哈药静设备安装工程监理实施细则

编号： 项目名称 生物制剂工程 哈静设备安装工程 监理实施细则 批 准 ：总监理工程师 编 制 ：专业监理工程师 赵玲玲 省轻工建设建设有限监理公司 药制剂工程项目监理部 年 月 日

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静设备安装工程监理实施细则

1. 专业工程的特点：

1.1 工程概况：生物制剂制药新建生产线全套设备， 1.1.1工程名称；生物工程有限公司生物制剂车间 1.1.2建设地点：生物制剂厂区 1.1.3设计单位；医药设计研究院 1.1.4建设单位；生物工程有限公司 1.1.5施工单位；技术合作公司

1.1.6工程规模： 平方米，一、二层(带夹层)共四层，屋面 个单体设备间。 1.2 专业工程组成

1.2.1静设备(以下简称“设备”)总台数，总造价； 1.2.2设备的种类和特点

本项目的静设备安装工程种类繁多，空压机、制水设备超大、超高、超重、超限，不锈钢设备、冻干机设备、洗瓶、灌装设备、通风机、空调机、洗瓶机等设备。 1.3 编写依据

1.3.1《建设工程监理规范》GB50319-2000、

1.3.2监理规划，监理细则、监理合同、招、投标文件、施工合同、设备合同、安装施工组织设计，设计文件和技术资料； 1.3.3有关标准、规范、规程：

①《钢制压力容器》GB150-1998

②《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998； ③《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-89 ④《球形储罐施工及验收规范》GB50094-1998

⑤《工业设备及管道绝热工程质量评定标准》GB50185-1993 ⑥《洁净室施工验收规范》GB50591-2010 ⑦《中华人民共和国卫生行业标准》ICS11/020/C05 ⑧《⑦《公共场所集中空调通风系统卫生规范》卫生部 ⑨《建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004

⑩《公共场所集中空调通风系统卫生评价规范》卫生部

11《公共场所集中空调通风系统卫生清洗规范》卫生部 ○

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12《建设工程管理条例》国务院、住房城乡建设部 ○

13《药品生产质量管理规范》卫生部令79号 ○

14《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001 ○

15《中华人民共和国质量法》全国人大常委会、法工委 ○

16《建筑工程施工质量评价标准》GB50375-2006 ○

17《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007 ○

18《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH3527-99 ○

19《通风与空调工程施工质量及验收规范》GB50243--2002 ○

20《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》SH3022-1999 ○

21《药品生产质量管理规范》GB50073-2001 ○

22《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2003 ○

23《石油化工工程施工及验收统一标准》SH/T3508-1996 ○

24《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003 ○

25《承压设备无损检测》JB4730-2005 ○

26《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989 ○

27《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 ○

28《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000 ○

29《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997 ○

30《塔盘技术条件》JB1205-2001 ○

1.4 本专业的监理服务目标

a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质合格工程；

b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；

c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；

d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；

e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量、安全重大事故为零。

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2 监理工作流程 静设备安装监理工作流程

设备验收检查内容： 设备型号规格是否与 设计相符； 设备外观是否完好无 损； 配件是否齐全 审核内容包括： (1) 承建商、分包人的资质证件； (2) 特殊工种操作人员的上岗证书； (3) 施工组织设计、施工方案； (4) 特种施工机械的有效证书等。 熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审 专业监理工程师 按规范审核企业资质，并须附上： (1) 施工组织设计、各专项、季节施工方案； (2) 项目部管理、特种人员资质； (3) 机械品种、年检、数量； 填写开工申请 承建商 审核开工报审 总监 审核结果 同意 不同意 承建商 修改完善 设备验收 业主、承建商、监理工程师 现场土建与安装中间交接验收 承建商、土建施工单位、监理工程师 安装现场验收内容为：设备基础、管道孔洞、预埋件等的坐标位置、标高、大小等 不合格 业主解决 检验结果 合格 验收结果 不合格 通知土建施工单位整改

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工艺管道、电、仪等专 业安装工程均已验收

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设备安装 承建商 或 继 续 其 他 设 备 安 装 继 续 下 一 道 工 序 安 装 监理工程师按施工验收规范要求进行巡检，督改、复验。 设备安装工序*质量验收 专业监理工程师 不合格 验收结果 合格 签认安装质量报验申请表 专业监理工程师 全部设备安装合格 设备耐压、严密性、真空度等试验 承建商 返工 现场旁站监理 专业监理工程师 不合格 检查结果 合格 签认试验报告单 总监 整改

设备防腐保温 承建商 现场检查 监理工程师 检查结果 合格 不合格 重新返工整改 签认防腐保温报验表 专业监理工程师 审查竣工资料和质量评定 监理工程师 审核竣工资料 总 监 静设备安装完成， 允许参与装置联运

* 静设备安装一般分为以下工序：

1.设备进场检验、设备基础现场验收、工序交接； 2.设备吊装、精平找正、就位固定、二次灌浆； 3.设备构配件安装； 4.设备清洗、吹扫； 5.试压、试漏、真空等试验； 6.防腐保温

3 监理工作的控制要点及目标 3.1 进度控制的要点及目标值

3.1.1 督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。

3.1.2 对进度计划实施情况检查、分析，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通

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报，当发现实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师通知单指令施工单位采取调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。

3.1.3 当发生非施工单位原因造成的持续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。 3.1.4 专业进度控制的目标是确保工程进度在合同期内按质量完成全部项目建设。 3.2 投资控制的要点及目标值

3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程现场计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。

3.2.2 已完的工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格工程量，包括设备台数，单重及安装高度等 ，安装工作未完及未经验收合格的工程量，不得支付进度款。 3.2.3 工程的现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。 3.2.4 专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送的本专业竣工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应予扣除或删减。

3.2.5 专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的招投标文件预算或合同费用。

3.3 安全监督要点及目标

3.3.1 专业监理工程师应根据业主和施工单位签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全保证体系、安全措施、安全行为进行监督。

3.3.2 专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。 3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求后，方可继续进行施工。 3.4 质量控制的要点及目标值

设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场、开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。

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因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，所以这部分将按照设备分类论述。

3.4.1 高压化工设备质量控制要点及目标值

3.4.1.1 压力设备带负荷时，不得火焰加热校正设备或敲打、施焊。 3.4.1.2 设备验收和开箱检验应核对装箱单并按下列项目检查，并作出记录：

a. 设备验收技术文件和资料包括：出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证明书(受压元件材料的化学成分机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检查合格证（包括超过两次的返修记录)，耐压试验及气密性试验合格证。

b. 设备名称、尺寸规格、设计压力； c. 配件数量；

d. 设备外表有无损伤，有无缺损件； e. 其它需要记录的情况。

3.4.1.3 开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接验收手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。

3.4.1.4 设备验收时，监理工程师与施工单位有关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开箱（盖）检查。

a)设备外表面应有明显的设备标牌及名称、工艺参数； b)表面不得锈蚀、变形和机械损伤；

c)设备的主要几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等 应符合设计图图纸的要求； d)设备衬里表面不应有凸起、开裂或其他损坏现象；

e)设备密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸及技术文件要求，密封面应光洁无污物，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷；

f)设备的紧固螺栓，螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷； g)卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致； h)立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔的数量、大小与设计一致； i)动设备构配件的形状尺寸，应符合设计图纸或技术文件的要求； j)整体热处理设备的与设备本体焊接的焊件应齐全；

3.4.1.5 在检查中，必须作下列复验才能判定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。

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a)各种材质的分析、金相组织检查和硬度试验； b)母材或焊缝表面的渗透或探伤按有关标准进行； c)母材或焊缝的射线或超声波探伤，按有关标准进行； d)筒体或其他部位的超声波测厚。

3.4.1.6 设备基础的验收与交安应检查如下内容：

a)基础施工单位应提交中间交接证书(包括质量证明书、测量记录及其他施工技术资料)，内部交接应有工序交接记录；

b)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有永久坐标轴线；

c)设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点； d)基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷； e)预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏； f)预留的地脚螺栓孔的中心距、深度、孔壁铅垂度；

g)基础的各部尺寸，位置等的质量要求，应符合现行的施工标准及验收规范。 3.4.1.7 基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：

a)基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处(至周边50毫米)的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2毫米；

b)基础表面和预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净；

c)应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高基准线，并复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。 3.4.1.8 设备安装前的要求：

a)应有经批准的重大设备施工方案，有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图；

b)要清除设备内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等杂物。需进行拆卸清洗时，应把全部拆卸零件作好标记，便于以后按原位安装，并应注意：①大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；②不同安装位置的密封垫圈不应调换使用；③不应在工作面上打标记，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标记，可用挂签法标志；④高压筒体法兰上的螺栓非特殊需要可不拆卸。

c)对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验；

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3.4.1.9 所使用的测量，检查仪器与量具均需符合国家计量部门规定的精度标准，并应按期检验合格。

3.4.1.10 设备安装就位、找正、找平和组装：

a. 设备吊装前按设计图样仔细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸；

b. 设备吊装应按业主经批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管或附属机构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤；

c. 设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度偏差不得超过0.5毫米；

d. 对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前应核算膨胀节的强度，强度不够者应加固后进行吊装；

e. 设备的找正，找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准抄测点进行调整和测量，其基准规定如下：①设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；②设备的位置及方法以基础的中心线为基准；③立式设备的铅垂度应以设备 上0°、90°、180°的划线为基准；④对于高度小于5m的立式设备，可采用磁力线锤法进行找正，高度大于5m的立式设备，可采用经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检查内部支撑圈的水平度，如有问题应及时处理；⑤卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准；⑥钢框架上的设备找正时允许通过加垫板来找正，找正后将垫板与钢架点焊牢；

f. 设备找正、找平的补充测点宜在下列部位选择：①主法兰口(指设备物料的进、出口)；②水平或铅垂轮廓面；③其他指定的基准面或加工面。

g. 设备找正、找平应符合下列规定：①找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；②高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；③设备找正、找平时，应根据要求通过垫铁(或千斤顶等其他专用调整件)进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等 方法进行调整；

h. 设备最终调整后的允许偏差应符合现行规范、标准、设计技术文件的规定； i. 设计图样或技术文件有坡度要求的卧式设备 ，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备水平度偏差宜偏向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于补偿温度变化所引起的伸缩方向。

