防撞墙施工方案

防撞墙施工方案

一、工程概况

本工程防撞墙全长2720m，防撞墙设计线形凹凸变化较大，折角凹陷较突出，具体截面尺寸形式见附图。

经我项目部认真研究分析后，本次防撞墙施工与以往常规防撞墙施工所存在的最大难点如下：1、防撞墙折角变化突出，施工中对菱角部位的控制保护要求较高，施工中必须全部采用定型钢模板；2、防撞墙总施工工程量较大，施工中我们将共定制100米定型钢模，所有防撞墙（除翻交段之外）计划在3个月内全部完成；3、防撞墙内管线繁多，配电箱、投影灯接线盒等分布密集，这给防撞墙的施工也带来极大的困难，特别是对防撞墙的防裂、防撞墙表面的平整度控制极为不利。

针对以上施工所存在的各种不利因素，相应在施工中，我们主要在以下几个方面进行重点控制。1、模板上，本次施工模板全部采用定性钢模，模板制作过程中，我们重点加强对模板拼缝和线条平顺度的控制；2、模板安装上，重点加强对线形的控制，同时为工人创造良好的安装条件，本工程防撞墙模板桥外侧安装全部采用钢管支架搭设进行；3、砼浇捣上，我们重点加强对砼质量、浇捣过程的控制；4、防裂措施上，积极改进设计，改变设缝形式，加强对配电箱、接线盒等薄弱部位的加固补强，减少裂缝的产生和发展；5、重点加强对原材料的控制，确保防撞墙清水砼质量，严防防撞墙外观色差。

二、具体施工过程

1、钢筋的施工：

A、绑扎过程中，施工、技术、质量人员必须进行过程验收，以免造成不必要的返工。

B、绑扎成型自检合格后，请监理进行隐蔽工程验收，没有验收合格，严禁封模。

C、钢筋间距最大值误差不超过2mm，焊接时上下焊缝必须饱满到位，主筋全部施工完成后，即进行箍筋绑扎。

E、绑扎箍筋前应在最上部套好1~2根箍筋，以防长钢筋左右晃动、难以控

制，然后按图纸间距进行绑扎。钢筋应无锈蚀、油渍、污垢等现象。

钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》的要求。钢筋布置按设计图纸。

防撞墙钢筋保护层垫块均不设置，侧面采用1寸自来水钢管边浇筑混凝土边往上抽自来水管，利用自来水管控制钢筋保护层的方式施工。

对钢筋安装的误差，我们公司内部也分制定了相应的控制标准，具体如下： 序号 受力钢筋1 （mm） 长度 2 骨架（mm） 宽度、高度 3 4 箍筋及构造筋间距（mm） 保护层厚度（mm） ＋5,－10 ±20 ±5 ＋5,－8 ±15 ±3 ±10 ±8 间距 ±20 ±15 项目名称 规范允许偏差 自控允许偏差

2、模板的施工：

防撞墙采用定型钢模板，安装钢模板之前，先将模板内表面清扫干净，去除砂浆等杂物，并检查是否有损坏，若损坏须修补或调换。钢模板内表面抹轻质机油或精制油，涂抹均匀，在起吊就位前再用干毛巾擦一遍，减少钢模表面含油量，以表面用手摸上去无明显油感为准，起到顺利脱模的同时减少混凝土表面吸附机油。

模板拼接时，拼缝处设置海绵条并确保螺栓紧固，以防止漏浆造成拆模后拼缝处出现表面砂带。模板安装时需要严格控制垂直度，并确保模板支撑牢固，保证位置正确和浇捣砼时不跑模。

