锅炉安全监察技术规程

TSG

特种设备安全技术规范 TSG G0001-2008

锅炉安全技术监察规程

Boiler Safety Technical Supervision Administration Regulation

（征求意见稿）

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布

2008年 月 日

特种设备安全技术规范 TSG G0001-2008

目 录

第一章 总 则?????????????????????????? (1) 第二章 材 料?????????????????????????? (3) 第三章 设计、结构???????????????????????? (10) 第四章 制 造?????????????????????????? (18) 第一节 一般要求??????????????????????? (18) 第二节 胀接????????????????????????? (19) 第三节 焊接????????????????????????? (20) 第四节 热处理???????????????????????? (24) 第五节 焊接检验??????????????????????? (25) 第六节 无损检测??????????????????????? (26) 第七节 力学性能试验和金相检验???????????????? (28) 第八节 水压试验??????????????????????? (29) 第九节 出厂资料和金属铭牌?????????????????? (31)

第五章 安装、调试、修理、改造?????????????????? (32) 第六章 安全附件和仪表?????????????????????? (36) 第一节 安全阀、安全泄放阀?????????????????? (36) 第二节 压力测量装置????????????????????? (41) 第三节 水位测量装置????????????????????? (42) 第四节 温度测量装置????????????????????? (43) 第五节 排污和放水装置???????????????????? (44) 第六节 保护装置??????????????????????? (45)

第七章 辅助设备、装置及系统??????????????????? (48) 第八章 锅炉房?????????????????????????? (50) 第九章 使用管理????????????????????????? (52)

第一节 一般规定??????????????????????? (53) 第二节 电站锅炉特别规定??????????????????? (56)

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第十章 检 验??????????????????????????(58) 第一节 一般要求???????????????????????(58) 第二节 制造监督检验?????????????????????(59) 第三节 安装监督检验?????????????????????(59) 第四节 定期检验???????????????????????(60)

第十一章 热水锅炉及系统?????????????????????(62) 第十二章 有机热载体锅炉及系统??????????????????(65) 第一节 有机热载体的特性及要求????????????????(65) 第二节 有机热载体锅炉的特性及要求??????????????(66) 第三节 有机热载体系统及附属设备???????????????(67) 第四节 安全附件与系统保护??????????????????(70) 第五节 使用与管理??????????????????????(73)

第十三章 铸铁锅炉????????????????????????(74) 第十四章 D级锅炉????????????????????????(76) 第十五章 附 则?????????????????????????(78)

附录A 焊缝的宏观和微观检验???????????????????(79)

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锅炉安全技术监察规程

第一章 总 则

第一条 为了保证锅炉安全、经济运行，保护人身、财产安全，促进国民经济的发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。

第二条 本规程适用于符合《特种设备安全监察条例》要求的以下范围内固定式承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉及其锅炉范围内管道：

(一)电站锅炉，包括锅炉本体以及锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道等；

(二)非电站锅炉：

1.有分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和分汽（水、油）缸出口第一条焊缝以内的压力管道(含分汽（水、油）缸)；

2.无分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和锅炉主蒸汽（水、油）出口阀以内的压力管道；

本规程也适用于以余（废）热利用为主要目的而配置的余（废）热锅炉，主要结构形式为烟道式余热锅炉和烟道式与管壳式组合余热锅炉。

注1：分汽（水、油）缸的技术要求应符合本规程集箱的有关规定。

第三条 本规程不适用于如下设备：

(一)设计正常水位时水容积小于30升的承压蒸汽锅炉；

(二)出口水压小于0.1MPa或额定热功率小于0.1MW的承压热水锅炉； (三)核能设备和太阳能加热设备。

本规程适用范围内的锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装（含调试）、使用、检验、修理和改造应严格执行本规程。

第四条 锅炉设备分类为：

(一)A级锅炉：额定工作压力（表压，下同）P≥3.8MPa的锅炉，包括： 1.超超临界锅炉: P≥27.0MPa或额定出口温度≥590℃的锅炉；

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2.超临界锅炉: 22.1MPa≤P＜27.0MPa； 3.亚临界锅炉: 16.7MPa≤P＜22.1MPa； 4.超高压锅炉: 13.7MPa≤P＜16.7MPa； 5.高压锅炉: 9.8MPa≤P＜13.7MPa； 6.次高压锅炉: 5.4MPa≤P＜9.8MPa； 7.中压锅炉: 3.8MPa≤P＜5.4MPa。 (二)B级锅炉；包括：

1.蒸汽锅炉： 0.8MPa＜P＜3.8MPa或额定蒸发量＞1.0t/h； 2.热水锅炉： 额定出水温度≥120℃或额定热功率＞4.2MW； 3.有机热载体锅炉：

(1)使用气相有机热载体的锅炉；

(2)液相有机热载体锅炉:额定热功率＞4.2MW； (三)C级锅炉，除D级锅炉外的下列锅炉：

1.蒸汽锅炉: 额定工作压力≤0.8MPa且额定蒸发量≤1.0t/h的蒸汽锅炉； 2.热水锅炉: 额定出水温度＜120℃且额定热功率≤4.2MW； 3.液相有机热载体锅炉: 额定热功率≤4.2MW。 (四)D级锅炉：

1.蒸汽锅炉：设计正常水位时水容积≤50L且额定工作压力＜0.8MPa； 2.汽水两用锅炉: 额定工作压力≤0.04MPa且额定蒸发量≤0.5t/h的锅炉； (五)仅用自来水加压的热水锅炉，且出水温度≤95℃。

其他汽水两用锅炉按照其出口蒸汽参数和额定蒸发量分属以上各级锅炉。 第五条 各有关单位及其主管部门必须执行本规程的规定。

县级以上各级质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作。各级质量技术监督部门特 种设备安全监察机构(以下简称安全监察机构)负责监督本规程的执行。

第六条 本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果低于本规程的规定，应以本规程为准。锅炉及其系统还应当满足有关法律、法规、技术规范及其标准对节能、环保方面的要求。

第七条 进口锅炉也应符合本规程的基本要求。如与本规程基本要求不一致时，应事先征得国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构同意。 - 2 -