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3.4.1.11 地脚螺栓、垫铁和灌浆：

a. 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石膨胀混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75%以上，方能进行设备的最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查为合格。专业监理工程师还应对设备垫铁的设置，紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查，合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。

b. 地脚螺栓的安装质量应符合以下规定：

合格：螺母和垫圈齐全，全部拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母2～3扣，外露的螺纹已涂防锈脂。

检验方法：观察检查和用板手拧试。 检查数量： 全面检查。 c. 垫铁的安装质量应符合以下规定：

合格：垫铁规格，布置应符合要求，不松动，接触较好，垫铁每组不超过四块，放置整齐，外露均匀(10～20mm)，斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4。找正后同组各块垫铁互相定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座底面的长度应超过地脚螺栓孔，且保证裙座受力均衡。

检验方法：观察和用0.25kg手锤敲击检查。 检查数量： 全面检查。 d. 卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定：

合格：滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件，支座板与底板应能滑动。设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理干净，并涂上润滑剂。

检验方法：观察检查和用塞尺检查。检查数量：全面检查。

e. 基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石膨胀混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。

3.4.1.12设备内构配件如喷淋装置，反应器的触媒筒、内部热交换器、电加热器安装、液位计安装以及设备内填料充填，按设计技术文件、标准、规范要求进行。 3.4.1.13清洗和封闭：

a. 对奥氏体不锈钢设备(或衬里)用水冲洗时，应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。

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b. 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案，一般应符合下列规定：① 吹扫介质可选用空气或蒸气。吹扫用的气体应清洁，忌油设备的吹扫空、蒸气不得含油。对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构配件的设备不得用蒸气吹扫；② 吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过设计图样或技术文件的规定值；③ 设计图样或技术文件规定不能进行吹扫的部位不应吹扫；④ 吹扫时，在距离气体出口150～200mm处，放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。

c. 设计图纸或技术文件要求在现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)的设备，应按设计图样或技术文件规定执行，设备表面处理合格后，应按需要采取有效的保护措施，如涂一层防护层(液体石蜡或白凡士林等)或者采取充入氮气等措施进行保护。

d. 设计图纸或技术文件要求在现场进行脱脂处理时，应按有关规程要求进行。 e. 设计图纸或技术文件要求蒸煮、升温钝化处理的设备，必须按照规定的要求进行。当设备各部件材料的热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温的速度，不得超过8℃/小时。

f. 设备吹扫合格后，构配件调整、检查及设备的充填工作，应按设计图样或技术文件要求进行，并作好记录。

g. 在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。① 单体压力试验合格；② 表面处理、脱脂、吹洗、清理合格；③ 原已封闭但又经启封。每次封闭时必须由施工、建设及监理专业工程师共同检查，确认无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。 3.4.1.14密封垫和螺栓的安装要求：

a. 密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。

b. 对铜、铝制垫圈进行热处理时，处理前应仔细检查是否符合要求。处理后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。

处理后硬度值：紫铜 HB=30～50, 铝 HB=15～30

处理温度：紫铜垫圈应加热至600℃～700℃后立即在水中冷却。铝制垫圈应加热至300℃～350℃然后在空气中冷却，当室温低于5℃时，应用石棉灰保温使其逐渐冷却。

c. 金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到设计图样或技术文件要求的不得使用。

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d. 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。

e. 紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤应不少于六次，直到所有螺母紧固达到设计图样或技术文件要求的紧固力矩为止。

f. 密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定：

合格：密封垫安装平整，位置正确，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合要求，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。

检验方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。 3.4.1.15压力试验

a. 对在制造厂已作出过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前，可不做耐压试验。否则，设备在安装前或后，应进行耐压试验，液压试验压力不小于设计压力的1.25倍。气压试验压力不小于设计压力的1.15倍。在试验压力下，任何人不得接近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检查。

b. 除设计图样或技术文件规定可用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验。进行气压试验前，要制订可靠安全措施，经安装单位技术负责人和安全部门检查，批准后方可进行试验。

c. 设计温度高于试验介质温度时，试验压力按下式计算： [σˊ] Pˊ= np [σ]

式中：Pˊ试验压力，公斤力/厘米2；P设计压力 公斤力/厘米2； [σˊ]试验温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； [σ]设计 温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； [σˊ]

d. 设计要求对基础作沉降观测的设备，在基础上进行液压试验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定的测点作基础沉降观测并作好“基础沉降记录”。

e. 设备的液压试验应符合以下规定：① 一般应在设备保温之前进行；② 应采用洁净水，对奥氏体不锈钢制设备(或衬里)应限制水中氯离子含量不超过25ppm；③ 碳素钢，

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的比值最高不超过1.80；n耐压试验系数(液压试验n=1.25

[σ] 气压试验 n=1.15)

16MNR钢制设备液压试验时，液体介质温度不得低于5℃，其他低合金钢制设备(不包括低温设备)液压试验时，液体温度不得低于15℃；④ 设备最高处应设排气口，以便充液时应能将设备内的空气排净；⑤ 应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，试验压力应以设在最高处的压力表读数为准，立式设备卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备液柱静压力。压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的1.5～3倍，最好取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格；⑥ 先缓慢升压到工作压力后、停压检查，无泄压、渗漏，压力不降再升至规定的试验压力，保持压力一般不少于30-15 分钟，不渗、不漏、压力降符合规范要求合格后。再将压力降到设计工作压力，至少保持30分钟，检查合格后，将介质泄放干净。

f. 设备的气压试验应符合以下规定：① 所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对忌油或有防湿要求的设备，应用无油干燥气体；② 碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15℃；③ 气压试验时，应缓慢升至规定试验压力的10%，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位初次检查，合格后继续升压到规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力。试验压力检查合格后，将压力降至设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查；④ 气压试验应在有关安全部门的监督下进行。

g. 设备耐压试验，符合下列情况为合格：①保压期间内无压降；②设备和各部焊缝无渗漏；③设备无可见的异常变形；④经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超过原定标准的缺陷；⑤设计要求进行残余变形测定的设备，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。

h. 气密性试验一般与高压管道系统气密性试验同时进行，按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97规定执行。已经做过气压试验，并经检查合格的容器，可免做气密性试验。

3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定：

合格：应经校验合格并有铅封，安装牢固、可靠，位置朝向便于观察、排放、检查与维修。

检验方法：观察检查 检查数量 ：全面检查 3.4.2 中低压设备质量控制要点及目标值

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3.4.2.1中低压设备设计压力等于或高于1公斤/厘米2且低于100公斤力/厘米2，包括换热、分离、反应、贮存等设备以及设计温度高于-40℃的钢制焊接设备的现场组装。不包括用直接火焰加热的设备、经常搬运的设备、受辐射作用的设备。 3.4.2.2设备验收和开箱检验同3.4.1.2要求。

3.4.2.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。对有色设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。

3.4.2.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求，其中条款改为“应符合《中低压化工

设备施工及验收规范》HGJ209-1993及相关标准、规范的要求。

3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。 3.4.2.6设备安装前的几点要求：

a. 对于重要设备要有经批准的施工方案，也应有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图。

b. 应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。

c. 有内构配件件装配要求的设备，要检查设备内壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证内构配件安装的准确性。

3.4.2.7安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的要求同3.4.1.9。

3.4.2.8设备、安装、就位、找正找平要求同3.4.1.10项a、b、c、d、e、 f、g、i条相同，h设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001 表6.2.12规定。 3.4.2.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11要求。 3.4.2.10设备安装的其它要求：

a. 要求热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧：① 设备热、冷紧温度及次数按HGJ209-83中表2.6.2要求；② 热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行；③ 紧固螺栓时，设备最大内压力为3公斤/厘米2时，设计压力大于60公斤力/厘米2时，热紧最大内压力为5公斤/厘米2；冷紧一般应卸压；④ 紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。

b. 安装现场拆装设备的垫片要求：① 非金属垫片一般不得重复使用；② 大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；③ 垫片安装时可根据需要分别涂以石墨粉、

