铺设型钢平台；

⑶按梁段设计重量对支架进行等载预压，消除其非弹性变量，并测定弹性变形值，做为调整模板高程的依据；

⑷安装现浇底模及侧模，底模下设木楔调整块； ⑸测量底板高程（含预抬量）和位置；

⑹绑扎底腹板钢筋及底板纵向预应力管道，安装竖向预应力筋；

⑺装内顶模，绑扎顶板底层钢筋，安装纵、横向预应力管道，绑扎顶板顶层钢筋； ⑻浇筑梁体砼，养生凿毛。

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⑼拆除外侧模和内模，等待合拢张拉后，落模拆除支架。 4.2.4.4连续梁合拢段施工 4.2.4.4.1施工方案

合拢段采用吊架法进行施工，按照先合拢边跨、后合拢中跨的顺序施工。施工步骤如下：

（1）焊接安装合拢段体外固结劲性骨架，绑扎钢筋，连接预应力管道并定位，并使劲性骨架与周围钢筋焊接，对中间跨合拢段须设体外钢结构劲性骨架及临时预应力束并张拉锁定。

（2）安装吊架于合拢段上方，并调整就位，再安装内模，在梁体悬臂端采用砖砌水池充水配重，选择日温度最低的夜间浇筑合拢段混凝土，并逐级解除合拢段压配重。

（3）等边跨混凝土达到设计强度后，开始中跨施工。

（4）在混凝土强度达到设计张拉强度后，按设计张拉顺序，对称张拉梁体预应力束，先长束后短束，待预应力束张拉完毕后，将管道压浆封锚。

（5）等中跨合拢完毕后，按设计要求张拉所有剩余的预应力束，全部完成体系转换。 连续梁合拢段施工工艺流程见图4.2.4.4.1.1。

原材料检验 配合比审查 混凝土拌制、运输 原材料检验 成品加工 吊架安装 测量两端高差并监测温度 安装底模、外侧模 安装钢筋、预应力 安装劲性骨架，锁定合拢段 并张拉临时预应力钢束 调整钢筋、预应力、模板 检查签证 选择合拢温度、浇筑混凝土 养 护 预应力施工 混凝土试件 强度评定 安放水箱、水 箱压水配重 模板制作 结束 图4.2.4.4.1.1 连续梁合拢段施工工艺流程图

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4.2.4.4.2施工要点

合拢段固结为体内劲性骨架永久固结，严格按设计要求施作，确保劲性骨架构件的焊接质量，并使劲性骨架与周围钢筋焊接,骨架的长度依实际情况确定。

在混凝土中加入适量的早强剂，以缩短等强时间。

为确保梁体混凝土浇筑质量，采用一次连续浇筑工艺，加强振捣，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新旧混凝土的连接处产生裂缝。

混凝土作业的结束时间，根据掌握的天气变化情况，尽可能安排在气温回升之前完成，浇筑完毕后及时覆盖，按规定养生。

在每一合拢段挂篮就位、配重、混凝土浇筑、预应力施张、拆除挂篮及配重前后，均要测量梁端及梁部各测点的标高变化，并进行数据分析，以供后续合拢段施工提供参考，积累经验。

4.2.4.5大跨连续梁施工过程中线形控制措施 4.2.4.5.1连续梁竖向线形控制

首先确定立模标高，箱梁悬灌的各节段立模标高按下式确定： H1=H0+fi+(-fi预)+f篮+fx

式中H1—待浇段箱梁底板前端处挂篮底模板标高(张拉后)； H0—该点设计标高；

fi—本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度的影响值，该值由设计图纸提供，实测后进行修正，按经验修正系数为0.5～0.9；

fi预—本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点的影响值，由设计图纸提供，但需实测后进行修正，据经验本桥修正系数为0.8～1.0；

f篮—挂篮弹性变形对该灌注段的影响值，由挂篮结构和构造决定，本桥由挂篮静载试验现场实测获得；

fx—由砼的徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值按1个月内完成的节段考虑。

为保证梁轴线、高程的施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，制定一套严格的测量控制程序作为保证，见图4.2.4.5.1.1。

4.2.4.5.2动态跟踪控制

作为悬臂施工的预应力砼连续梁，从施工到运营要经历多种引起梁体线形变化的因素影响，这些因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，定量分析上述因素影响并达到线路的精度要求，是有一定难度的，因此在施工过程中除严格控制砼拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少砼弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应采取计算程序进行动态跟踪控制。

连续梁悬臂施工中要在设计给出的理论挠度值的基础上，通过测得各种材料的实际参数（砼弹模、强度、容重、坍落度，挂篮变形，温度等）和实际梁段位移，采用大跨度预

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应力砼梁桥施工动态跟踪程序 “TRBT”计算并调整梁端立模标高，确保其合拢后的线形符合设计。具体见表4.2.4.5.2.1。

定模板标高 签立模通知单 进入 下一 梁现浇 段 挂篮定位 监理复测 浇筑砼 张拉前高程观测 张拉后高程观测 移篮前高程观测 移篮后高程观测 监理复测 定高程 监理复查 扎钢筋、安管道、立模板 高程观测 已浇完梁段高程观测 已浇完梁段高程观测 已浇完梁段高程观测 已浇完梁段高程观测