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第八条 境内生产单位（含外商投资企业）全套引进国外技术、按照国外标准生产且在境内使用的锅炉也应符合本规程的基本要求，如与本规程基本要求不一致时，生产单位应当进行必要的对比和试验，经国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术委员会组织专家论证通过后，报国家质量监督检验检疫总局安全监察机构核准。

第九条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料、新技术等，以及出现其他重大疑难问题，与本规程不符时，须将所做试验的条件和数据、有关的技术资料和方案经国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术委员会组织专家论证通过后，报国家质量监督检验检疫总局安全监察机构核准。

第十条 本规程第十一、十二、十三、十四章分别对热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉做出了特别规定。

第二章 材 料

第十一条 锅炉用材料指锅炉所使用的受压元件材料、与受压元件焊接的承载构件材料及焊接材料，包括锅炉用钢及镍基合金、有色金属。

锅炉用钢板、钢管的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。

锅炉用材料应符合有关国家标准和行业标准的要求。材料制造单位必须保证材料质量，并提供质量证明书。材料和焊缝金属在使用条件下应具有足够的强度、韧性和断后伸长率以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

第十二条 锅炉的钢材必须是镇静钢，其室温夏比(“V”形缺口试样)冲击吸收功AKV不低于27J；钢板的室温断后伸长率A应不小于18%。

其它材料，应符合各自材料规范的要求。 第十三条 锅炉的材料应按如下规定选用。 (一)钢板

锅炉用钢板材料见表1。

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表1 锅炉用钢板材料 钢的种类 钢 号 Q235—B Q235—C； Q235—D 碳素钢 15，20 Q245R Q345R 合金钢 15CrMoR 12Cr1MoVR 13MnNiMoR 标准编号 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤1.0 ≤1.0 [注2(1)] GB/T3274 GB/T 710 GB/T 711 GB713 GB713 GB713 GB713 GB713 ≤5.9[注2(2)] 不限 不限 不限 ≤430 ≤400 ≤520 ≤565 ≤400 注2：(1)用于额定蒸汽压力超过0.1MPa的锅炉受压元件时，元件不得与火焰接触。

(2)制造不受辐射热的锅筒（锅壳）、集箱端盖时，工作压力不受限制。

(二)钢管

锅炉用钢管材料见表2。

表2 锅炉用钢管材料

钢的 种类 钢 号 Q235-B 标准编号 适用范围 工作压力用 途 壁温（℃） （MPa） ≤1.0 ≤1.0 ≤5.4 ≤5.9 不限 不限 ≤425 ≤460 ≤430 ≤460 ≤430 ≤460 ≤430 ≤460 ≤430 ≤460 ≤430 10，20 碳素钢 SY/T5037 管道 GB/T3091 受热面管子 GB/T 8163 [注3(1)] 集箱、蒸汽管道 受热面管子 YB 4102[注3(2)] 集箱、蒸汽管道 GB 3087 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 20G 20MnG，25MnG

GB5310 GB5310

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续表2 钢的 种类 钢 号 15MoG，20MoG 12CrMoG，15CrMoG 12Cr2MoG 12Cr1MoVG 12Cr2MoWVTiB 12Cr3MoVSiTiB 07Cr2MoW2VNbB 15Ni1MnMoNbCu 标准编号 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 适用范围 工作压力用 途 壁温（℃） （MPa） 受热面管子 不限 ≤480 受热面管子 不限 ≤560 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 受热面管子 集箱、蒸汽管道 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 集箱、蒸汽管道 受热面管子 受热面管子 受热面管子 受热面管子 受热面管子 受热面管子 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 ≤550 ≤600 ≤575 ≤580 ≤565 ≤600 ≤600 ≤575 ≤450 ≤650 ≤620 ≤650 ≤630 ≤650 ≤630 ≤650 ≤630 ≤650 ≤700 ≤700 ≤650 ≤650 ≤670 合金钢 10Cr9Mo1VNbN 10Cr9MoW2VNbBN 10Cr11MoW2VNbCu1BN 11Cr9Mo1W1VNbBN 07Cr19Ni10 10Cr18Ni9NbCu3BN 07Cr25Ni21NbN 07Cr19Ni11Ti 07Cr18Ni11Nb 08Cr18Ni11NbFG 注3：(1)GB8163中10，20钢限用于额定出口热水温度低于120℃的锅炉；

(2)不适用于有机热载体锅炉。

(三)锻件

锅炉用锻件见表3。

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表3 锅炉用锻件 钢的种类 碳素钢 钢 号 Q235—A，Q235—B Q235—C，Q235—D 20,25 35,45 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV 合金钢 12Cr2Mo1 15Cr2Mo1 30CrMo，35CrMo 25Cr2MoVA 25Cr2Mo1VA 38CrMoAlA 2Cr13，3Cr13 1Cr18Ni9Ti / 标准编号 GB/T700 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤2.5[注4(1)] ≤5.9[注4(1)] 不限 ≤350 ≤450 ≤450 ≤550 ≤550 ≤565 ≤565 ≤565 ≤450 ≤550 ≤550 ≤550 ≤450 ≤610 JB/T9626 不限 JB/T9626 不锈钢 注4：(1)不与火焰接触锻件，工作压力不限。 (2)除各种形式的法兰外，符合以下要求的空心圆筒形管件可用表中相应钢号轧制或锻制

圆钢加工而成：

①碳素钢管件外径不大于160mm，合金钢管件或管帽类管件外径不大于114mm； ②加工后的管件经无损探伤合格； ③管件纵轴线与圆钢的轴线平行。

(3)工作压力不超过2.5MPa的板式平焊钢制管法兰可以用锅炉用钢板制造。

(四)铸钢件

锅炉用铸钢件见表4。

表4 锅炉用铸钢件

钢的种类 碳素钢 合金钢 钢号 ZG200-400 ZG230-450 ZG20CrMo ZG20CrMoV ZG15Cr1Mo1V 标准编号 适用范围 工作压力（MPa） 金属壁温（℃） ≤6.3 ≤430 不限 ≤430 ≤510 不限 ≤540 ≤570 JB/T9625 (五)铸铁件