15

二硫化钼油脂，石墨机油等涂剂；④ 铜、铝等金属垫片安装前应进行退火处理。

c. 安装现场拆装设备的螺栓要求：① 螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢的螺栓及螺母；2)设计温度高于100℃或低于0℃的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母；3)露天装置，有大气腐蚀，介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。② 螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。

d. 对铝设备、搪瓷、陶瓷等易损设备的安装的要求请见 HGJ209-83 中第2.6.4条第2.6.5条。

3.4.2.11附属构件、附件与内配件

a. 安全阀应校验，其安装质量要求同3.4.1.16

b. 爆破片安装时，应注意爆破片与紧固件之间的接触面，爆破片安装后不得翅曲或凹陷。

c. 内部填料装填除应按图样或技术文件要求执行外，尚应符合以下规定：① 填料支承的安装应平整、牢固、填料应干净；② 装填工作应在设备压力试验并吹除干净后进行；③ 装填瓷环时为避免破散，宜向设备内充一定高度的水，装填后须将水吹净。 3.4.2.12设备的清洗与封闭要求同3.4.1.13 3.4.2.13设备的现场组装及返修：

a. 分段或分片交货，现场组装焊接的钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程，应有经批准的组装(返修)工艺和焊接工艺。

b. 现场设备必须附有项目齐全的质量证明书(复印件)和产品合格证明书。

材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉(罐)号、批号，实测的化学成分和 机械性能(包括τ

b

σ

s

δ

s

ψ αk，对奥氏体不锈钢可不提供αk值)及供货熔炼热处理状态；

对于低温(≤-20℃)设备用材料还应提供“V”形缺口试样的冲击值。

产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺 、修补记录、拆除卡具位置及排板图等项内容。

c. 现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图一致。

d. 组装材料的存放及保管应有严格制度，现场设备的受压元件不得混用；如因组装要求割开受压元件时，应作标记移植；移植时，对低温用钢材，屈服点大于40公斤力/毫

16

米2的钢材和铬钼低合金钢材，不准打钢印，其他钢材打钢印处应距坡口边缘12毫米或1/2板厚加2毫米二者中之最大值范围以外。

e. 属于第三类压力容器的现场设备、一般宜在制造厂进行预组装，并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。

f. 现场设备组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交建设单位作出处理意见：

①椭圆形、碟形封头主要尺寸允许偏差应符合HGJ209-83表3.2.2的规定。 ②设备筒体分段处的外圆周长允许偏差，应符合HGJ209-83表3.2.4规定，具体数值应以保证组装后的环焊缝对口错边量符合要求。分段处端面不平度应不大于1/1000Dg且不大于2mm。

③简节的纵焊缝棱角及对角错边量、最大内径与最小内径之差、筒体的直线度应符合SH3514-2001表6.3.9的规定。

g. 坡口检查及加工：

①现场设备组装前，检查其坡口和质量：1)坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；2)坡口表面探伤检查应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。

②现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：1)坡口加工应按工艺要求进行。

当设计图样对坡口形式无规定时，应按GB50236-98规定选用。2)用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。3)屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂缝敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨碎硬层并按HGJ209-83中表3.3.1规定进行探伤检查。切割时的环境温度不得低于0℃，否则应采取措施。

h. 组装

① 筒体组装后的环向焊缝的棱角及对口错边量，最大内径与最小内径之差。筒体的直线度应符合SH3514-2001表中6.3.9中的要求。

② 组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形，应使其符合环向焊缝对口错边量及棱角的要求。直径较大的筒体组装时，应采取措施以防变形。

③ 筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装，安装找正及安装内件的依据。

④ 设备内构配件和筒体焊接的焊缝 边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁

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厚，且不小于50毫米，所有被复盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。

⑤ 复合钢板的筒体组装时，应以复层为基准，以防止错边超标，影响复层焊接质量。 ⑥ 筒体等部件组装的点固焊焊接质量工艺应与正式焊接工艺相同，点固焊的焊道长度不宜短于50毫米，正式焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求预热。

⑦ 设备本体拼装质量应符合以下规定：

合格：无十字焊缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊接应经无损检测合格，本体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致。

检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查 ⑧ 设备本体的表面质量应符合以下规定：

合格：设备表面无明显损伤和凹凸不平，工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染，无飞溅物和锤击印痕，表面平整圆滑。

检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 ⑨ 组装的完整性应符合以下规定：

合格：所有应装配在设备本体上的零件部件无遗漏，直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部焊完。

检查方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。 ⑩ 人孔、接管安装质量应符合以下规定：

合格：人孔、接管开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损伤，法兰、接管无明显歪斜，螺孔对称跨中。

检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 i. 现场焊接：

① 焊接必须由持有有效资格证的焊工担任，必须有焊接工艺评定及经批准的焊接工艺；有完整的施工记录。

② 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： ⅰ手工焊时风速大于10m/s； ⅱ气体保护焊时风速大于2m/s； ⅲ相对湿度大于90%；

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ⅳ雨、雪环境。

③ 焊缝尺寸的允许偏差应符合SH3514-2001表6.4.9中的要求； ④ 焊缝的外观质量应符合以下规定：

合格：焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，设备本体上无引弧点，并不应留有熔渣，焊缝高度不低于母材，焊缝的宽度、高度匀称，焊缝成型美观，表面无飞溅物。

检查方法：观察检查。 检查数量：全面检查。

j.预热和热处理应符合产品合格证明书中提供的条件，图样要求与GB50236-98的有关规定。

① 预热：1)应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；2)坡口每侧的预热宽度，对于一般碳素钢及低合金钢不少于壁厚的三倍，对于屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材及铬钼钢材，且不少于100毫米；3)预热时，焊接应连续进行，如果连续性受到影响，则应继续保持预热或在保温毡下接头逐渐冷却。再施焊，仍应先预热；4)预热时，应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正，测温一般宜在加热侧背面进行，测温点距焊缝50-100毫米；5)当环境温度低于5℃，其预热温度应取要求预热温度上限。

② 热处理：1)现场组装的环向焊缝，可采用局部处理方法，其宽度每侧应不小于焊缝宽度的三倍，加热带的外部分应予保温，保温带总宽度至少应为加热宽度的二倍，接管或其他焊接部件的局部热处理，亦可按此规定执行。2)焊后需热 处理的设备，其质量应符合以下规定：

合格：测温点数量，布置及热处理曲线符合方案要求，无局部超温，硬度值测定全部合格。

检验方法：检查热处理曲线图及硬度测试记录。 检查数量： 全面检查。 k.对接焊缝无损探伤检验：

① 对接焊缝无损探伤的百分数要求与合格标准，应按图样要求和技术文件规定，详见HGJ209-83中第3.6.3条。

② 设备本体焊缝的内部质量应符合以下规定：

合格：无损检测的方法及比例应符合设计 要求，检测的结果合格，焊缝射线检测的一次合格率不低于90%，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。

检验方法： 检查无损检测报告。检查数量：全面检查。

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m.现场返修

现场返修是指焊缝表面及两侧的缺陷允许修磨；但缺陷消除后，修磨处厚度不得小于设计要求的厚度；焊缝内部缺陷允许修磨挖补，达到无损探伤检验合格，详见HGJ209-83，第3.7.1～第3.7.5条。 3.4.2.14压力试验

a、b、c、d、e、f条相同3.4.1.15项a、b、c、d、e、f条。

g. 现场设备要在无损检验后进行压力试验；需热处理的设备要在热处理后进行压力试验，但允许在热处理前进行严密性检测；在压力试验前，还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量，气压不应超过5公斤力/厘米2。

h. 对制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体介质检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。

i. 对列管式换热器压力试验应按GB151-1999规定执行；

j. 盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后尚应作气密性试验。

3.4.2.15安全阀，压力表等安全附件安装质量要求同3.4.1.16。 3.4.3塔类设备质量控制要点及目标值

3.4.3.1适用于设计压力低于100公斤力/厘米2(包括真空)、设计温度高于-40℃低于550℃的碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢焊制的塔类设备和铸铁塔类设备(以下简称塔)的现场组装、安装施工及验收。

3.4.3.2塔验收和开箱检验同3.4.1.2要求。

监督施工单位将塔应运送至现场的适当地点，并根据起吊就位或现场组焊需要注意放置方向和位置，减少二次搬运，如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工，选择适当支承点垫上枕木；易损件及零星部件应拆除，并予以标记后专门保管；管孔、人孔等应封闭。

3.4.3.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将塔交于施工单位，由施工单位妥善保管。

3.4.3.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求。

为了保证塔的正确安装，设计部门应设计地脚螺栓定位模板，专业监理工程师应对模

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板相邻孔的弦长、中心圆直径等进行检测，土建单位在模板组装后，再进行基础施工，其允许偏差见HGJ211-85表2.1.2。

3.4.3.5基础验收合格，在塔安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。 3.4.3.6塔安装前的几点要求：

a. 塔安装应有经批准的施工方案，施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不妨碍吊装的情况下，尽量将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。

b. 应对塔体，附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；栓查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记，重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求者，应予补充。

c. 核对塔底座环上地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。 d. 有内构配件装配要求的塔，在安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支承圈的水平度和距离。

e. 焊接在塔体上的平台梯子支承件、配管支架、绝热工程支承件等构件，其焊接工作应在压力试验前完成；塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力试验合格之后进行。 3.4.3.7安装时所使用的测量及检查及仪器与量具要求同3.4.1.9。 3.4.3.8塔吊装就位、找正、找平：

a. 塔吊装应按经批准的方案执行，不得以塔体任何管口代替吊耳进行吊装。 b. 塔的找正、找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应塔上基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下：

① 塔支承座的底面标高应以基础上标高基准线为基准； ② 塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准； ③ 塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准； ④ 塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心线为基准。 c. 塔体找正的补充测点宜在下列部位选择： ① 主法兰口； ② 塔体铅垂的轮廓面；

③ 在绝热的塔体上同一水平面互成90°的两个方位上引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。

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d. 塔的找正、找平应符合下列规定：同3.4.1.10项g条。 e. 塔最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.12规定。 3.4.3.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11项a、b、c、e要求。 3.4.3.10塔的清洗与封闭同3.4.1.13要求。 3.4.3.11塔内构配件安装：

塔内构配件安装时，监理人员应监督检查施工人员是否按设计技术文件规定要求进行安

装：

a. 塔内构配件安装及填料(颗粒填料和规整填料)的安装。 b. 塔内构配件安装要求：

① 设备进场时，由建设、施工、监理三方人员共同进行内件开箱检验，对照装箱单及图样逐项清点，要记录内件名称、规格、型号、材质、内构配件的尺寸和数量，表面质量。由建设方向施工方办理移交手续。