图4.2.4.5.1.1 悬灌梁高程控制程序图

4.2.4.6跨既有公路施工防护方案及措施

卫辉卫共特大桥跨越卫辉路外环路、S226翟阳线等既有公路，施工时要采取有效措施确保交通正常运行和施工安全。

跨公路以搭设安全棚架防护为主要措施，本节以跨卫辉路外环路施工为例对安全棚架防护措施加以叙述，跨其他等级公路的防护形式基本与此相同，仅在跨距上作调整。

4.2.4.6.1安全棚架防护 ⑴棚架搭设方案

棚架与线路正交搭设，左右幅错齿设置。公路路基边坡处棚架基础为混凝土基础，中央绿化带处基础为型钢结构。立柱采用Φ300无缝管钢，钢管顶纵梁采用I36工字钢，纵梁与立柱增设斜撑牛腿，增加其稳定性，横梁采用桁架结构。纵梁上铺设5cm厚木板，纵梁与立柱及纵梁与横梁均采取拴接，木板相互扒钉固定并与桁架用铁丝捆紧，并上铺3mm铁皮。在公路上方、棚架两侧均设置高1.5m防护栏杆。

棚架防护方案见图4.2.4.6.1.1。 ⑵交通疏导方案

在所跨道路内搭设棚架，需要和道路行政管理部门协商并经批准，搭设棚架工作需要采用交通疏导，本标段拟采取以下三种疏解方案：

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第一方案：封闭超车道，进入施工现场的吊车等设备、材料全部在封闭的超车道内，即所有工作都在超车道内完成。

第二方案：封闭半幅车道，设备、材料全部在封闭的半幅内，即所有工作都在半幅内完成，此半幅中断行车；另半幅工作时同样封闭。

第三方案：完全封闭既有路，中断所有行车。所有工作均在既有路内进行。

表4.2.4.5.2.1 动态跟踪控制程序TRBT工作程序 序号 分项 项目说明 1 前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性，输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状态桥墩和箱梁的挠曲线图和预拱度曲线图以及施工高程曲线图。 程序功能 提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。 计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。 采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素变化随时进行修正。 现场收集各种有关参数数据，包括墩身和箱梁砼原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测砼容重，以及砼7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。 实测预应力材料的弹性模量。 熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置。 挂篮弹性变形和非弹性变形值。 熟悉桥梁设计图纸，建立数据文件。 调用TRBT，计算各施工阶段箱梁截面内力、应力挠度值及施工高程。 按计算的高程设置模板标高，立模标高公式为：H立=H-H计＋Δ-f。 立模标高以各梁段前端截面标高为准，H立指梁端立模标高，H为桥梁设计标高，H计为计算该梁段理论位移值，Δ指预留挂篮弹性变形量，f为在该梁段施工前已发生的位移量。 在砼灌注过程中采用精密水平仪全过程监测模板高程变化情况，当与施工高程相差3～5mm时应随时调整前吊带，使模板高程始终与施工高程误差控制在5mm以内。加强现场的跟踪测量控制，测点主要布置在底模板、梁底板、梁顶板挡砟墙内侧、挂篮前吊带等，在挂篮移出前、移出后、浇筑前、浇筑完底板时、浇筑完腹板时、浇筑完顶板时、张拉前、张拉后，均对各测控点进行测量。 为了解桥址处环境温度变化、日照对梁段位移的影响，应连续测量一天不同时段（每两小时为一时段），在不同的环境温度下，梁段的位移值。 在墩身、梁部砼施工过程中，密切观测承台顶的位移变化。 在合拢段施工前两个梁段，联测合龙梁段的标高，以保证合龙段的合龙精度。 测量及模板调整尽量在清晨进行，以消除温差、日照对位移的影响。对一些由于工序安排，不能在清晨进行的测量工作，则根据所掌握的位移随日照、温度而变化的规律，进行相应调整。 对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工高程。当施工方案有较大变动时应反回上一步骤重新计算。 2 现场施工控制 3 施工观测和控制 4 数据分析与反馈 5 注意事项 测量要定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。 4.2.4.6.2基础施工防护

平整场地时尽量不破坏高速公路和既有公路的运营设施，桩基紧临路堤边坡采用顺高就低的方法进行场地平整，必要时填土修筑钻孔作业平台，禁止开挖破坏路堤边坡。

紧邻公路路堤的基坑开挖时对路堤边坡采取安全可靠的防护措施后方可进行开挖。基坑开挖采用钢板桩对路基边坡进行加固，详见跨既有铁路基坑开挖防护方案。

临近既有公路基础开挖施工前积极和公路相关部门联系，施工过程中采取24小时专

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人观察既有线的行车安全，现场须备足施工抢险器材，确保既有公路的行车及人员的安全。

卫辉路外环路石武客专图4.2.4.6.1.1 棚架防护平面示意图

4.2.4.6.3墩身施工防护

跨路墩身距既有公路较近，为防止来往车辆误擦碰墩身、模板等，应设置分流台、防撞柱等安全保护设施，并派专人24小时看守，并在墩柱附近设置警示红灯和夜间反光警示标，提高夜间行车安全度。外围交通疏导采用分流标识提示、地图指路与人员协调疏导相结合的工作方法。其具体措施为：①在距离施工地段的一定路程处，设置标识牌告诉司机朋友：前方施工，交通不便，请您尽量绕道行驶。以便于司机及早确定新的行车路线。②在外围各路口处设大型标牌，绘制去往各目的地的绕行线路图，给人车绕行提供便利。③在本工程起点和终点路口处，设专人配合交警有目的的进行车辆分流工作。