锅炉用铸铁件见表5。 - 6 -

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表5 锅炉用铸铁件

适用范围 铸铁种类 铸铁牌号 标准编号 附件公称通工作压力（MPa） 径d （mm） ≤300 ≤0.8 GB/T9439 JB/T2639 ≤200 ≤1.6 介质温度（℃） 不低于HT150 KTH-300-06 KTH-330-08 可锻铸铁 GB/T9440 KTH-300-10 KTH-350-12 QT400-18 GB/T 1348 球墨铸铁 QT450-10 JB/T2637 灰口铸铁 ＜230 ≤100 ≤1.6 ＜300 d≤150mm d≤100mm ≤1.6 ≤2.5 ＜300 注5：(1)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管。 (2)额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉及蒸汽温度小于或等于300℃的过热器，其放

水阀和排污阀的阀壳可用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁制造。

(3)额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低

于HT200的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁。

(4)用于承压部位的铸铁件不准补焊。

(六)紧固件 紧固件材料见表6。

表6 紧固件材料 钢的 种类 钢号 标准编号 适用范围 工作压力（MPa） 介质温度（℃） ≤1.6 ≤350 ≤350 ≤420 ≤450 ≤500 不限 ≤510 ≤550 ≤570 ≤570 ≤600 ≤610 Q235-B，Q235-C，GB/T700 Q235-D 碳素钢 20,25 GB/T699 35 40Cr 30CrMo GB/T3077 35CrMo 25Cr2MoVA 合金钢 25Cr2Mo1VA DL/T439 20Cr1Mo1VNiTiB 20Cr1Mo1VTiB JB/T74 2Cr12WMoVNbB 不锈钢 0Cr18Ni9 GB/T1220 注6：螺母材料的硬度应低于螺柱（栓）材料的硬度。

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(七)拉撑件

锅炉拉撑件应符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》的规定或GB/T 699《优质碳素结构钢技术条件》中20钢的规定。板拉撑件应是锅炉用钢。

(八)焊接材料

应选用符合相应标准规范的焊接材料进行焊接工艺评定，根据工艺评定确定产品使用的焊接材料。

第十四条 锅炉的代用材料应符合本规程材料的规定，并满足相关国家标准、行业标准的要求。代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。

锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构的要求，必要时应进行强度校核，且须经过材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

第十五条 采用研制的新材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。

评定至少应包括下列内容： (一)化学成分

应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。 (二)力学性能和组织稳定性

应提供在使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔20℃（有实际困难时，可按50℃间隔）的抗拉强度Rm、下屈服强度ReL或规定非比例延伸强度Rp0.2，并提供断后伸长率A、断面收缩率Z、时效冲击值、室温夏比(V形缺口试样)冲击吸收功、脆性转变温度FATT（50％脆性断口）及推荐的金相组织。

对于工作温度高于350℃的碳素钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性能、长期时效稳定性数据及抗低周疲劳数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。

(三)抗氧化性

对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下(包括超过最高允许工作温度20℃)的抗氧化数据。

(四)物理性能

应提供在相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数(α)和导热系数(λ)等。 - 8 -

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(五)焊接性能

应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。 (六)钢材的冷、热加工性能

应提供相应的技术资料，如冲压、卷制、弯曲、热处理等资料。 (七)钢材制造工艺

应提供相应的技术资料，如冶炼、铸造或锻轧、热处理、工艺稳定性等资料。 第十六条 研制的新材料经技术评定得到认可后，锅炉制造单位才可按本规程第一章第九条规定办理小批量试制锅炉受压元件手续。

参加试制的锅炉制造单位应将新材料的性能报告、复试报告、工艺试验报告和试制情况报国家质检总局特种设备安全监察机构备案。

第十七条 研制的新材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、国家质检总局特种设备安全监察机构、标准等部门的代表参加。

研制的新材料的制造单位应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报国家质检总局特种设备安全监察机构备案。

第十八条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求:

(一)钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。

(二)应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。

(三)首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。 (四)锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。 (五)用钢板焊制的钢管，应满足相应标准的规定。

第十九条 材料生产单位生产国外钢号的钢材时，应按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。

第二十条 材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料制造单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章。

锅炉用材料由非材料制造单位提供时，供货单位应当同时提供材料质量证明书原件

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或加盖供材单位检验公章和经办人签章的有效复印件。

第二十一条 用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造、安装、修理、改造单位应按JB/T 3375《锅炉原材料入厂验收》规定进行入厂验收，合格后才能使用。锅炉用焊材入厂验收的检验项目中可免除低温冲击试验。下列入厂原材料可免理化复验：

(一)用于B级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢管以及碳素钢焊材：实物标识清晰、齐全，具有满足本规程第二十条要求的质量证明书，且质量证明书与实物相符。

(二)经过国家质检总局特种设备安全监察局认可的检验机构监督检验合格的材料。 (三)锅炉制造厂验收人员按照采购技术要求在材料生产单位进行验收，并在理化检验报告上进行见证签字确认的材料。

第二十二条 锅炉制造、安装、修理、改造单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的材料切割下料前，应作标记移植，且便于识别。

第二十三条 锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第三章 设计、结构

第二十四条 锅炉的设计必须符合安全、可靠、节能及环保的要求。锅炉的结构应符合本规程的要求。锅炉受压元件的强度应按GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核，也可用试验或其它计算方法确定锅炉强度。

第二十五条 锅炉制造单位对锅炉产品设计质量负责。设计文件须经过国家质检总局核准的设计文件鉴定单位鉴定合格后方可投入生产。锅炉批量生产前，应进行技术鉴定。

第二十六条 锅炉结构应符合下列基本要求： (一)各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀；

(二)保证所有受热面都应得到可靠的冷却。受热面布置时，应合理地分配介质流量，尽量减小热偏差； - 10 -

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(三)凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应予绝热；

(四)各受压部件应有足够的强度；

(五)受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中；

(六)炉膛、包墙及烟道的结构应有足够的承载能力； (七)炉墙应具有良好的密封性；

(八)承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性； (九)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部；

(十)燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

第二十七条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm。 第二十八条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4mm。

第二十九条 锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800mm，其取用壁厚应不小于8mm，且不大于22mm；当炉胆内径小于或等于400mm时，其取用壁厚应不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10mm，且不大于35mm。

卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000mm，如炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000mm。

第三十条 胀接管子的锅筒（壳）和管板的厚度应不小于l2mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于1O2mm的管子不宜采用胀接。

第三十一条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm。对于直径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm。

锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明。

第三十二条 锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头。锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构。