② 内构配件安装时、构配件可以放置在现场保管。但要防止 变形、损坏、腐蚀，应保持平整、清洁。易损易失零部件，应存放库房保管，随用随取。

③ 内构配件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对零部件应编注序号以便安装。

④ 施工人员应穿胶底鞋。

⑤ 内构配件安装应在压力试验合格并清扫干净后进行。 c. 构配件安装宜按下列顺序进行： ①支承点测量； ②板安装； ③横梁安装； ④盘安装； ⑤人孔安装； ⑥管座安装； ⑦分布元件安装； ⑧清理杂物； ⑨检查人员最终检查； ⑩通道板安装；

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11人孔封闭； ○

12填写封闭记录。 ○

d. 支承圈水平度、间距的复测方法、部位及标准应符合以下规定：

① 卧装时，塔、罐体水平放置在托轮上，在塔、罐体端部作一垂直于整个塔、罐体纵向轴线的基准圆周线，测量支承圈上表面各测点与基准圆周线的垂直距离，该距离的差值即为支承圈的水平度偏差值。

② 立装时，塔、罐体安装合格后，将水平仪固定在上一层支持圈上或特设的支架上，刻度尺下端放在支承圈测点上，各测点玻璃管液面计读数的差值即为水平度偏差值，测点位置应符合规定。

③ 支承圈安装允许偏差见SH3514-2001表6.5.8要求。

e. 安装偏差，安装要求，盘安装要求见 HGJ211-85中第3.2.4条，第3.2.5条，第3.2.7条。

f. 梁安装应符合下列规定：

① 梁上表面的水平度在300毫米长度内不得超过1毫米，总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000但不得超过5毫米；

② 梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2毫米；

③ 梁安装后，其上表面与支承圈上表面应同一水平面上，梁的水平允许偏差见SH3514-2001表6.5.8要求。

g. 分块式盘板安装应符合下列规定： ① 盘板两端支承板间距允许偏差为±3毫米；

② 盘长度允许偏差+0～-4 毫米，宽度允许偏差﹢0～﹣2毫米；

③ 盘板局部不平度在300毫米长度内不得超过2毫米，盘板在整个板面内的弯曲度按HGJ211-85中表3.2.8-3规定；

④ 盘板的安装应在横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，然后向中心循序组装盘板；

⑤ 每组装一层盘板。即用水平仪校准盘水平度；

⑥ 盘板水平度测量方法与支承圈水平度测量方法相同，测点位置见HGJ211-85图3.2.9，其允许偏差见SH3514-2001表6.5.9要求；

⑦ 盘的安装质量应符合以下规定：

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合格：盘的安装符合图样要求，螺栓紧固，无明显凹凸变形；盘、卡子、密封垫片安装位置准确，盘搭接均匀。

检验方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。 h. 溢流堰安装应符合HGJ211-85第3.2.11条规定。

i. 盘分布元件安装要求见HGJ211-85第3.3.1条～第3.3.9条，安装质量应符合以下规定：

①浮阀、

合格：浮阀齐全，无脱落；浮阀上下活动灵活且开度一致。 检验方法：观察检查及用手托动检查。 ②筛板、

合格：筛板表面较平整，无明显凹凸变形；筛板或舌形盘板表面平整。 检验方法：观察检查。 ③浮动喷射板

合格：浮动板齐全，无脱落；浮动板转动灵活，开度一致，闭合严密。 检验方法：观察检查和用手转动检查。 j.填料填充质量应符合以下规定：

合格：填料应清洗干净，排列方式、高度和充填的体积符合设计要求。丝网波纹填料的波纹方向符合规范规定，分块装填时每块均匀固定夹紧；规则排列部分按规定排列整齐，乱堆的颗粒填料松紧度适当，表面层平整，丝网波纹填料填充整齐，紧靠塔、罐壁无间隙 。

检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 k.盘安装及填充完毕后的清理质量应符合以下规定：

合格：经清理，无遗留工具、紧固零件及杂物；塔、罐壁、盘、底的表面清洁，无积垢。

检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 3.4.3.12塔、罐的现场组装及返修

a、b、c、d条同3.4.2.13项a、b、c、d条。 e、f同3.4.2.13项f、g条。 g组装同3.4.2.13项h 条。 h现场焊接同3.4.2.13项i条。

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i预热和热处理同3.4.2.13项 j条。 j对接焊缝无损探伤检验同3.4.2.13项k 条。 k现场返修同3.4.2.13项l条。

3.4.3.13压力试验相同于3.4.2.14项a、b、c、d、e、f、g条。 3.4.3.14安全阀、压力表等安全附件的安装质量要求同3.4.1.16。 3.4.4立式圆筒形钢制焊接储罐现场制安质量控制要点及目标值

3.4.4.1 本条适用于在地面上建造的立式圆筒形的碳素钢、普通低合金钢和不锈耐酸钢焊接储罐及与储罐相焊接附件的施工及验收。

3.4.4.2负责现场承制储罐的施工单位必须首先制订施工方案，并填报《施工组织设计(方案)报审表》以及《工程开工报审表》以及《工程开工报审表》，同时还要报《工程材料/构配件/设备报审表》经专业监理工程师审查确认并经总监签认报建设单位确认盖章后才能正式开工。 3.4.4.3材料验收

a. 建设储罐选用的钢板、焊材和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对板材、焊材和附件进行复验，下料前应按钢材证明书核对并通过逐张检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等 缺陷。

b. 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差应符合钢板厚度的允许偏差规定。

c. 储罐底圈和第二圈罐壁的钢板当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB4730-2005进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，若有不合格钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390Mpa的钢板，应逐张检查。 3.4.4.4预制

a. 一般规定：

① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：

ⅰ当构件的曲率半径小于或等 于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m，曲率半径大于12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；

ⅱ直线样板的长度不得小于1m；

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ⅲ测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 ② 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：

ⅰ钢板切割及焊缝坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；

ⅱ用于对接接头，厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头，厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；

ⅲ钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除；

ⅳ屈服点大于390Mpa的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按GBJ128-90第6.2.9条的规定对坡口表面进行碳粉或渗透探伤；

ⅴ焊接接头的坡口型式和尺寸，当图纸无要求时，应按现行国家标准《手工电弧焊焊接接头在基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头在基本型式和尺寸》的规定选用。

b. 壁板预制

① 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：

ⅰ各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm ；

ⅱ底圈壁板的纵向焊缝与罐底板边缘板对接焊缝 之间的距离，不得小于200mm； ⅲ罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；

ⅳ包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝 之间的距离，不得小于200mm；

ⅴ直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。直径大于或等 于12.5mm的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。

② 壁板尺寸的允许偏差应符合GBJ128-90第3.2.2规定。

③ 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

④ 对板厚大于12mm且屈服点大于390Mpa的罐壁板上的人孔、清扫口等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体削除应力热处理。

c. 底板预制

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① 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： ⅰ罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.2%；

ⅱ边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，见GBJ128-90图3.3.1-1； ⅲ弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，见GBJ128-90图3.3.1-2。外侧间隙e1 宜为6～7mm；e2 宜为8～12mm；

ⅳ中幅板的宽度不得小于1000mm ,长度不得小于2000mm； ⅴ底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

② 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合b. ②条的规定。 ③ 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合GBJ128-90表3.3.3的规定。

④ 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内GBJ128-90图3.3.3中AC、BD)按《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003-88)的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面按GBJ128-90第6.2.9条规定进行磁粉或渗透探伤。

d. 浮顶和内浮顶预制

① 浮顶(包括单盘式和双盘式浮顶)和内浮顶的预制，应绘制排板图并应符合c. ①条的规定。

② 船舱边缘板的预制，应符合b.②、③条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。

③ 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：

ⅰ船舱底板，顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm； ⅱ船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；

ⅲ船舱几何尺寸的允许偏差，应符合GBJ128-90表3.4.3的规定。 e. 固定顶顶板预制

① 固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： ⅰ顶板任意相邻焊缝之间的间距，不得小于200mm ； ⅱ单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。

② 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。

③ 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm 。

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f. 构件预制

① 抗风圈、加强圈，包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

② 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应过1mm 。 ③ 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。 g. 出厂检验

① 储罐的所有预制构件出厂时， 应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。 ② 构件预制完毕出厂时，应提供构件清单、构件质量合格证明书、构件预制检查记录。(材料质量合格证明书及排版图在施工方案开工报告中已报)

3.4.4.5组装

a. 储罐安装前必须按基础施工图和b 条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。

b. 储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： ① 基础中心标高允许偏差±20mm；

② 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：

ⅰ有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

ⅱ无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。 ③ 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。 沥青砂层表面凸凹度应按下列方法检查：

ⅰ当储罐直径等于或大于25cm 时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合GBJ128-90表4.2.2规定。

ⅱ当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2

范围内测点不得少于10点(小于100m2的基础按100m2计算)，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。

④ 基础表面锥面坡度应符合施工图规定。 c. 罐底组装

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① 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。 ② 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合GBJ128-90中表4.3.2规定。

③ 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm。

④ 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。

⑤ 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板复盖部分的角焊缝(GBJ128-90图4.3.5)。

d. 罐壁组装

① 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

② 采用对接接头的罐壁组装，应符合下列规定： (1)底圈壁板；

ⅰ.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；

ⅱ.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm ；

ⅲ.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合GBJ128-90表4.4.2-1规定。

(2)其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；

(3)壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按GBJ128-90表4.4.2-2和表4.4.2-3的规定执行；

(4)壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

ⅰ纵焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm ； ⅱ环焊缝错边量，当上圈板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；