尽量满足正常交通，确实无法避免的施工占道事先上报交通管理部门，同意批准后，尽量选择在后半夜进行施工；在大宗材料进场和大方量砼施工时，要提前上报，请交管部门给予支持和指导，改进、完善交通方案，确保连续施工；在道路上的施工区域设置交通指令标志和示警灯，保证施工和交通的安全；设立专职的“交通纠察岗”负责指挥车辆进出工地，维护交通秩序。

4.2.4.6.4连续梁施工防护 ⑴挂篮拼装防护

主跨0#块施工完开始挂篮拼装，拼装时必须做到防落物、防火和防电，以保证行车和施工安全。施工时间采取以下防护措施：

①挂篮安装时，严格按照拟定的挂篮安装顺序进行，每个部件的连接都要经专职安全人员检查，确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩，进行下一拼装件的拼装。

②起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程，所有起吊所具确保满足6倍以上安全系数。

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③挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板，并在挂篮四周用∠50角钢焊接成钢围栏，并设防护木板，避免物件从高处坠落。

⑵挂篮施工防坠落

①加强职工教育，严禁向桥下丢弃物体。

②在挂篮刚性吊架上铺木板，木板宽度为30cm，厚度为3cm，木板净距为20cm，木板与型钢固定。在木板上钉1mm厚铁皮，铁皮与木板间刷防水胶，铁皮接缝处压3mm厚钢带，钢带宽度为5cm。这样，即可防止落物，又可防止施工用水流下。

③另外在挂篮四周设置细眼钢丝网封闭，防止施工中钢筋、石子或其他物体掉落到桥下，钢丝网超出混凝土梁顶1m。

⑶已浇梁段防护

为防止已浇梁段上物体掉落到桥下公路上，影响行车安全，制定以下措施： ①施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距梁边不小于2m； ②不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地； ③加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；

④挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用∠75×75mm角钢焊接; ⑤在主梁两侧检修道预埋钢板上，间距2m，栏杆高2.5m，横向采用钢筋点焊连接，栏杆外侧挂细眼安全网，安全网高设计为2.2m。

4.2.5桥面系施工方法及工艺

桥面系施工包括泄水孔安装、防水层铺设、保护层、挡砟墙、电缆槽施工，以及遮板、人行道挡板的预制和安装、声屏障安装等工程。

桥面系按架梁区段分单元施工。桥面系原则上在一个方向运架完成后展开施工。也可在不影响架梁进度的前提下，结合各运架梁设备的尺寸情况，利用运架梁间隙，进行遮板安装，电缆槽、防撞墙及其外侧防水层、保护层、接触网立柱基础的施工。

4.2.5.1桥面防水层施工 4.2.5.1.1桥面防水层施工

防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。防水层施作前须清除箱梁表面的浮碴、浮灰和积水，表面不得有明水。

防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，采用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。挡砟墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。

防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。涂刷后24小时内须防止雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。

4.2.5.1.2桥面保护层施工

防水层完全干固后，进行保护层施工。保护层施工避开高温和大风天气，以防止失水

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太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。

纤维混凝土随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。

保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。 4.2.5.2防撞墙施工

防撞墙设计为钢筋混凝土结构，防撞墙下部10cm高混凝土与梁体混凝土一同灌筑，上部采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。

4.2.5.3遮板的预制及安装

采用厂制定型钢制模板，按遮板平躺进行预制，使外露混凝土与钢模板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰，加之振捣深度降低，容易将气泡引出，可保证混凝土表面平滑。

遮板由汽车运至现场，汽车起重机吊装临时固定，人工精调，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇混凝土安装于桥面。

4.2.5.4电缆槽盖板、人行道档板施工

电缆槽盖板和整体式人行道挡板均集中预制，由汽车吊吊至桥面，配合人工安装。 4.2.5.5电缆槽竖墙和接触网支柱基础施工

在防撞墙的外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙采用现浇施工，预制梁体时在相应部位预埋钢筋，保证梁体与竖墙连成整体。接触网一般支柱基础及下锚拉线基础同电缆槽竖墙一同灌筑。

4.2.6施工技术措施

4.2.6.1明挖承台基础施工技术措施

(1)施工前应对施工方案、技术措施和保证工程质量、施工安全等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工任务。

(2)根据实际情况合理选择配备施工所需机械设备，确定其参数，提前做好准备。 (3)基坑边缘有动载时，基坑边缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。

(4)基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。

4.2.6.2钻孔桩施工技术措施 4.2.6.2.1保证成孔工艺的技术措施

孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监理工程师认可。钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅直线上，并

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经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。

4.2.6.2.2保证钢筋笼制安质量措施

钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。

钢筋制作时应进行除锈调直处理，调直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。

4.2.6.2.3保证灌注混凝土质量的技术措施

拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在18～22cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌注过程中，应随时用测锤测定混凝土灌注高度，以控制灌注质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值。

桩基强度未达到设计强度的50%的桩顶混凝土不得扰动，为此混凝土灌注前须掌握当天的天气情况。

4.2.6.3承台与墩身施工技术措施

(1)采取薄层浇筑，合理分层(30cm左右)，全断面连续浇筑，一次成型，控制混凝土的浇筑速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。

(2)承台施工时采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。

(3)模板有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。

(4)在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。

(5)全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗，确保混凝土颜色一致。

(6)混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，溜槽入模或泵送入模。

加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。

(7)尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。

4.2.6.4墩台工后沉降、变形控制技术措施

对桥梁墩台基础工后沉降量及相邻墩台沉降差要求标准很高，须在设计和施工中严格进行沉降控制。沉降控制是一个系统工程，需要从勘察设计开始直至线路施工完成的整个阶段多方位采用措施。沉降差调整是一个长时间的精细工作，需要对墩台基础的沉降及时监测，以便随时掌握其沉降值，然后认真落实沉降控制的每个工作环节和沉降差调整的每