第三十三条 立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳连接的焊缝必须采用气体保护焊打底，并

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保证全焊透。

第三十四条 有机热载体锅炉和油田注汽（水、油）锅炉管子对接必须采用气体保护焊打底，保证全焊透。

第三十五条 下列部位可以采用T形接头：

(一)卧式内燃锅壳式锅炉，除炉胆与回燃室(湿背式)、炉胆与后管板(干背式)、炉胆与前管板(回燃式) (如图1)的连接处以外，其管板与炉胆、锅壳以及回燃室与其端板的连接；

(二)贯流式锅炉的上下集箱盖板与集箱筒体的连接。

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图1

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第三十六条 凡采用本规程第三十五条的T形接头必须符合以下要求： (一)必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工； (二)连接焊缝应全部位于所连接的筒体上；

(三)T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管（端）板的壁厚且其焊缝背部能封焊

的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透；

(四)T形接头连接部位的焊缝应按JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求进行100％超声波探伤。

第三十七条 锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于133mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于A级锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。对于A级高压及以上锅炉，管接头与锅筒、集箱、管道连接时，宜在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口，但对于直径大于等于133mm的管接头须在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口。

第三十八条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定：

(一)胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不小于0.5d + 12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

(二)集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应避免开在焊缝上及其热影响区；如不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

第三十九条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100mm。

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第四十条 扳边的元件（如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（L）应符合表7中的数值。

表7 扳边弯曲起点至焊缝中心线距离

封头外径或炉胆连接件孔径(mm) ≤600 ＞600 注7：对于球形封头，可取L=0。

距离L(mm) ≥25 ≥38 第四十一条 锅炉受热面管子及管道直段上（异种钢接头除外），对接焊缝中心线间的距离L应满足下列要求：

(一)外径小于或者等于150mm，L≥2倍外径； (二)外径大于150mm，L≥300mm。

第四十二条 受热面管子（盘管及成型管件除外）及管道对接焊缝应位于管子直段上，其弯曲部位不宜焊接任何元件。受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉上述距离至少为70mm；对于管道上述距离应不小于管道外径且不小于100mm。

第四十三条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止。

第四十四条 凡能引起锅筒（锅壳）壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或集箱壁处应加装套管。C级及以下蒸汽锅炉，可不加装给水套管。

第四十五条 锅炉定期排污管口不应高出锅筒或集箱的内壁表面。电站锅炉锅筒应设置紧急放水装置。

第四十六条 锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。 第四十七条 锅炉应按下列情况配置水、汽取样器:

(一)A级锅炉应在省煤器进口、汽包、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器，取样器应符合GB/T14416《锅炉蒸汽的采样方法》中对取样器的要求。锅炉过热器一般应设置反冲洗系统；

(二)B级及以下锅炉给水、锅水部位应配置取样器，对蒸汽质量有要求时，应设蒸汽取样器；

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(三)直流锅炉给水泵出口应设置一排水阀和给水取样点。

第四十八条 对于A级锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

第四十九条 膜式壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第五十条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。

第五十一条 装有铸铁式省煤器的锅炉，铸铁省煤器应装设启动旁通水路。 第五十二条 对于电站锅炉，应当采取向空排汽、装设蒸汽旁路或烟温监测等措施，确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却。

第五十三条 直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应与锅炉最低直流负荷相适应。

第五十四条 直流电站锅炉采用外置式汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力必须按最大连续负荷下的设计压力考虑，汽水分离器的强度按锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式汽水分离器启动系统时，各部件的强度必须按锅炉最大连续负荷的设计参数计算。

第五十五条 直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量的排放。

第五十六条 直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都必须大于该运行工况下的最低临界质量流速。

装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。

第五十七条 燃气锅炉尾部烟道应设置疏水装置。

第五十八条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

第五十九条 炉膛结构应能承受非正常情况下出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛水冷壁管、对流烟道包墙管不应由于起支撑作用的刚性梁系统弯曲变形过大或屈服而导致永久变形。 - 16 -

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炉膛设计承压能力应按有关规程和技术标准确定。对于机组容量大于等于300MW的锅炉，炉膛设计承压能力应大于等于5.8kPa , 瞬态最大承压能力为±8.7kPa。

带有脱硫、脱硝装置的锅炉、循环流化床锅炉、微正压燃烧锅炉或增压锅炉，应采用更高的炉膛设计承压能力。

第六十条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。

第六十一条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看火孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

第六十二条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可采用法兰连接结构；A级锅炉受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

第六十三条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头（管板）上开设人孔。由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔。

锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头（管板）上开设一个头孔。

对于立式锅壳锅炉，锅炉下部应至少开设3个手孔。当外径大于600mm时，至少开设4个。

第六十四条 门孔的尺寸规定如下：

(一)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于2803380mm，圆形人孔直径不应小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为18mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片；

(二)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于2203320mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm；

(三)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或孔圈高度不应超过65mm； (四)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应超过50mm；

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(五)炉墙上椭圆形人孔一般应不小于4003450mm，圆形人孔直径一般应不小于450mm，矩形门孔一般应不小于3003400mm。

若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

第六十五条 锅炉钢结构设计应贯彻执行国家现行标准，做到技术先进、经济合理、安全适用。

支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应符合GB/T6736《锅炉钢结构设计规程》的规定和要求。

第六十六条 操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3000mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

(一)扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方； (二)扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施；

(三)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000mm的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板；

(四)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；

(五)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500mm。

第四章 制 造 第一节 一般要求

第六十七条 锅炉制造单位，应取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能负责。

第六十八条 锅炉用材料下料或坡口加工可采用热切割、锯切、剪切、机加工、冲裁或这些方法的组合。但不得损害材料冶金和力学性能或产生有害缺陷。

第六十九条 管子对接焊时内径应对齐，可采用管端内孔镗削或内倒角，但不可损伤设计规定的最小壁厚。

第七十条 受压元件制造成形加工不得降低元件材料性能和产生有害缺陷；冷成形应避免产生冷作硬化引起脆断或开裂；热成形应避免过热而晶粒粗化或成形温度过低而- 18 -

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硬化。

鉴定冷成形或热成形使变形区的材料晶格结构及塑性、韧性、强度等发生变化，通常可对变形区及相邻部位做硬度检验或取试样做力学性能和金相检验等，以证实不影响安全使用。

第二节 胀 接

第七十一条 制造单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。 胀接前应进行试胀工作。在试胀工作中，确定合理的胀管率。