当上圈板厚度大于或等于8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。

(5)组装焊接后，焊缝的角度变形用1m长的弧样板检查，并应符合GBJ128-90表

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4.4.2-4规定。

(6)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合GBJ128-90表4.4.2-5的规定。

③ 罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定：

搭接宽度的允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm ，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于2mm；

ⅰ组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合②b的规定。

ⅱ罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，应符合②l的有关规定。

e. 固定顶组装

① 固定顶安装前，应按GBJ128-90表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。 ② 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。 ③ 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。 f. 浮顶组装

① 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 ② 浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。

③ 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。 ④ 浮顶内，外边缘板的组装，应符合下列要求：

ⅰ内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm ； ⅱ外边缘板铅垂允许偏差，不得大于3mm；

ⅲ用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm；

g. 附件安装

① 罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm ，接管外伸长度的允许偏差为±5mm；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，其密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

② 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 ③ 在储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高。

④ 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。

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⑤ 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm 。 3.4.4.6焊接

a. 储罐施焊前，施工单位应按国家现行的JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定。从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工应按现行国家标准进行考试，合格后并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别，级别和试件分类代号合格证的焊工。才能从事储罐相应部位的焊接评见GBJ128-90第5.1.1条、第5.1.2条、第5.2.1条、第5.2.2条。

b. 焊前施工单位应根据焊接工艺评定报告等，制定储罐焊接施工技术方案；现场焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或GBJ128-90表5.3.4的规定进行烘干后使用；抗拉强度大于430Mpa(44kgf/平方毫米)、板厚大于13mm的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接；气电立焊所使用的气体保护，水分含量不应超过0.005%(质量)。使用前应经预热和干燥。

c. 焊接施工

① 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；屈服点大于390Mpa的低合金钢，不宜小于80mm。

② 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。不锈钢焊接应在100毫米范围涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。

③ 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

④ 板厚大于或等于6mm 的搭按角焊缝，应至少焊两遍。

⑤ 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层，当母材屈服点大于390Mpa时，还应作渗透探伤。

⑥ 焊接环境温度；碳素钢焊接时低于-20℃，普通低合金钢焊接时低于-1℃，不锈钢焊接时低于-5℃。

⑦ 禁焊条件ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ同3.4.2.13项i条②。 ⑧ 焊接预热温度宜符合GBJ128-90表5.4.7的规定。

⑨ 需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。其加热温度宜为

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200～250℃，保温时间宜为0.5～1h。

⑩ 屈服点大于390Mpa的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：

ⅰ.手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5ml/100g； ⅱ.当板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预热温度宜为100～

150℃

ⅲ.焊接时应严格控制焊接线能量；

ⅳ.当气温高于30℃，且相对湿度超过85%时，不宜进行现场焊接；

ⅴ对板厚大于32mm钢板，在焊接后，应按第⑧条要求，进行后热消氢处理。 d. 焊接顺序

① 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行： ⅰ中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 ⅱ边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。

弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

ⅲ罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈罐壁板缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

② 罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：

ⅰ罐壁的焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间的环焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；

ⅱ纵焊缝采用气电焊时，宜自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；

ⅲ罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝，焊工应均匀分布，并应同一方向施焊。

③ 固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：

ⅰ先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；

ⅱ顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

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④ 浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：

ⅰ船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；

ⅱ浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。浮顶的焊接顺序与错底中幅板的焊接顺序相同；

ⅲ船舱与单盘板连接的焊接，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

e. 修补

① 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： ⅰ深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

ⅱ缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 ② 焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：

ⅰ焊缝表面缺陷超过本细则3.4.4.7项a.条规定时，应进行打磨或补焊； ⅱ焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；

ⅲ返修后的焊缝 ，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 ③ 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。 ④ 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。

f. 盛装腐蚀介质的高合金钢储罐焊后内表面应做酸洗钝化处理。 3.4.4.7检查及验收

a. 焊缝的表面质量，应符合下列规定：

① 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

② 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；

③ 屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如的咬边，均匀打磨圆滑；

④ 边缘板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的丁形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

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⑤ 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得小于该焊缝总长度的10%，对接焊缝错边量应符合3.4.4.5d条的规定；

⑥ 浮顶及内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm，其他对接焊接的余高应符合GBJ-90表6.1.2规定；

⑦ 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。 b. 罐底的焊缝应进行下列检查：

① 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格；

② 厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线检测，厚度6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应至少抽查一条；

③ 底板三层钢板重叠部分的搭接焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

c. 罐壁的焊缝应进行下列检查：

① 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行超声或射线检测，检查部位中的25%应位于T型焊缝处，且每台罐不少于2处；

② 环向焊缝，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行超声或射线检测，以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数；

③ 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm，小于或等于25mm时， 应从每条纵焊缝中取2个300mm进行超声或射线检测。其中一个应靠近底板；

④ 厚度大于25mm，小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵焊缝应全部进行超声或射线探伤；厚度大于10 mm的壁板，全部T形焊缝均应进行超声或射线检测；

⑤ 射线检测或超声检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，

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但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

d. 底圈罐壁与罐底的T形接头和罐内角焊缝，应进行下列检查：

① 当罐底边缘板的厚度大于等于8mm，且底圈壁板的厚度大于等于16mm，在罐内外角焊缝完后，应对角罐内角焊缝进行渗透检测或磁粉检测。在诸罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；

② 厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。

e. 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa；船舱内外缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。

f. 开孔补强焊完后，由信号孔通入100～200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

g. 焊缝无损检测的方法和合格标准见GBJ128-90第6.2.9条。 h. 罐体形状和尺寸检查

① 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定： ⅰ罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；

ⅱ罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm； ⅲ罐壁的局部凹凸变形应符合3.4.4.5项d条规定；

ⅳ底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合3.4.4.5项d条规定； ⅴ罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

② 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm 。 ③ 浮顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：

ⅰ船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板检查，不得大于10mm； ⅱ单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。

④ 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

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i. 充水试验

① 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： ⅰ罐底严密性； ⅱ罐壁强度及严密性；

ⅲ固定顶的强度，稳定性及严密性； ⅳ浮顶及内浮顶的升降试验及严密性； ⅴ中央排水管的严密性； ⅵ基础的沉降观测。

② 充水试验，应符合下列规定：

ⅰ充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工； ⅱ充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；

ⅲ试验用自来水若罐子是不锈钢材质，其氯离子含量不超过25ppm，罐壁碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃；

ⅳ充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水待处理后，方可继续进行试验；

ⅴ充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 ③ 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

④ 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。发现渗漏水应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按3.4.4.6项e条规定进行焊接修补。

⑤ 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水短期升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。

⑥ 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

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⑦ 浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活，浮项与液面接触部分无渗漏为合格。

⑧ 内浮顶峰升降，试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

⑨ 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定：

ⅰ以390kpa压力进行水压试验，持压30min应无渗漏；

ⅱ在浮项的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。

⑩ 基础的沉降观测，应符合下列规定：

ⅰ在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点。

ⅱ充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按GBJ128-90附录二h.规定进行。 3.4.5 球形储罐质量控制要点及目标值 3.4.5.1 球罐制造安装管理要求

1） 3.4.5条适用于设计压力大于或等于0.1mpa且不大于4mpa，公称容积大于或等于50m3橘瓣式或混合式的支柱支撑的碳素钢和合金钢焊接的球罐；

2） 球罐的施工单位必须具有劳动部门颁发的球形压力容器现场组焊资格证书，施工单位必须制定施工方案，并填报《施工组织设计(方案)报审表》以及《工程开工报审表》经专业监理工程师审查确认，并经总监签认后才能正式开工；

3） 球罐安装前，施工单位必须通知球罐使用单位或安装单位所在地的省级和地方级劳动部门，并向省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构授权的报验单位报检，接受其进行的现场监督检验。

3.4.5.2 零部件的检查和验收 1）零部件质量证书的检查

对球壳板制造厂家现场实地考察。查看其质保体系和制造技术方案。现场检测到货

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主体板材几何尺寸，查阅材料质量证明书，以及复验报告，并对其合格与否予以确认。签署文件同意选用。 2）球壳板和试板的检查

（1）查看现场冲压球壳板设备，并对冲压成型、粗校、精校球壳板几何尺寸予以检查测量，发现问题，尤其是规律性的问题，提请制造厂家予以调整和解决。验收符合图纸技术要求的球壳板，同意采取防变形措施进行发货。

（2）审查球壳板制造单位提供的技术文件。A .球壳板以及组焊件的出厂合格证。B.材料质量证明书。C.球壳板材料交验报告。D.球壳板与人孔、接管、支柱的组焊记录。E.无损检测报告。F.与球壳板焊接的焊接件热处理报告。G.球壳排版图。H.极板、试板焊接接头的力学和弯曲性能试验报告。

制造厂对成型后的球壳板进行超声波和内外表面磁粉检测。超声波抽检数量不得少于球壳板总数的20％（6块），上下极板各不少于2块，抽检结果以达到JB4730－94“压力容器无损检测”的Ⅱ级为合格。磁粉检测抽检数量不得少于两块（其中一块极板，一块与支柱连接的球壳板），检测结果以达到JB4730－94“压力容器无损检测”中的Ⅱ级为合格。上述两项抽检若发现超标缺陷应加倍检查，若仍有缺陷，应100％检查。 （3）球板几何尺寸与允许偏差