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个步骤，确保达到工后沉降的标准，保证高速铁路线路质量。

4.2.6.4.1地基条件判定和核实 (1)明挖基坑地质条件判定与核实

工程地质相似比较法：根据施工图纸中所附地质条件说明，对所开挖基坑的地层断面、地下水情况进行对比，尤其是对基底的地层岩性与结构进行核查，判定其条件是否满足设计要求；

承载力判定法：当基坑开挖距基底30～50cm时，根据基底土层岩性选定动力触探类型，判别承载力是否满足设计要求；对每个基坑承载力至少检查9个点，根据基底岩性检测方法分别采用N63.5动力触探或标准贯入试验。

(2)钻孔桩地质条件判定与核实

补充钻孔勘探法：每个桥墩考虑3孔。施工过程中的施工记录与勘测钻孔资料进行对比。

4.2.6.4.2明挖基础沉降的技术保证措施及方法

机械开挖基坑离设计高程应保留30cm，由人工清除，经检查地质情况符合设计要求后及时进行基础施工。

基础浇筑前不得泡水。当发生泡水情况时，应复查地基承载力，并根据情况对地基表层进行处理，使地基承载力满足设计要求。

施工中采取可靠的降排水措施，保证混凝土浇筑在无水条件下施工，并保证混凝土在终凝前不得浸水。

建立桥梁基础沉降观测系统，在承台上埋设观测点，定期对其观测记录。 4.2.6.4.3.桩基础沉降的技术保证措施及方法

（1）严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩径摩擦力影响较大的沉砟厚度和泥浆护壁厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。具体控制措施如下：

①严格成孔后、一、二次清孔后和灌注前孔深及孔底沉渣厚度的检测，尽量缩短终孔到灌注的时间；

②配备必须的、足够的检测仪器，完善检测手段；

③严格控制泥浆比重、含砂率、稠度等性能指标，以控制泥皮厚度，保证成孔质量； ④选用相同的施工机械设备和方法，保证施工工艺的稳定性，以确保相邻墩台的工后沉降差。

（2）制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究，获取桩基的极限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。

（3）加强施工沉降观测，为分阶段对沉降差进行调整提供准确依据。在承台施工完成后，测定承台上沉降观测点的高度，并以此作为承台沉降观测点的初测高程。

4.2.6.4.4.墩台工后沉降的技术保证措施及方法

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(1)桥梁墩台基础变位限值的要求

墩台基础的沉降量按恒载计算。对于外部静定结构，其墩台总沉降量与墩台施工完成时的沉降量之差不得超过下列容许值：墩台的均匀沉降量不得超过设计值，相邻墩台沉降量之差不应超过设计值。

(2)测试数据的取得

所有桥梁的墩台顶部两侧均预埋N16钢管并套丝，顶端安设M16带帽不锈钢螺杆。测量体系的设置考虑了各个施工阶段和运营期间的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。仪器采用精密水准仪，测量控制精度为1mm。架梁前，每周观测一次，架梁后第一个月，每周测量一次；第二、三个月，每2周测量一次；第四、五、六个月，每月测量一次。

(3)观测数据分析

在施工过程中，对墩顶的观测主要是提供架梁后的墩台和基础的沉降，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线。根据双曲线预测将来的沉降结果，和实际的测量结果进行比较，判定预测的可靠性和沉降是否趋于稳定。

（4）消除沉降差对线路影响的方法

在墩身浇筑前、后，盖梁浇筑前、后，架梁前、后，轨道板安装前后等各阶段分别再进行沉降观测。根据观测结果，分阶段对后续施工的盖梁顶面标高进行适当调整；梁部架设完成后，采用调整支座标高的形式对沉降差进行调整。保证梁顶及轨顶标高能满足设计要求。

4.2.6.5混凝土质量控制技术措施 4.2.6.5.1混凝土搅拌

(1)搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

(2)采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。

(3)炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃(截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25℃)。

4.2.6.5.2.混凝土运输

(1)混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。

(2)运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

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(3)运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。

(4)尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

(5)采用混凝土搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。

(6)采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应特别注意如下事项：

在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。 因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

5、总体工期进度计划

5.1.工期目标

本段计划工期：开工日期为2008年12月1日，结束时间为2010年5月1日，满足铺架工期要求。

5.2.总体进度安排 见进度计划横道图。 5.3.工期控制点分析

通过对本标段工程特点和施工组织方案的分析，征地拆迁是影响工程建设的关键因素。几处工期控制点为：

974#～1091#墩及1237#～1240#墩是控制本工区工程关键工程，它直接影响到以后的架梁作业，受征地拆迁及天气情况等不确定因素影响。

5.4.主要工序循环时间计算 5.4.1.桥梁进度指标 5.4.1.1钻孔桩进度指标表

钻孔桩分项施工进度指标见表5.4.1.1。

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表5.4.1.1钻孔灌注桩分项作业进度指标表(H＞30m) 分项工程 旋挖 回旋 钻机定位 0.5h 2.0h 钻进 6.0h 20h 第一次清孔 2.0h 吊放钢筋笼 1.0h 3.0h 安装导管 2.0h 2.0h 第二次清孔 1.0h 2.0h 灌注水下混凝土 4.0h 5.0h 合计 14.5h 36h 综合考虑：旋挖钻机2根/d、回旋钻机1.5d/根。 5.4.1.2承台进度指标