需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件 (胀接试板应有管孔)。

第七十二条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于lOOmm。

第七十三条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2.1%范围内。胀管率按公式(1)计算。

Hn?[d1?2td?1]?100% (1)

式中：

Hn —胀管率，%；

d1 —胀完后的管子实测内径，mm； t —未胀时的管子实测壁厚，mm； d —未胀时的管孔实测直径，mm。

第七十四条 当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可按公式(2)计算：

HW?D?dd?100% (2)

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式中：

HW— 外径控制法胀管率，%；

D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm； d — 未胀时的管孔实测直径，mm。

第七十五条 当采用管子壁厚减薄率控制法时：

(一)在胀管前的试胀工作中应对每一种规格的管子和壁厚的组合都应进行扭矩设定，

(二)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应控制在10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应将扭矩记录下来，并将其应用于生产。胀接管子壁厚减薄率应按公式(3)计算：

壁厚减薄率=胀接前管壁厚?胀接后管壁厚胀接前管壁厚?100% (3)

(三)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应进行一次试胀，同时检验部门应核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。

第七十六条 胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.lmm的长度不得超过管子周长的20%。

第七十七条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

第七十八条 胀接施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。

第七十九条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第三节 焊 接

第八十条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与- 20 -

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管理规则》进行考试，取得特种设备作业人员（焊接人员）证后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。

焊工应当按焊接工艺规程和焊接工艺卡施焊并做好施焊记录。制造单位应当建立焊工技术档案。制造单位的检验人员应当对施焊的实际工艺参数和焊缝质量及焊工遵守工艺纪律情况进行检查。

第八十一条 锅炉受压元件的焊缝附近应打焊工代号钢印。

第八十二条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定和校验。

第八十三条 锅炉产品焊接前，焊接单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定： (一)受压元件之间的对接焊接接头；

(二)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头；

(三)受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊缝。

第八十四条 焊接工艺评定应当符合JB/T 4708－ 《承压设备焊接工艺评定》的要求，若JB/T 4708对以下要求无明确规定，则应当进行以下补充：

(一)锅筒的纵向和环向及集箱的纵向焊缝，当工作压力≥3.82MPa，本体厚度大于20mm；补充全焊缝金属纵向拉伸。

试验应在不低于部件设计温度下进行，试验方法和取样位置可按GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》。试验结果应满足材料规定的Rm或Rp0.2。

(二)评定标准规定焊缝要做接头横向拉伸的，则试验结果依据试验时产生断裂位置补充如下要求：

1.若断裂发生在母材里，最小极限拉伸强度应符合所用母材限定条件；

2.若断裂发生在焊缝里，最小极限拉伸强度应符合所用母材的Rm或适合设计基准依据的Rp0.2 ，符合母材规定Rm的90%。

(三)工作压力≥3.8MPa或壁温≥450℃锅筒以及合金钢材料集箱和对接管道，如壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm）应做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验。

熔敷金属和热影响区分别取样，厚度≤50mm自厚度中间各取3个试样；厚度＞50mm从厚度中间取3个，再从表面取3个，各取6个试样。

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由组合焊接方法进行的工艺评定，冲击试样应对每种焊接方法分别取样（如该种焊接方法熔敷金属厚度≤12mm可不必进行）。

试样缺口位置和试验方法可按评定标准或GB/T 2650－ 《焊接接头冲击试验方法》。 试样室温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如母材无此规定值时，应不低于27J，且允许其中一个试样低于最低平均值，但不低于最低平均值的70%。

对马氏体热强钢，允许最低平均值为24J，允许其中一个试样不低于19J。 (四)接头由不同母材组成时，焊缝金属试验值应按本条(一)至(三)要求满足较低母材最低规定值。

(五)产品技术条件有对接头硬度、金相或断口评定试验要求时，试验可按各自规定的方法标准和试验要求进行。

第八十五条 施焊单位应当按产品焊接要求和焊接工艺评定标准制订用于评定的焊接工艺指导书或者称预规程（PWPS），经焊接工艺评定试验合格，有焊接工艺评定记录或报告（PQR）证实，编制焊接工艺规程（WPS）后才能进行焊接生产。

第八十六条 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应经制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案。焊接工艺规程和焊接工艺卡应发给有关部门和焊工，焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年。

第八十七条 重要承载部件（如大板梁、吊梁等）的主焊缝应进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程（WPS）后方可施焊。

第八十八条 受压元件焊接作业应一般应在具备阻挡风、雨、雪等影响的场所进行，当环境温度低于0℃时应有预热措施。气体保护焊时应避免外界气流干扰。

第八十九条 焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第九十条 A级锅炉，受热面管子的对接接头应采用氩弧焊打底。对于A级高压及以上锅炉，管子和管件的对接焊缝以及锅筒和集箱上管接头的组合焊缝，应采用氩弧焊打底或其他能保证全焊透的焊接方法。

第九十一条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过- 22 -

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本规程第九十二条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，参见图2。

图2

第九十二条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定：

(一)纵缝或封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

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(二)环缝两边钢板的实际边缘偏差值 (包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。

不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削簿的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。

第九十三条 锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

第九十四条 如果受压元件的焊接接头经无损检测发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。返修的部位、次数、返修情况应存入锅炉产品技术档案。

第四节 热 处 理

第九十五条 热处理炉应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能准确反映工件的实际温度。

第九十六条 低碳钢受压元件，其公称厚度大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体或管板的公称厚度大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按JB/T 1613－ 《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定执行。

除焊后热处理外，还应考虑冷或热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素，选择适当的热处理。

第九十七条 受压元件应在焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。

已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接元件。如不能避免，在同时满足下列条件时，焊后可不再进行热处理：

(一)受压元件为碳素钢或碳锰钢材料； (二)角焊缝的计算厚度不大于10mm； - 24 -

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(三)应按经评定合格的焊接工艺施焊； (四)应对角焊缝进行100%表面无损检测。

此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。 第九十八条 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的情况，应当提出具体现场热处理的工艺要求。