球壳板曲率检查所用的样板及球壳板与样板允许间隙 球壳板弦长（m） 样板弦长（m） 2 ≥2 <2 与球壳板弦长相同

球壳板几何尺寸允许偏差 项目 长度方向弦长L1L2L3 任一宽度方向弦长B1B2B3 对角线弦长D1D2 两条对角线间的距离 允许偏差 ±2.5 ±2 ±3 5 允许间隙（mm） 3 3 ①.焊接坡口平面度小于或等于名义厚度的0.04倍且不大于1毫米。 ②.焊接坡口表面粗糙度≤25微米。

③.焊接坡口表面熔渣与氧化皮应清除干净，不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。检查数量为球壳板数量的20%，若发现有不允许的缺陷应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。

④.焊接坡口的角度的允许偏差为±2030’。

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⑤.焊接坡口钝边及坡口厚度允许偏差为±1.5mm。

⑥.球壳板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤和夹杂等缺陷，不得有分层，其实际厚度不得小于名义厚度减钢板负偏差。24－0.8＝23.2；34－1.0＝33；40－1.1＝38.9。 （4）球壳板弦长（理论数据）

弦长――理论数据 名称 项目 L1 1000 L2 1000 L3 1000 B1 1000 B2 1000 名称 项目 B3 1000 D 1000 L1 400 L2 400 L3 400 B1 400 B2 400 B3 400 D 赤道板 6833.5±2.5 6833.5±2.5 6833.5±2.5 1995.2±2 2399.6±2 赤道板 1995.2±2 7118.8±3 6505.4±2.5 6505.4±2.5 6505.4±2.5 1683.7±2 2381.1±2 1683.7±2 6719.7±3 边极板 6741.9±2.5 6461.1±2.5 5973.5±2.5 2100.4±2 2399.6±2 边极板 2100.4±2 6684.6±3 6267.5±2.5 2381.1±2 中极板 6833.5±2.5 6833.5±2.5 6833.5±2.5 2007±2 2399.6±2 中极板 2007±2 7.34.3±3 6505.4±2.5 1743.1±2 2381.1±2 1743.1±2 6505.4±3 侧极板 7231.6±2.5 6644.4±2.5 5973.5±2.5 1378.7±2 2399.6±2 侧极板 1378.7±2 6715.6±3 坡口 外表面 27.50±2.50 内表面 300±2.50 坡口 无 外表面 27.50±2.50 内表面 300±2.50

（5）球壳板弧长（理论数据）

板厚 1000M3球罐球壳板弧长 （理论数据）

名称 赤道板 边极板 中极板 项目 弧长L1 内 7245.3 R6150 外 7292.4 R6190 弧长L2 内 7245.3 R6150 外 7292.4 R6190 弧长L3 内 7245.3 R6150 外 7292.4 R6190 弧长B1 内 2008.1 R5113.5 外 2023.8 R5153.5 弧长B2 内 2415.1 R6150 外 2430.8 R6190 弧长B3 内 2008.1 R5113.5 2023.8 R5153.5 外 7135.5 R6150 7181.9 R6190 6802.6 R6150 6846.8 R6190 6237.5 R6150 6277.6 R6190 2110.7 R6150 2124.4 R6190 2415.1 R6150 2430.8 R6190 2110.7 R6150 2124.4 R6190 39

侧极板 8032.3 R5113.5 8095.1 R5153.5 7079.2 R6150 7064.8 R6190 6237.5 R6150 6278.0 R6190 1381.6 R6150 1390.5 R6190 2415.1 R6150 2430.8 R6190 1381.6 R6150 1390.5 R6190 δ=40 7245.3 R6150 7292.4 R6190 7245.3 R6150 7292.4 R6190 7245.3 R6150 7292.4 R6190 2061 R6150 2029 R6190 2415.1 R6150 2430.8 R6190 2016 R6150 2029.1 R6190

δ=24 弧长D 内 7591.7 R6150 7641.1 R6190 外 弧长L1 内 7245.3 R6150 外 7273.6 R6174 弧长L2 内 7245.3 R6150 外 7273.6 R6174 弧长L3 内 7245.3 R6150 外 7273.6 R6174 弧长B1 内 2008.1 R5113.5 外 2017.5 R5137.5 弧长B2 内 2145.1 R6150 外 2153.4 R6174 弧长B3 内 2008.1 R6150 外 2015.9 R6174 弧长D 内 7591.7 R6150 外 7621.3 R6174 7067.1 R6150 7113.1 R6190 7135.5 R6150 7163.3 R6174 6802.6 R6150 6829.1 R6174 6237.5 R6150 6261.8 R6174 2110.7 R6150 2118.9 R6174 2145.1 R6150 2153.4 R6174 2110.7 R6150 2118.9 R6174 7067.1 R6150 7094.6 R6174 7488.4 R6150 7537.1 R6190 7245.3 R6150 7273.5 R6174 7245.3 R6150 7273.5 R6174 7245.3 R6150 7273.5 R6174 2016 R6150 2023.8 R6174 2415.1 R6150 2424.5 R6174 2016 R6150 2023.8 R6174 7488.4 R6150 7517.6 R6174 7104 R6150 7150.2 R6190 8032.3 R5113.5 8001 R5137.5 7019.2 R6150 7046.6 R6174 6237.5 R6150 6261.8 R6174 1381.6 R6150 1387 R6174 2415.1 R6150 2424.5 R6174 1381.6 R6150 1387 R6174 7104 R6150 7131.7 R6174

400M3球罐球壳板弧长 （理论数据） 名称 赤道板 边极板 项目 弧长L1 内 外 弧长L2 内 外 弧长L3 内 外 弧长B1 内 外 弧长B2 内 外 弧长B3 内 外 弧长D 内 外 7225.7 R4600 7279.1 R4634 7225.7 R4600 7279.1 R4634 7225.7 R4600 7279.1 R4634 1703.1 R3252.7 1720.9 R3286.7 2408.6 R4600 2426.4 R4634 1703.1 R3252.7 1720.9 R3286.7 7534 R4600 7589.7 R4634 6895.1 R4600 6946 R4634 2408.6 R4600 2426.4 R4634 中极板 6895.1 R4600 6946 R4634 7225.7 R4600 7279.1 R4634 6895.1 R4600 6446 R4634 1764.7 R3252.7 R3286.7 2408.6 R4600 2426.4 R4634 1764.7 R3252.7 1783.1 R3286.7 7225.7 R4600 7279.1 R4634 δ=34

（6）试板

制造单位为每台球罐提供不少于6块的球罐产品焊接试板和焊接工艺评定所需要的试板，试板开有与球壳板相同的坡口，且与球壳板用材具有相同的钢号，相同的规格，材质必须是合格的。试板尺寸宜为360mm×650mm或180mm×650mm。 3）支柱检查

1支柱与赤道板的焊接在制作厂进行，焊前预热，焊后消氢处理。16MnR之间电弧焊接，焊条采用E5016，20R之间电弧焊接焊条采用E4315。贴合紧密，支柱中心线与球壳赤道面内壁相切，支柱与赤道板组焊后的直线度垂直偏差不大于2mm。

.2下支柱直线度偏差不大于7mm，支柱管与底板的垂直度偏差不大于2mm，电弧焊接焊条

40

采用E4315。 4）组焊件的检查

①审查现场组焊单位对每台球罐提供的文件。A.施工技术方案。B.原设计图和竣工图。C.球罐竣工验收证明书。含球壳板以及其组焊件质量证明书。

②拉杆部件

部件采用电弧焊，焊条型号为E5015。制造完毕后，金属表面涂红丹两遍，面漆两遍，面漆颜色按工艺专业统一要求。

③人孔部件

人孔凸缘和人孔法兰及人孔法兰盖按JB4726－2000“压力容器用碳素钢和低合金钢锻件”的Ⅲ级验收，并进行正火热处理。部件按HG21514－95“碳素钢、低合金钢人孔手孔类型与技术条件”中的第四章进行制造。开孔位置允许偏差为5mm。开孔直径与组装件直径之差宜为2－5mm。接管外伸长度及位置允许偏差为5mm。接管法兰面应与接管中心轴线垂直，法兰面水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1％，且不应大于3mm。以开孔中心为圆心，开孔直径为半径的范围外采用弦长不小于1000mm的样板检查极板曲率，最大间隙不得大于3mm。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间为E5015或E5016。嵌入式接管与球壳板对接焊缝，焊缝焊后立即进行后热消氢处理，后热温度为200－250℃，后热时间为1小时。经检验合格后，制造厂进行焊后炉内热处理。（整体热处理者，制造厂不进行炉内热处理。）

④铭牌

按照设计图规定制作，内容齐全，字迹清楚，整体完好。 ⑤螺栓、螺母

螺栓材料35CrM6A，螺母材料30CrM0A；螺栓、螺母的使用状态、力学性质及检验要求还应符合GB12337－1998“钢制球形容器”第4、5节螺栓螺母的各项规定。 5）零部件的油漆、包装和运输检查。 3.4.5.3 现场组装 1）基础验收；

（1）对每块球壳板和焊缝进行编号 赤道板A1－16；

上中极板N，上侧极板B1－2，上边极板C1－4； 下中极板S，下侧极板D1－2，下边极板E1－4。 （2）支柱组装

在平台上或特制工具上进行。1000m3是分段的，组装控制方位和立柱的经切向弯曲度，

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方法是将上下支柱的中心线划出，对齐中心线、径向、切向弯曲度，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。

400m3球罐的支柱是整体制造的，需将支柱的赤道板现场组焊，支柱中心线与球壳板的赤道面径向、周向的垂直度允许偏差以及与球壳板内壁的相切允许偏差，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间焊接采用E5016，其余采用E4315。

（3）球壳板组装

球壳不得采用机械方法强力组装。受压元件组装的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝焊接工艺规程要求施焊。需预热时，应在以焊接处为中心，至少150mm范围内进行预热。定位焊宜在初焊层的背面，出现裂纹时必须清除。定位焊长度应大于50mm，间距宜为250～300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内。工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点场应在工卡具或焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。

对口错边量b不大于3mm。用弦长L不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角E（包括错边量）不大于7mm。

E棱角mm；

A球壳与样板的最大径向距离mm；

B球壳设计内半径或外半径与样板曲率半径的径向距离mm；

支柱安装找正后，在在球罐径向和周向两个方向的垂直度允许偏差≤10mm（400m3）≤12mm（1000m3）。不准向内倾斜。每块球板水平度误差小于2mm，相邻两块板小于3mm，任意两块之间小于6mm。

上下口椭圆度<口径的1‰，即<10mm（1000m3）；<9mm（400m3）。最大直径与最小直径之差≤30/1000，即≤37mm（1000m3）；≤20mm（400m3）。组装调整至以上要求范围内定位，将拉杆对称均匀拉紧。调整拧紧后拉杆的挠度，按如下公式计算值进行控制。

??5.42?10(Lcos?)