承台分项作业进度指标见表5.4.1.2。

表5.4.1.2 承台分项作业进度指标表

序号 1 2 3 4 合计 工作内容 施工准备 基础开挖及防护 桩头凿除及基底处理 绑扎钢筋 时间 1天 1天 1天 1天 序号 5 6 7 8 工作内容 安装模板及浇筑混凝土 养生及凿毛 绑扎第二层承台钢筋 模板安装及浇筑混凝土 时间 2天 1天 0.5天 0.5天 双层承台8天 5.4.1.3墩身进度指标

墩身分项作业进度指标见表5.4.1.3。

表5.4.1.3 墩身施工进度指标

序号 1. 2. 3. - 工程内容 墩身钢筋绑扎 墩身(帽)模板安装 墩帽钢筋绑扎 - 工作时间(d) H＜15m 1 2 0.5 - H＞15m 2 3 1 - 序号 4. 5. 6. 工程内容 混凝土浇筑 拆模前混凝土养生 模板拆除 合计 工作时间(d) H＜15m 1 2 0.5 7 H＞15m 2 2 1 11 5.4.1.4悬灌进度指标

墩身分项作业进度指标见表5.4.1.4。

表5.4.1.4 挂篮悬灌施工进度指标

序号 1. 2. 3. 4.

工作内容 挂篮前移就位 底模清理、调整标高 绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管 内模安装 时间(d) 0.5 0.5 1.5 0.5 39

序号 5. 6. 7. 8. 工作内容 绑扎顶板钢筋 浇筑箱梁混凝土 混凝土养生等强 预应力张拉、压浆 时间(d) 1 0.5 5 0.5

合计 10天/节段 6、确保工程质量和工期的措施

6.1.确保工程质量的措施 6.1.1.钻孔桩质量控制措施 6.1.1.1钻孔桩施工质量控制

钻孔桩位必须定位准确，经过校核后方可施工。 护筒顶面在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

护壁泥浆制备选用高塑性粘土，在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率等主要性能指标，并及时调节，以确保孔壁稳定。

钻孔桩成孔后，应用测绳检查孔深，核对无误后进行清孔。清孔结束提钻后，会同监理工程师对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写好成孔验收单。

钢筋加工和绑扎采用工厂流水线作业，钢筋笼采用整体吊装一次入孔，保证钢筋笼的标高、长度、垂直度等达到规范要求。

灌注桩清孔过程中，必须补给足够的泥浆以保持孔内浆面的稳定。清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值，摩擦桩不得大于200mm。

在下好钢筋笼和导管后，进行二次清孔至达到灌注混凝土的要求，并会同监理工程师验收和填好成桩验收单。

6.1.2水下混凝土质量技术保证措施

水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，坍落度宜为180～220mm。

灌注混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2ｍ，一般埋深为2～6ｍ。严格控制导管埋深及拆除长度，禁止将混凝土导管拔出混凝土面，以免发生质量事故，混凝土灌注时认真做好浇筑记录。导管接口密封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。灌注成桩用的导管应密封良好，防止在灌注中因漏水造成混凝土离析引发堵管，造成断桩事故。混凝土灌注要保持连续性，加强混凝土面深度的测量工作，严禁将导管拔空，造成混凝土质量缺陷。

水下混凝土灌注中，控制好导管的埋置深度，并派专人测量且填写好水下混凝土灌注记录。灌注应连续进行，不得中断。

水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应过长，宜在规定时间内灌注完成。混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

6.1.3桩基工后沉降质量控制措施

高速铁路对桥梁墩台基础工后沉降量及相邻墩台沉降差要求标准很高，施工中要按照

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设计要求，严格进行沉降控制。

严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩径摩擦力影响较大的沉碴厚度和泥浆护壁厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。

6.1.4承台质量控制措施

(1)承台开挖方法及质量保证措施。

复核基坑轴线、高程；承台基坑开挖时，土方根据开挖深度选择普通挖掘机为主开挖，并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作；针对地质情况和开挖深度确定开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作，开挖中抽水不间断进行，为防止排出水回流、回渗，用胶管或水槽引远。开挖到位后，由人工采用风镐对基底进行清理

(2)承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20℃；预埋温度传感组件，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，控制温差，防止开裂。

6.1.5墩台身质量控制措施

墩台身的质量直接影响到桥梁的最终质量水平，尤其是外观质量，要充分重视并加大投入，确保墩台身质量的高标准。

采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂。

混凝土在拌合工厂集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性。 浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

实体墩为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足要求。

6.2.工期保证体系、措施 6.2.1工期保证体系

从影响工期的人员、机械设备、材料、方法、环境及计量、网络控制等方面建立工期保证体系，工期保证体系详见图6.2.1。

6.2.2工期保证措施 6.2.2.1管理措施

6.2.2.1.1加强组织领导，选派精良施工队伍

成立精干高效的项目经理部，由我单位具有丰富铁路施工经验的项目经理担任工区长，全权负责本工程的实施、指挥及一切与本工程相关的事务。根据本工程特点，投入足

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量的专业化施工队伍进行施工，减少中间环节，科学组织施工。上场的管理力量、劳动力数量和技术素质满足工程需要，控制工期的工程采用倒班施工、多开工作面等非常措施。