第九十九条 焊后热处理工艺可按锅炉专业标准规定，但至少应当满足以下要求： (一)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点AC1；

(二)焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm，并且伸出炉外部分有绝热措施。

环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的3倍。

第一百条 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。

第五节 焊接检验

第一百零一条 锅炉受压元件的焊接接头质量检验主要包括以下方法： (一)外观检验和通球试验； (二)无损检测； (三)力学性能试验；

(四)合金钢焊缝及母材的光谱定性检验； (五)金相检验； (六)水压试验。

第一百零二条 承压元件焊接接头（包括非承压件与承压件焊接的接头）应当进行外观检验，除锅炉专业标准、产品技术要求规定外，至少满足以下要求：

(一)焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定；

(二)焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

(三)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵、环缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其

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余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第一百零三条 蛇形管、膜式壁管的弯管和对接焊口应进行通球试验。

第一百零四条 对合金钢管对接接头焊缝和母材应进行光谱检验。对高合金部件焊口进行光谱检验后应磨去弧光灼烧点。

第六节 无损检测

第一百零五条 锅炉的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在最终热处理后进行无损检测；封头(管板)、下脚圈的拼接接头的无损检测应在加工成型后进行；电渣焊焊接接头超声检测应在正火后进行。

第一百零六条 无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得相应方法与等级证书后，方能从事该方法、等级的无损检测工作。

第一百零七条 锅炉制造单位的无损检测主要包括射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法。

第一百零八条 锅炉受压部件无损检测方法和评级标准应符合JB／T4730《承压设备无损检测》的要求；管子对接接头X射线实时成像，应符合GB/T19293《对接接头X射线实时成像检测法》的要求。

第一百零九条 无损检测的质量要求和焊接接头质量应当满足以下要求： (一)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；

(二)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；

(三)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。

第一百一十条 当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与脉冲回波法（PE）组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。

第一百一十一条 对壁厚大于或等于20mm的锅炉受压部件对接接头，应当采用可- 26 -

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自动记录的超声检测仪进行检测。

第一百一十二条 锅炉受压部件焊接接头质量应当满足本规程第一百零九条的规定，其无损检测比例和方法应满足如下要求：

(一)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测比例和方法应符合表8要求：

表8 蒸汽锅炉

锅炉设备分类 A级 B级 C级 锅炉部件 检测方法及比例 锅筒(锅壳)的纵向和环向对接接头,封100%射线 每条焊缝100%射线 头(管板)、下脚圈的或100%超至少20%射或者100%超声射线检测 拼接接头以及集箱声检测 线检测 的纵向对接接头 炉胆的纵向和环向对接接头（包括波形炉胆）、回燃室的对— 20%射线检测 接接头及炉胆顶的拼接接头 内燃锅壳锅炉，其管— 100%超声检测 板与锅壳的T形接头 内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的— 50%超声检测 T形接头 集中下降管 外径大于159mm或壁厚大于或等于20mm 的集箱、管道和其他管件的环焊接头 100%射线或超声检测 — D级 每条焊缝至少10%射线检测 — 100%射线或超声检测 (1)P≥9.8MPa，100%射外径小于或等于线或超声 检测(安装工10%射线检159mm 的集箱、管子地50%)； 测（含安装环焊接头（受热面管(2)P<9.8MPa，50%射线工地） 子接触焊除外） 或超声检测 (安装工地20%) (1)外径大于或等于锅筒、集箱上管焊接133mm，100%超声检测 接头 (2)外径小于133mm，至少20%表面检测

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(二)额定出水温度小于120℃的热水锅炉可免于无损检测；额定出水温度大于等于120℃的热水锅炉无损检测比例及方法应符合表9要求：

表9 热水锅炉

锅炉部件 锅筒的纵缝、环缝和封头（管板）的拼接接头 炉胆的纵向和环向对接接头，炉胆顶的拼接接头 集箱 管子、管道和其他管件 射线检测方法和比例 100% 20% (1)外径大于159mm 的环向对接接头50%； (2)外径小于等于159mm的环向对接接头至少20% 外径大于159mm 的环向对接接头20% (三)有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应符合表10要求：

表10 有机热载体锅炉

射线检测方法及比例 锅炉部件 气相 液相 承压 非承压 20% — 锅筒、闪蒸罐的纵缝、环缝 100% 50% 和封头的拼接对接接头 管径小于159mm 的环向对接接头 接头数的10% 管径大于等于159mm 的环向对接接头 20% (四)受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，对接接头应不少于50%射线检测。对A级锅炉还应满足表8的要求。

第一百一十三条 锅炉受压部件进行局部无损检测时，应包括纵缝与环缝的相交焊接接头。

第一百一十四条 经局部射线或超声检测的焊接接头，当发现不合格缺陷时，则应在该缺陷两端的延长线上各增加不少于200mm的相同方法的补充检测，如仍不合格，则应对该焊缝该焊工当日的全部焊缝进行检测。

对不合格的接管焊接接头，则应在该焊工另一焊接接头不少于100mm长度进行扩探，如仍不合格，则应对该焊工当日内的全部焊口进行检测。

第一百一十五条 锅炉受压部件如采用多种无损检测方法进行检测时，则应按各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。

第一百一六条 制造单位，应妥善保管无损检测的原始记录、检测部位图、射线底片、光盘或电子文档等资料，保存期限为七年。 - 28 -

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第七节 力学性能试验和金相检验

第一百一十七条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品焊接试件，产品焊接试件的要求如下：

(一)每个锅筒(锅壳)、集箱纵缝应制作一块焊接试件。对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的，必须制作焊接试件：

1.工厂首次生产的前十台新炉型锅炉；

2.工艺要求进行热处理的锅筒或集箱（碳钢和碳锰钢经包含焊后热处理的焊接工艺评定试验合格，可免做）；

3.用合金钢制作的锅筒或集箱； 4.设计图样要求制作焊接试件的锅炉。

(二)纵缝焊接试件应作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)。

(三)产品焊接试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工和检验员代号钢印。

(四)检查试样的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需力学性能试样。

第一百一十八条 试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。

第一百一十九条 试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应符合JB/T 4744－ 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》。