?：拉杆中部挠度 cm

?4413 L：拉杆两端销轴间距 cm ?：拉杆仰角 (°)

2）球罐组装

（1）对每块球壳板和焊缝进行编号 赤道板A1－16；

上中极板N，上侧极板B1－2，上边极板C1－4； 下中极板S，下侧极板D1－2，下边极板E1－4。 （2）支柱组装

在平台上或特制工具上进行。1000m3是分段的，组装控制方位和立柱的经切向弯曲度，

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方法是将上下支柱的中心线划出，对齐中心线、径向、切向弯曲度，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。

400m3球罐的支柱是整体制造的，需将支柱的赤道板现场组焊，支柱中心线与球壳板的赤道面径向、周向的垂直度允许偏差以及与球壳板内壁的相切允许偏差，用钢丝的方法测量控制在2mm以内。焊接采用电弧焊，焊条型号为16MnR之间焊接采用E5016，其余采用E4315。

（3）球壳板组装

球壳不得采用机械方法强力组装。受压元件组装的定位焊，若保留成焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝焊接工艺规程要求施焊。需预热时，应在以焊接处为中心，至少150mm范围内进行预热。定位焊宜在初焊层的背面，出现裂纹时必须清除。定位焊长度应大于50mm，间距宜为250～300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内。工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点场应在工卡具或焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。

对口错边量b不大于3mm。用弦长L不小于1000mm的样板，沿对接接头每500mm测量一点，棱角E（包括错边量）不大于7mm。

E棱角mm；

A球壳与样板的最大径向距离mm；

B球壳设计内半径或外半径与样板曲率半径的径向距离mm；

支柱安装找正后，在在球罐径向和周向两个方向的垂直度允许偏差≤10mm（400m3）≤12mm（1000m3）。不准向内倾斜。每块球板水平度误差小于2mm，相邻两块板小于3mm，任意两块之间小于6mm。

上下口椭圆度<口径的1‰，即<10mm（1000m3）；<9mm（400m3）。最大直径与最小直径之差≤30/1000，即≤37mm（1000m3）；≤20mm（400m3）。组装调整至以上要求范围内定位，将拉杆对称均匀拉紧。调整拧紧后拉杆的挠度，按如下公式计算值进行控制。

??5.42?10(Lcos?)

?：拉杆中部挠度 cm

?4413 L：拉杆两端销轴间距 cm ?：拉杆仰角 (°)

3.4.5.4 焊接 1）一般规定 （1）施焊环境

当施焊环境出现下列情况，且又无有效防护措施时，禁止施焊。 a.雨天及雪天；

b.手工焊时风速超过8m/s，气体保护焊时风速超过2m/s；

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c.环境温度在-5℃以下； d.相对湿度在90％以上。

温度和湿度在距球罐500～1000mm处测得。 若采取了有效得防护措施，方可进行施工。 （2）焊工资格

从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工考试合格证书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格的项目相符。SMAW－Ⅱ2G、3G、4G－12－F3合格项目或相当的项目。 （3）焊接方法

球罐的焊接方法宜采用和电弧焊、药芯焊丝自动焊、药芯焊丝半自动焊、埋弧焊。 球罐焊接采用直流电焊机EX5－400B，EX5－630，设备保证完好。 2）焊接工艺评定

球罐焊接前，按国家现行标准“钢制压力容器焊接工艺评定”JB4708－2000进行焊接工艺评定。不能满足的要完成转换。 3）焊接材料

球罐上的A、B、D类焊接接头，以及与球壳直接焊接的焊接接头，必须采用低氢型药皮焊条（16MnR是E5015或E5016；20R选E4315或E4316、E5015）。

焊接前，焊条、焊剂的烘干温度和时间 种类 烘干温度℃ 低氢型药皮焊条 350～400 E4315、E4316、E5015、E5016 熔炼型 150～300 焊剂 烧片型 200～400 烘干时间h 1 1 1 烘干后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。手工电弧焊时，在现场应有符合产品标准的保温筒，焊条在保温筒内的保存时间不应超过4小时。当超过时，应按原烘干温度重新干燥。焊条重新烘干次数不应超过两次。

4）焊前预热和后热

预热温度按焊接工艺规程执行。

16MnR δ＝34 预热温度80～135℃ 16MnR δ＝40 预热温度105～160℃ 后热处理应按焊接工艺规程执行。

厚度大于32mm，且材料标准抗拉强度大于540MPa，厚度大于38mm的低合金钢，嵌入式接管与球壳的对接焊缝，以及图纸上标明焊接工艺规程确定需要后热处理者，后热处理温度应为200～250℃，后热时间应为0.5～1h。

预热和后热温度应均匀，在焊缝中心两侧，预热面和后热面的宽度应各为板厚的3倍，

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且不应小于100mm。预热及后热及层间温度测量，应在距焊缝中心50mm处对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。

预热和后热采用液化气火焰，预热和后热在焊缝焊接侧的背面进行。 5）焊接线能量的确定和控制

焊接线能量根据球壳板材质、厚度、焊接位置和预热温度等电焊接工艺规程确定。对于标准抗拉强度大于540MPa的钢材及厚度大于38mm的碳素钢和厚度大于25mm的低合金钢的焊接线能量，必须进行严格控制,按下列计算结果进行：

60IUQ??40kj/cm

V式中Q焊接线能量（j/cm）

I焊接电流（A） U电弧电压（V） V焊接速度（cm/min）

手工电弧焊，由允许线能量范围预先确定的每根焊条的焊道长度范围控制线能量。

焊接位置 平均焊接线能量KJ/CM Φ3.2 电流 Φ4 平＋仰焊 15～35 80～120 140～240 立焊 25～40 90～130 140～180 横焊 15～30 90～130 140～180 宜采用短弧不摆动窄焊道、薄焊层、多层多道焊，控制焊接线能量不超过焊接工艺评定合格的线能量上限。 6）焊接顺序

球罐采用分片组装时，应按先纵缝后环缝的原则安排焊接顺序。先外侧大坡口侧，后内侧小坡口侧，对开孔接管先焊接管，后焊补强圈。外部焊完后，内部清根、并径渗透探伤检查合格后再焊接接触介质的内部焊缝。

在纵缝施焊时，焊工焊机对称分布，对称隔条施焊，同步进行，焊完一条再焊另一条。 环焊缝焊接时，焊工焊机应对称，并沿同一旋转方向，以相近的速度进行焊接。 平台支撑垫板应在球壳板纵、环焊缝焊接完后完成焊接。 7）焊接质量

焊工应严格按照焊接工艺规范要求进行施焊。焊接时起弧端应采用后退起弧法，收弧端应将弧坑填满。焊接时不得在非焊接处起弧，以免造成电弧烧伤，如不慎造成弧疤、弧坑以及焊缝外的起弧、大弧点（包括临时焊缝处）均应在焊后热处理前打磨0.3mm以上并作磁粉检测。打磨后，实测球壳板厚度，其磨除厚度不大于名义厚度的5％，且不大于2mm。δ＝24，1.2mm；δ＝34，1.7mm；δ＝40，2mm。超过时则按后面所叙补焊处理。

焊接中，焊条要尽量减小摆动，一般碳钢摆动幅度不大于焊条直径的3～4倍。施焊时严格控制线能量，焊接开始不得中途停止，换焊条要快，要在上一根焊条的弧坑尚未冷却

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的情况下，尽快重新引弧，否则要打磨接头。对于标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材，每条焊接接头宜一次焊完。

要严格控制层数和道数，多层焊各层间的接头应错开50mm以上，每层焊完后应将焊渣清除干净，采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后方可进行下层焊道的焊接。两焊工汇集的接头要塔接50mm以上，先焊者始端要薄些，后搭焊的焊工接头重叠时，要达到平滑饱满，接头要错开丁字口或Y型坡口200mm以上。

每条焊缝中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹的措施。再焊前应检查确认无裂纹后，方可继续施焊。

纵缝焊接时，端部一定要焊至环缝坡口为止，在环向焊缝焊接前铲除磨光。

为避免焊接接头处出现气孔，施焊中间断弧后焊条不得再使用，焊条头不可剩余太短，不少于50mm。

双面对接焊缝，单侧焊接后应进行背面清焊根。清焊根时应将定位焊的焊缝金属清楚干净。气刨清根的刨槽深度约为球壳板的1/2，槽底半径R＝5mm。气刨人员必须遵守工艺守则。在局部缺陷气刨时亦不得超过球壳板厚度的2/3。气刨后，刨槽必须均匀一致，用砂轮将刨槽氧化渗碳层磨除，全部磨出金属光泽，并修整刨槽，使其呈U型，同时长度方向宽窄一致。清根后应经渗透探伤，检查确认无裂纹、未焊透、未熔合及夹渣等缺陷时，方可施焊。