图6.2.1 工期保证体系图

网络控制采用先进网络计划软件编制网络计划管 理 层组织机构作 业 层 规 章 制 度参建人员激励机制工期责任制群众性活动人数资格到位人数素质到位多劳多得奖罚分明劳 动 竞 赛施工材料业主代表市场调查选择货源供应及时新技术新工艺试验施工方法施工图优化成熟技术工艺 检测、记录参数 总 结工艺标准 大面积推广应用供应及时标准化操作持续改进图纸审核科学化组织数据联网信息反馈实现工期目标信息化手段工艺新速度快性能先进，效益高新设备试用施工设备成熟设备规范操作正式采用安全生产杜绝事故雨季施工方案天气情况施工环境监理工程师计量征地拆迁地方关系冬季施工方案提前完成争取更大支持减少干扰工程款支付及时计价、支付资源配置关键工序控制外部影响控制工程例会适时调整实现计划

6.2.2.1.2认真编制实施性施工组织设计和进度计划

编写详细的实施性施工组织设计、分项工程施工组织设计和工程总体网络进度计划，实行网络计划管理；施工中严格按照施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，保

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证各分项、分部工程协调配合，全面展开施工；每周开会总结，摆出问题，查出原因，提出措施，确保每月、每季工期兑现。

6.2.2.1.3配备适宜施工机械设备，提高机械化施工水平

调配性能良好、数量足够的机械设备投入施工，提高机械化作业程度和劳动生产率，同时在施工中加强机械设备的维修和保养，提高机械设备完好率，保证主要机械设备出勤率90％以上，确保工程施工顺利进行。

6.2.2.1.4成立专门小组，做好“三通一平”和征地拆迁工作

根据工程特点和工期要求，成立专门协调小组，主抓“三通一平”和征地拆迁工作，提前与业主、地方政府进行协商沟通，做到“三通一平”和征地拆迁工作尽早解决，确保各项工程施工按计划进行。

6.2.2.1.5提供强有力的后勤保障，保证物资供应

成立精干高效的物流领导小组，按施工计划做好主材供应，并及时送货至现场，满足本标段施工正常需要；工程所需其它物资设备按计划提前组织进场，并有一定的储备量。

成立防汛组织机构，指定专人加强同当地气象部门的联系，准确掌握天气预报及汛情，及时反馈信息，以便采取措施；汛期准备足够数量的草袋、麻袋、塑料袋、木桩等防洪物资器材放置在工地上，加强监控，发现险情苗头立即采取措施，确保施工安全渡汛。

6.2.2.1.6对施工进度进行科学监控，保证施工有序进行

针对本标段的重点工程制定目标责任管理办法，分片分区、分项责任到人，严格奖惩兑现。

运用“投资指标监控法、形象进度监控法、单项进度指标监控法、关键线路网络监控法”等多种方法对全过程进行进度监控管理。进度监控程序见图6.2.2。

编制下一期计划 采取纠正措施 实现计划目标 严重偏离计划目标 对实施情况进行检查、分析 按计划组织实施 监理单位审批 编制年、季、月进度计划 编制施工总进度计划 监理单位审批 43 图6.2.2 进度监控程序图

6.2.2.2施工组织保证措施

⑴合同签订后，立即组织队伍、设备上场，并做好开工前的准备工作。 ⑵施工中做到统筹规划，周密安排，全方位有序协调。 ⑶协调社会及周边关系以保证工期。 6.2.2.3技术措施

6.2.2.3.1桥梁工程工期保证措施

(1)桥梁施工前，由工程技术管理中心组织施工和设计有关人员，结合现场情况核对设计文件，提前发现问题，及时报告和纠正，保证施工用图无“差、错、碰、漏”现象。

(2)钻孔桩施工采用旋挖钻机，提高工效，加快进度。

(3)在桩基施工完成后，立即开始承台、墩身的施工技术、测量放样等工作。每完成一个墩台的桩基工作立即进入承台、墩身施工中。

(4)桥梁墩身混凝土模板采用整体钢模，一次立模，整体浇筑。混凝土采取拌合站集中拌合，混凝土输送泵浇筑，确保浇筑质量和速度。

6.2.2.3.2雨季工期保证措施

(1)与当地气象水文部门建立联系，提早掌握天气变化情况，及时通知各施工工点，以便合理安排和指导施工。

(2)提高施工便道等级，满足大型设备行驶和文明施工要求，保证运输道路在雨季施工时畅通。

(3)增加必要的防雨设施，配备必要的劳动保护用品，满足雨季期间施工需要。 (4)合理安排施工顺序，提前修筑工程施工中的防排洪设施。 6.2.2.3.3冬季工期保证措施

⑴安排在冬季施工的混凝土项目，混凝土添加防冻复合早强剂，掺量为水泥用量的1～2%，溶成30～35%的溶液同拌合水一起加入搅拌机内，拌合时间不少于3分钟，确保混凝土出仓温度大于15℃，混凝土入仓温度大于5℃。

⑵尽可能缩短混凝土的运输时间，且在运输机具上采取保温措施。

⑶冬季开挖基槽时，应周密计划，做到连续施工，以防基槽底层原土冻结。气温低于0℃时，应预留30cm厚的原土或覆盖防冻物。

6.2.2.3.4.夜间工期保证措施

合理安排施工，尽量避免或减少夜间施工，但需要连续作业的工程项目，夜间施工应采取以下措施。

(1)建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的物资，确保夜间施工顺利进行。

(2)严格复核、检查制度，确保各项技术指标准确无误。

(3)严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，应提前通知监理工程师到场检查，并办理签证手续，未经监理工程师验收签证，不能进行下一道工序施工。