第一百二十条 产品技术条件要求或检验需要时，应按本规程附件A《焊缝的宏观和微观检验》进行金相检验。

第一百二十一条 金相检验的合格标准为： (一)没有裂纹、疏松； (二)没有过烧组织； (三)没有过回火组织； (四)没有淬硬性马氏体组织。

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第八节 水压试验

第一百二十二条 锅炉承压元件应在无损检测和热处理后进行水压试验。水压试验场地应当有可靠的安全防护设施。水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验所用的水应是洁净水，水温应保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般20～50℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。 奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子含量不超过0.2 mg/L。 第一百二十三条 水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅炉水压试验压力及保压时间应符合下列规定。

(一)整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按表11的规定执行：

表11 水压试验压力

名 称 锅炉本体 锅炉本体 锅炉本体 直流锅炉本体 再热器 铸铁省煤器 锅筒(锅壳)工作压力p ＜0.8MPa 0.8～1.6MPa ＞1.6MPa 任何压力 任何压力 任何压力

(二)部件组装后试验

过热器、再热器、省煤器为部件工作压力的1.5倍。铸铁省煤器为部件工作压力的1. 5倍，保压时间至少5分钟。

(三)零、部件单件试验

锅筒为锅筒工作压力的1.25倍。对接焊接的集箱、受热面管子及其他受压管件为部件工作压力的1.5倍。

保压时间锅筒至少为20分钟；集箱至少为5分钟；管子为10～20秒。

第一百二十四条 敞口集箱和无成排受热面管接头的汇合集箱、启动分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经100%无损检测合格，以及对接焊接的- 30 -

试 验 压 力 1.5p但不小于0.2MPa p+0.4MPa 1.25p 介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。 1.5倍再热器的工作压力 1.5倍省煤器的工作压力 特种设备安全技术规范 TSG G0001-2008

受热面管及其他承压管件经氩弧焊打底并100%无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不单独进行水压试验，可同锅炉整体一起进行水压试验。

第一百二十五条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。

第一百二十六条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格； (一)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； (二)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

(三)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定出水压力后不滴水珠； (四)水压试验后，没有发现明显残余变形。

第九节 出厂资料和金属铭牌

第一百二十七条 锅炉产品出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容至少包括：

(一)锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）； (二)受压元件的强度计算书或计算结果汇总表； (三)安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；

(四)锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明、能效证明文件）；

(五)锅炉安装说明书和使用说明书和能效说明书； (六)受压元件重大设计更改资料。

对于A级锅炉，至少还应提供以下技术资料： (一)锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表； (二)过热器壁温计算书或计算结果汇总表； (三)烟风阻力计算书或计算结果汇总表； (四)热膨胀系统图。

对于A级高压及以上锅炉，还应提供以下技术资料： (一)再热器壁温计算书或计算结果汇总表；

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(二)锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表； (三)汽水系统图；

(四)各项保护装置整定值。

对于热水锅炉，还应提供水流程图及水动力计算书（自然循环的锅壳式锅炉除外）； 对于有机热载体锅炉，还应提供介质流程图和液膜温度计算。

第一百二十八条 锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目：

(一)锅炉品种、型号； (二)产品编号、设备代码；

(三)额定蒸发量（t/h）、额定热功率（MW）； (四)额定蒸汽压力（MPa）、额定出口压力（MPa）；

(五)额定蒸汽温度（℃）、额定出口/进口水（油）温（℃）； (六)再热蒸汽进、出口温度（℃）及进、出口压力（MPa）； (七)热工效率； (八)制造单位名称；

(九)锅炉制造许可证级别和编号； (十)锅炉制造监检单位名称和监检标记； (十一)制造日期。

对散件出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上打上钢印，注明该部件的产品编号。

第五章 安装、调试、修理、改造

第一百二十九条 锅炉安装改造单位必须依照TSG G3001《锅炉安装改造单位监督管理规则》的规定取得特种设备安装改造修理许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装改造工作。

第一百三十条 锅炉安装改造修理单位应在施工前将拟进行的锅炉安装、改造、重大修理情况书面告知锅炉所在地的直辖市或设区的市级锅炉安全监督管理部门后，即可- 32 -

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施工。

第一百三十一条 锅炉的安装、改造、重大修理过程，必须经国家质量监督检验检疫总局核准的检验检测机构依照《锅炉安装监督检验规则》进行监督检验，未经监督检验合格的锅炉，不得交付使用。

整装锅炉的安装监检可只进行出厂资料审查、安全附件检验和水压试验。 第一百三十二条 锅炉安装除应符合本规程外，对于A级锅炉应符合DL/T 5047《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》及其相关标准的规定；对于B级及以下锅炉应符合GB 50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》及相关标准的规定，热水锅炉还应符合GB 50242《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的有关规定。

第一百三十三条 锅炉安装工程中焊接工作要求除符合本规程第四章的相关规定外，还应当符合以下如下：

(一)锅炉安装环境温度低于0℃或其他恶劣天气时，有相应保护措施；

(二)除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊完并热处理完毕后方可拆除；

(三)对接焊接的受热面管子，按有关规定进行通球试验；

(四)额定蒸汽压力大于等于9.8MPa的锅炉管子和管件的手工焊对接接头，采用氩弧焊打底或其他保证焊透的焊接工艺。

第一百三十四条 锅炉安装工程中热处理、无损检测和胀接工作的要求应当符合第四章的有关规定。

第一百三十五条 锅炉范围内管道的安装除了符合本规程外，对于A级锅炉还应符合DL 5031《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》和DL／T 869《火力发电厂焊接技术规程》的有关规定；对于B级及以下锅炉还应符合GB 50235《工业金属管道工施工及验收规范》和GB 50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。

第一百三十六条 安全阀、压力表、水位表、温度计、排污装置、保护装置等安装的要求应符合本规程第六章的有关规定。

第一百三十七条 锅炉安装工程的水压试验要求应符合本规程第四章的有关规定。 锅炉整体水压试验时试验压力允许的压力降应当符合表12规定：

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表12 锅炉整体水压试验时试验压力允许压降 锅炉类别 高压及以上A级锅炉 次高压及以下A级锅炉 ＞20t/h（14MW） B级锅炉 ≤20t/h（14MW） B级锅炉 C、D级锅炉 第一百三十八条 在电站锅炉整套启动前应进行锅炉的启动验收工作，启动验收前锅炉制造单位须提供完整的锅炉出厂技术资料。