厚度不大于32mm，且材料标准抗拉强度下限值σb>540MPa的球壳，厚度大于38mm的低合金钢球壳，焊后须立即进行后热消氢处理，后热温度宜为200～250℃，后热时间为0.5～1h。

不得在接触介质即球罐内部表面打钢印记号。平台垫板与球壳外表面应紧密贴合，周边连续焊，焊角高度为10mm，最低点留10mm不焊。焊接采用电弧焊，焊条为E4315。

平台焊接采用电弧焊，焊条型号E4303。除注明者外所有塔接或角接焊缝的焊脚高度均为两相焊件中较薄者的厚度，且为连续焊。

消防水管支架，焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，所有角接焊缝的焊脚高度均为两相焊件中较薄件的厚度，且须连续焊。消防水管支架上与平台相连下与上下支柱相连，中与保温层相贴合，故待完成保温层施工后完成施工。 8）焊缝表面打磨及修补

焊缝焊接完毕，对接焊缝表面余高小于1m，不得低于母材，全部对接焊缝在每边的盖面宽度为1～2mm。焊缝表面与球壳板圆滑过渡，熔合线、球壳表面缺陷、工卡具焊迹应采用砂轮清除打磨。修磨后的实际厚度不应小于设计厚度，磨除深度应小于球壳板名义厚度的5％，且不超过2mm。当超过时应进行焊接修补。

球壳板表面缺陷进行焊补时，每处修补面积应在50cm2以内，当有两处或两处以上修补时，任何两处到边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳

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板面积的5％。当划伤或成型加工产生的表面伤痕等缺陷形状比较平缓时，可直接进行焊接修补。当直接堆焊可能导致裂纹产生时，应采用砂轮将缺陷清除后再进行焊接修补。表面缺陷焊接修补后焊缝表面应打磨平缓或加工成具有1﹕3及以下坡度平缓凸面，且高度<1.5mm。

缺陷磨除后焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补。焊缝表面缺陷当只须打磨时，应打磨平滑或加工成具有1﹕3及以下坡度的斜坡。

焊缝两边的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1﹕3及以下坡口的斜坡。咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，当不符合要求时，应进行焊接修补。

焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，将缺陷磨除并修正成便于焊接的凹槽，再进行焊接。补焊长度不得小于50mm。材料标准抗拉强度>540MPa的球罐在修补焊道上应加焊一道凸起的回火焊道，焊后再磨去多余的焊缝金属。焊接修补如需预热，应以修补处为中心，在半径为150mm的范围内预热，预热温度应取上限。焊接线能量应在规定的范围内，焊接短焊缝时，线能量不应取下限值。焊接修补后有热处理要求的应立即进行。

焊缝内部缺陷的修补，补前宜采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。当内部缺陷采用碳弧气刨时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测或磁粉检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板后的2/3，当缺陷仍未清除时，应在焊接修补后从另一侧气刨。修补焊缝长度不得小于50mm。焊接修补如需预热，预热温度应取要求值的上限。有后热处理要求时，焊后应立即进行后热处理，线能量应控制在规定范围内，焊短焊缝时，线能量不能取下限值。同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应采取可靠的技术措施，并经单位技术负责人批准后方可修补。

各种缺陷清除和焊补后均应进行磁粉或渗透检测。当修补深度超过3mm时，应进行射线检测或超声波检测。选用的方法同出现缺陷时相同。

3.4.5.5 焊后检验 1）球罐焊后尺寸检查

焊接后，棱角按组装检查的方法一样进行检查，棱角值不得大于10mm。

焊接后，检查球壳两极间及赤道截面的最大内直径与最小内直径三者之间互相之差均应小于设计内直径的7/1000，且不大于80mm。64.6mm（400m3，Φ9200），80mm（1000m3，Φ12300）。焊接后，球罐支柱的垂直度，在径向和周向上允许偏差为12mm（400m3，1000m3）。

人孔法兰面与接管中心轴线仍然垂直，法兰面水平或垂直，其偏差应不大于3mm。以开孔中心为圆心，以开孔直径为半径的范围外，采用弦长不小于1000mm的样板检查球壳板焊后曲率，其间隙不得大于3mm。

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连接板通气孔Φ10mm仍然有效。 2）焊接外观检查

检查前将熔渣皮、飞溅物等清理干净。

焊缝表面质量：焊缝和热影响面表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样要求。 焊缝的宽度应比坡口每边增宽1～2mm。 对接焊缝的余高符合下表：

焊缝余高（mm） 焊缝深度δ（mm） 手弧焊 0～1.5 0～2.5 0～3 埋弧焊 0～3 0～3 0～3 药芯焊丝 气体保护焊 0～3 0～3 0～3 ≤12 12<δ≤25 25<δ≤50 注：焊缝深度是指单面焊为母材厚度，双面焊为坡口钝边中点至母材表面的深度，两侧分别计算。

工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。 3）无损检测

由持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员相应技术等级签定书的人进行无损检测，Ⅱ级以上人员评定检测结果和签发检验报告。

焊缝表面形状尺寸和外观检查合格后焊接结束经36小时延时，方可进行无损检测。 检测前要对球罐内侧焊缝表面打磨至与母材齐平，球罐外侧焊缝余高小于1mm。

（1）材质20R、壁厚δ＝24mm、1000m3球罐：

球壳上所有的A、B类焊接接头（包括凸缘上球壳、凸缘及补强管与法兰的对接接头）应按JB4730－94“压力容器无损检测”进行100％射线检测，Ⅱ级为合格。经射线检测合格后的每条焊缝应增加20％的超声波检验，Ⅰ级为合格。

球壳上所有的A、B、D类焊接接头的内外表面、垫板、支柱与球壳的角接接头的外表面、工卡具拆除后的焊迹表面应在热处理前及耐压试验后按JB4730－94“压力容器无损检测”进行100％磁粉检测，累积长度Ⅰ级为合格。

（2）材质16MnR、壁厚δ＝34mm、δ＝40mm、400m3、1000m3球罐：

球壳上所有的A、B、D类焊接接头（包括凸缘上球壳、凸缘及补强管与法兰的对接接头）应按JB4730－94“压力容器无损检测”进行100％射线检测，射线照相的质量要求不应低于AB级，Ⅱ级为合格，且焊缝的检测均应在焊接完成36小时后进行无损检测。（20R球罐可在焊接结束24小时后进行焊缝射线检测或超声检测）。经射线检测合格后的每条焊缝应增加20％的超声波检验，Ⅰ级为合格。

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球壳上所有的A、B、D类焊接接头的内外表面、垫板、支柱与球壳的角接接头的外表面、工卡具拆除后的焊迹表面应在热处理前及耐压试验后按JB4730－94“压力容器无损检测”进行100％磁粉检测，累积长度Ⅰ级为合格。磁粉或渗透检测前应打磨受检表面，露出金属光泽，并应使焊缝与母材平滑过渡。磁粉检测和渗透检测不得出现的缺陷有：任何裂纹和斑点；任何横向缺陷显示；任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；单个尺寸大于或等于2mm的圆形缺陷显示。在35mm×100mm的焊缝面积上，缺陷显示累积长度不应大于2mm。 4）复检

经射线或超声波检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行焊补，并对该部位按原检测方法重新检测，直至合格。

局部检测的焊接接头，射线检测或超声波检测复侧的焊接接头，如发现有不允许的缺陷时，应在该焊工所焊焊接接头缺陷两端的部分两倍抽测。两倍抽测时如仍发现有不允许的缺陷，则应对该焊工所焊焊接接头进行100％检测。

磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应按前述修磨补焊，并对该部位按原检测方法重新检测直至合格。焊补工艺应按评定合格的焊接工艺进行。 3.4.5.6 焊后整体热处理 1）一般规定

球罐焊接完毕，经无损检测直到合格，产品焊接试板置于热处理高温外侧，编制的热处理方案经过批准，按要求进行整体热处理。（具体要求见下表） 2）热处理工艺

加热时，300℃以下可以不控制升温速度，300℃以上控制升温速度，且球壳表面上任意两测温点的温差不得大于130℃。降温时，从热处理温度降至300℃要控制速度，300℃以下可在空气中自然冷却。

选用内燃法，在底部人孔处喷嘴燃烧柴油。 燃烧系统由燃烧、油路、点火、送风组成。 3）测温系统

测温系统由自动平衡记录仪补偿导线、热电偶组成。测温点均匀布置在球壳表面，测温用热电偶可以采用储能焊或螺栓固定于球壳表面上。相邻测点的距离宜小于4.5m，距上下人孔与球壳板环缝边缘200mm范围内应设测温点各一个，产品试板应设测温点一个。应对温度进行连续自动记录。热电偶及记录仪应经校准并在有效期内，准确度应达到1％的要求。 4）保温要求

保温系统由保温材料和固定保温材料的结构组成。保温材料内层选用硅酸铝（陶瓷纤维）卷毯，外层选用超细玻璃棉贴面逢合板，厚度一般总厚100mm，内外层各厚50mm，

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保温层应紧贴球壳表面，局部间隙不大于20mm，接缝应严密，多层保温，各层接缝应错开。在热处理过程中保温层不得松动，脱落。球罐上的人孔、接管、连接板均应进行保温，从支柱与球壳连接焊缝的下端算起，向下不少于1m长度范围内的支柱应进行保温。保温结构由捆绑在球罐上焊有保温钉的扁钢带和保温材料外的铁丝网组成。

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