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(4)做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人看守。

(5)夜间施工要有足够的照明设施，保证施工现场的亮度;施工场地要做好清理工作，不准乱堆乱放物品，保持工作面整洁；施工水、电管路要排放整齐，不准乱拖乱拉，以防出现意外事故。

6.2.2.3.5农忙季节工期保证措施

(1)本工区施工以本单位职工为主，招收部分当地熟练工人，在农忙季节到来之前，全线统筹规划，合理调配当地劳务，确保各项工程按计划完成。

(2)农忙季节到来之前，充分做好各种工程用料的采购和储备。

(3)农忙季节也是用电高峰期，农忙季节到来之前，备足发电设备，保证正常的施工用电。

6.2.2.3.6.交叉施工工期保证措施

(1)做好各专业队、各工序间的组织协调工作，服从整体安排。

(2)与相邻标段连接时，要积极主动做好配合，尤其做好测量的贯通闭合。对相临工程，做好配合，避免工程纠纷。

7、冬季和雨季的施工安排

7.1.雨季施工安排及保证措施 7.1.1.雨季施工安排

根据本地区历年气象统计资料，雨季一般为7月、8月两个月。根据工期总体安排，本区段工程施工需在雨季施工。

7.1.2.雨季施工保证措施

⑴成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度，在雨季施工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。

⑵成立防洪抢险突击队，平时正常施工作业，雨时防汛抢险。每个施工现场均要备足防汛器材、物资，防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。

⑶与当地气象水文部门取得联系，及时获得气象预报，掌握汛情，以便合理地安排和指导施工。

⑷编制雨季施工作业指导书，制定防洪抗汛预案，作为雨季施工中的强制性执行文件，严格执行。

⑸雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。

⑹在雨季施工时，施工现场应及时排除积水，加强对支架、脚手架基础和土方工程的检查，防止倾倒和坍塌。对处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等作好防范措施，施工人员要做好安全撤离准备。长时间在雨季中作业的工程，应根据条件搭设雨棚。施工中遇暴风雨应暂停施工。

7.1.3.防洪措施

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⑴认真贯彻《铁路实施<中华人民共和国防汛条件>细则》，以“预防为主、以消为辅”的指导思想，结合本工程的实际情况，落实好各施工项目的防汛安全工作，制定防汛计划，提交业主和监理工程师审查批准后实施。确保施工期间安全渡汛。

⑵与当地气象水文部门取得联系，及时获得气象预报，掌握汛情，以便合理地安排和指导施工，一旦遇到灾害天气和水情，及时作出部署。

⑶工区组建以工区长为组长的防汛抢险领导小组，施工队成立防洪抗洪抢险突击队，平时正常施工作业，雨时防汛抢险。制定防洪防汛制度，防洪办公室设于施工调度值班室，对汛期情况实行全天侯24h监控，设专人值班，全面组织灾情预防和抗洪抢险工作。

⑷在抗洪抢险领导小组统一领导下，各施工队选择技术状态良好的机械设备、车辆担负抗洪抢险任务，并由思想进步、技术全面、过硬，身体健康的人员驾驶。

⑸各施工队在紧急情况下必须听从调动，每个施工现场均要备足防汛器材、物资，防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。

⑹汛期之前，对本单位驻地、工地、料库、料场进行全面检查，了解水情和排水情况，察看有无水害隐患。对于破坏原有植被、排水系统、侵占河道等阻碍排洪的工程，会同有关部门进行现场联合检查，共同确定必须的处理项目，发现隐患，限期解决。

⑺详细调查并掌握洪水资料，检查易发生水害地段的施工安全，做好施工中的临时防护措施。

⑻内部各单位间及外部联络通信工具要保持畅通，同时配置必要的抢险物资和人员，做好事故应急处理预案工作。

7.2.冬季施工安排及保证措施 7.2.1.冬季施工安排

根据本地区历年气象统计资料，冬季一般为12月、1月、2月三个月。根据工期总体安排，本区段工程施工需跨越二个冬季。

7.2.2.冬季施工保证措施

⑴自室外平均气温连续五天低于5℃的时间起，至次年最后一阶段室外日平均气温连续五天低于5℃的期间应按冬期施工规定执行。当室外昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季措施进行混凝土施工。

⑵高度重视冬季施工的组织管理，切实落实各项冬季施工方案和措施，保证施工安全和工程质量。

⑶为预防气温突然下降，避免工程遭受冻害，在冬期施工前后的时间，随时注意天气变化，并及时采取防冻措施。

⑷加强混凝土原材料的控制，对骨料进行蓬布覆盖，避免受冻并保温，拌合棚温度不低于15℃，搅拌用水采用锅炉加热设预热水箱，使拌合水水温达60℃左右。

⑸安排在冬季施工的混凝土添加防冻复合早强剂，掺量为水泥用量的1～2%，溶成30～35%的溶液同拌合水一起加入搅拌机内，拌合时间不少于3min，确保混凝土出仓温度大于15℃，混凝土入仓温度大于5℃。

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⑹尽可能缩短混凝土的运输时间，且在运输机具上采取保温措施。