第一百三十九条 电站锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行：

(一)数据采集系统； (二)炉膛安全监控系统；

(三)有关辅机的子功能组和联锁； (四)全部远程操作系统。

第一百四十条 电站锅炉启动、调试过程中的操作，应在调试人员的监护、指导下，由经过培训并考试合格取得相应操作证书的运行人员担任。首次启动过程中应缓慢升温升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。

第一百四十一条 电站锅炉热力系统必须进行冷态水冲洗和热态水冲洗，并控制冲洗水的pH值为9.0~9.5。锅炉的冷态水冲洗及热态水冲洗的水质控制应符合DL/T 889《电力基本建设热力设备化学监督导则》中的各项要求。

第一百四十二条 300MW及以上机组电站锅炉要经过168小时整套连续满负荷试运行，各项指标均达到相关标准后即为总体验收合格。300MW以下机组电站锅炉经过72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经24小时整套连续满负荷试运行无缺陷后即为总体验收合格。

第一百四十三条 锅炉安装单位对锅炉安装质量负责，应及时整理锅炉安装技术资料，总体验收合格后30天内将安装调试等有关技术资料完整移交给锅炉使用单位。

第一百四十四条 锅炉的重大修理一般包括： (一)A级锅炉

1.锅筒、外置式汽水分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊； - 34 -

允许压降△P △P≤0.60MPa △P≤0.40 MPa △P≤0.15 MPa △P≤0.10 MPa △P≤0.05 MPa 特种设备安全技术规范 TSG G0001-2008

2.整组受热面的更换；

3.主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道以及外径大于等于273mm导汽管道的管子、弯头、三通的更换、挖补以及主焊缝补焊；

4.大板梁焊缝的修理。 (二)B级及以下锅炉

1.锅筒、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈、集箱、分汽(水、油)缸等主要受压元件的更换、挖补；

2.受热面管子的更换，数量大于该类受热面管（其分类分为水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、烟管等）的10%，且不少于10根；直流、贯流锅炉整组受热面更换。

第一百四十五条 锅炉修理技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。锅炉受压部件、元件更换应不低于原设计要求。

第一百四十六条 在用锅炉修理时，严禁在有压力或锅水温度较高的情况下修理受压元件。采用焊接方法修理受压元件时，不宜带水焊接。

第一百四十七条 在锅筒（壳）挖补和补焊之前，修理单位应进行焊接工艺评定，工艺试件必须由修理单位焊制。锅炉受压元件采用挖补修理时，补板应是规则的形状。若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。

第一百四十八条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生的较大面积损伤需进行修理时，应采用挖补方法。

锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第一百四十九条 受压元件更换、挖补后应进行外观检查、无损检测（其中挖补应进行100﹪无损检测）和水压试验。其合格标准应符合本规程第四章有关规定。

第一百五十条 采用堆焊修理，堆焊后应进行表面无损检测。对于电站锅炉，还应满足DL/T 734－ 《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》的有关去除缺陷、焊接及热处理和质量检验的相关要求。

第一百五十一条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后应参照原热处理规范进行焊后热处理。

第一百五十二条 修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、修理工艺、修理质量证明文件等技术资料存入锅炉技术档案。

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第一百五十三条 锅炉改造一般是指因改变锅炉燃烧方式、循环方式、提高锅炉额定蒸发量（或额定热功率）、蒸汽锅炉改为热水锅炉等原因而导致锅炉结构发生变化的改造。

第一百五十四条 锅炉改造的设计应由有相应资质的锅炉制造单位进行。严禁将热水锅炉改为蒸汽锅炉和锅炉改造后提高其额定工作压力、额定工作温度。

第一百五十五条 锅炉改造施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

改造设计及施工方案必须包括必要的计算资料，改造应有设计图样和施工技术方案。由于结构和运行参数的改变，安全附件和水处理措施应与新参数相适应。

蒸汽锅炉改为热水锅炉或热水锅炉受压元件的改造应有图样、水流程图、水动力计算书和强度计算书等计算资料，与锅炉配套的原安全附件、定压装置、循环水泵和补水泵、水处理设施等也应进行技术校核，并应有技术资料。

第一百五十六条 锅炉改造竣工后，锅炉使用单位应将锅炉改造的图样、改造工艺、施工质量检验证明文件等技术资料存入锅炉技术档案。

第六章 安全附件和仪表 第一节 安全阀、安全泄放阀

第一百五十七条 安全阀制造许可、产品型式试验及铭牌等技术要求按照《安全阀安全技术监察规程》（TSG ZF001－）。

第一百五十八条 每台锅炉至少应装设两个安全阀（包括过热器安全阀但不包括省煤器安全阀和再热器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：

(一)额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

(二)额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。

可分式省煤器出口处、再热器出口处，及直流锅炉的外置式启动分离器上，都必须装设安全阀。

直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上如装有截止阀时，截止阀前应装设安全阀。 - 36 -

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多压力等级燃气轮机余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热蒸汽系统应分别装设至少一个安全阀。

第一百五十九条 蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等），选用的安全阀应当符合《安全阀安全技术监察规程》和有关技术标准的规定。

对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置，水封式安全装置的水封管内径应根据锅炉的额定蒸发量和额定工作压力确定，但最小不得小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。

第一百六十条 蒸汽锅炉锅筒（壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量必须大于额定蒸发量，对于电站锅炉必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒（壳）和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒（壳）内的蒸汽压力不得超过设计时的计算压力的1.1倍。

再热器安全阀的排放总量应大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。

第一百六十一条 装有容量为100﹪快速旁路的直流锅炉，其高压旁路使用组合一体的安全旁路三用阀(减温、减压、安全)时，可只在再热器设安全阀，安全旁路三用保护控制必须可靠。再热器安全阀的排放量为全部三用阀的流量和其喷水量之和。 第一百六十二条 蒸汽锅炉安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： (一)按照安全阀制造单位提供的额定排放量； (二)按照公式(4)；

E=0.235A(10.2p+1)K (4)

式中：

E—安全阀的理论排放量，kg/h；

P—安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa； A—安全阀的流道面积，mm；可用d—安全阀的流道直径，mm；

K——安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按公式(5)计算：

K=Kp2Kg (5)

式中：

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2

?d42计算，

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