⑺浇筑完毕的混凝土面要及时用塑料薄膜遮罩表面后，再用麻袋覆盖，进行蓄热养护。 ⑻采用实体温度测量与匹配养护试件相结合，为合理确定养护方式、拆模时间提供参数。

7.2.3.冬季施工技术保证措施 7.2.3.1.桥梁工程冬季施工措施

⑴钻孔桩在冬季灌注混凝土后，要及时进行土体覆盖保温，确保桩体混凝土不受冻害。 ⑵承台及墩身混凝土的养护采用蓄热法养护。

①蓄热法养护：混凝土浇筑后用保温材料覆盖，顶面采用塑料薄膜和草袋覆盖保温，先一层塑料薄膜后二层草袋作保温层养护，侧面在模板外侧包棉被养护。

8、质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施

8.1质量目标 8.1.1.总体质量目标

高规格、严标准，达到当今世界一流高速铁路水平。

全部工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，确保桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年、无砟轨道使用寿命不低于60年。单位工程一次验收合格率100%。基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功，开通运营速度300km/h。

8.1.2.分项质量目标

桩基符合设计要求、无损检测、沉降观测等各项质量检测指标达到设计和验收标准。 墩身混凝土工程各项质量试验检测指标满足设计和验收标准，混凝土外观达到表面平顺，模板拼缝细小、横平竖直，棱角线条分明、颜色一致，无蜂窝、麻面和裂纹现象。

8.2.创优规划及创优保证措施 8.2.1.创优规划

以满足业主本标段创优规划为前提，规划本管段的创优目标。详见表7-2-1。 8.2.2.创优保证措施

⑴成立质量管理领导小组，建立工程质量责任制，做到质量管理机构健全，质保自检体系完善，工程质量保证措施有力。

⑵在ISO9000基础上建立质量管理系统，编制项目质量管理手册和程

序文件。广泛开展群众性QC活动，严格按质量保证措施和质量保证体系控制工程施工。

⑶组织专业化队伍进场施工，合理配置资源；推行安全质量标准工地建设，实行现场标准化管理，做到文明施工。

⑷建立全员创优责任制，将创优目标层层分解，细化到班组和员工，建立创优检查、分析、评比制度，实施质量奖惩。

⑸实行样板引路，抓好各类工程样板段的施工质量控制，以点带面，实现全面创优。 ⑹积极开展科技攻关活动，大力推广新材料、新工艺，开发核心技术，充分发挥科技

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第一生产力的作用，将推进科技进步与保证工程质量紧密结合起来。

⑺编制主要工序的施工作业指导书或工艺流程，严格每个环节的质量控制。 8.3.质量保证体系 8.3.1质量保证体系

质量保证体系框图详见图8.3.1。

图8.3.1 质量保证体系框图

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8.3.2.质量管理组织机构

成立以工区长任组长、总工程师为副组长的质量管理领导小组，全面负责本工程质量管理工作，从组织上确保质量目标的实现。

技术质量部为质量管理领导小组的常设机构，负责本项目ISO9001质量管理体系的运行和日常质量监督检查。设专职质检工程师，每个施工队设专职质检员，班组设兼职质量检查员。配齐人员做到职责相符，实施质量一票否决制。

在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽查”三个检测等级分别实施检测任务。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位的管理、监理单位的监理，接受工程质量监督部门的监督。

组建项目中心试验室，试验人员全部持证上岗，试验仪器必须由国家计量部门鉴定认可。在总工程师的领导下，开展检验、检测工作。

8.4.保证工程质量的措施

从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面加强管理，细化操作工艺、规范细部做法，规范质量记录填写，落实质量通病的预防预控措施，确保工程质量达到设计要求，确保主体工程质量“零缺陷”的目标的实现。保证工程质量措施详见图8.4。

8.4.1.组织措施

组建精干高效的组织机构，保证工程项目的领导力量。调集具有铁路客运专线施工经验、技术力量强、专业施工设备配套的施工队伍投入本工程的施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

项目部设技术质量部、中心试验室，配齐专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。严格实行“三检制”，形成工区→队→工班→作业人员四级质量自保体系。

8.4.2.管理措施

8.4.2.1.PDCA 循环控制质量

推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过计划(P)、实施(D)、检查(C)、处置(A)四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目标。

8.4.2.2.三阶段控制质量

执行三阶段控制质量程序，即事前预控、事中监控、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于有效监控状态下。

8.4.2.2.1.施工前的质量预控

施工前，做好技术准备、建立试验室、配备专业人员、材料检验、设备选型、桩橛布设、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准选定等工作。

8.4.2.2.2.施工中的质量监控

实行现场标牌告示管理，标示牌上注明分项工程名称、作业内容、简要工艺和质量标准、施工负责人、安全负责人、质量负责人姓名等。

严格执行测量复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，确保测量工作的准

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确无误，精益求精。

严把过程检验和试验关，按有关规程进行检验、试验、标识和记录，及时通知监理进行现场认可后，才能进行下一工序的施工。

组织措施项目领导质检机构和试验室质检员质量意识强职权明确责任心强,认真负责质制量合下上格→升→质量质量在计创优划控目标ACPDCA循环控制质量APCDPDACPDA处置检查CP计划实施D事前(施工前)质量控制三阶段控制质量保证工程质量措施事中(施工过程)质量控制事后(工序完工)质量控制管理措施全面质量控制三全控制质量全过程质量控制全员参与控制先做试验段或样板工点 样板引路，试验段先行总结经验、参数、标准以点带面，全面创优质量管理办法经济措施健全规章,严格执行优质优价奖优罚劣创 优 规 划质量记录填写规定技术质量培训计划 选定和执行国家/行业/业主规范标准施工图设计施工材料质量控制选择先进技术和标准施工图审核施工图优化技术措施关键工序质量控制点预防质量通病施工过程的试验与检验规范质量记录填写用户回访50

质量通病预防措施创优规划实施细则

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