模板拆除应小心，不得损坏砼棱角。模板转运过程中，必须轻拿轻放，不得随意摔放，以防损坏、变形。堆放场地应平实，模板应遮盖防止锈蚀。

根据模板施工的重要性及特殊性，模板安装我们重点将从模板拼缝和表面

平整度两方面进行控制，施工期间我公司在遵循国标和上海市桥梁质量验收规范标准的基础上，我公司内部将制定相应的质量验收准则，以进一步加强对模板质量的控制，具体如下： 序号 1 2 项目名称 相邻两板表面高低差 2 表面平整度 支承面 3 高程 基础 其他 4 悬浇各梁段底面高程 柱 5 垂直度 墩台 ＋2，－5 ±20 ±10 规范允许偏差（mm） 自控允许偏差（mm） 2 ＋2，－3 ±15 ±10 ＋10，0 ＋8，0 0.1％H，且不大于6 0.1％H，且不大于5 0.2％H，且不大于20 0.2％H，且不大于15 基础 墩台 6 轴线位移 立柱 箱梁 基础 7 模内尺寸 墩台 箱梁 纵轴的平面15 10 8 8 ＋10，－20 ＋5，－10 ＋3，－8 L/1000,或30 12 8 6 7 ＋8，－15 ＋5，－8 ＋3，－6 25 位置 8 支架和拱架 曲线形拱架＋20，－10 的高程 位置 钢板连9 预埋件 接板等 差 平面高2 2 10 8 ＋20，－10 位置 螺栓、外露尺锚筋等 寸 预应力孔道 10 预留孔 位置 其他 高程

3、砼的施工

位置 3 ±10 2 ±8 5 15 ±10 4 12 ±8 由搅拌站试验室向我公司项目部生产部门开具混凝土级配单，由拌台作业人员按照级配单的要求将相应数据在电脑中输入，试验员对数据进行复核，同时做好记录。

拌台作业人员对原材料堆场、筒仓及外加剂的品种、型号、运输车辆标识进行检查后，方可生产投料。

每次开机生产进行首盘鉴定，试验人员注意监视与检测混凝土拌和物的和易性、坍落度，如不符合要求，立即分析原因，作出纠正措施，直至拌和物的和易性、坍落度达到要求，方可正式生产。

生产过程中，派专人对每车混凝土进行质量检查，任何人不得随意调整混凝土配合比。

测定骨料的含水率，每工作班不少于一次，当含水率有明显变化时，增加测定次数，试验人员加强坍落度测定；遇有雨天，增加测定次数，并及时调整砂、石和水的用量。

适当延长混凝土的搅拌时间，要求最短时间不低于50秒，确保混凝土的均质性。

砼运输与泵送

对于商品砼，需考虑运输线路及运距，合理安排运输车辆，防止砼超过初凝时间来不及浇捣，以及出现施工冷缝等现象。本工程中所有商品砼均采用建工

集团构配件公司在施工现场附近设置的砼搅拌站生产的商品砼，运输距离不超过5km。

清水砼指定专门搅拌运输车进行运输，专门泵车进行泵送，分别挂牌标识，与普通混凝土不得混送混泵。

搅拌运输车在运送混凝土时，拌筒保持低速转动，控制混凝土运至浇捣地点后不离析，并保证现场施工所需的坍落度。

搅拌车在运输装料之前检查拌筒内是否有积水，如有积水放掉后方可装料。 在运输及泵送过程中，严禁向装有混凝土拌和料的拌筒或泵车料斗内加水。 保持混凝土的运输适宜的节奏，保证施工现场泵送、浇筑的连续性，禁止现场大量压车或长时间等料的情况发生。

在浇筑过程中，我们相应抓紧对砼的浇筑质量进行控制，对砼的质量控制我们将分过程控制和工后控制，具体控制标准按我公司内部针对本工程所制定的质量控制标准为准。

过程控制项目主要有砼拌和物的坍落度、和易性和离析情况、厂拌过程中原材料每盘称量偏差情况及原材料黄砂、石子和水泥的质量控制。

①防撞墙每次浇筑砼至少一跨。模板安装时，应比浇注砼段多一块（或拆模板时留一块），便于下一次浇注时模板拼接，保证接茬缝平整，线型直顺。

②防撞墙一个支模段内砼一次浇捣成型，不留施工缝，分层浇捣，每层厚度不大于50cm。

③砼浇捣采用小型振动棒振捣，间距为45cm左右，振捣时快插慢拔，振动头子插入下层砼深度不小于5cm，振动时间为砼表面无气泡，并不下沉为止。砼振捣时先中间后周边，周边插棒紧贴箍筋或离模板10cm左右，不得漏振及过振。

④在砼收水结硬时，采用特制铁木蟹，铁木蟹宽大于防撞墙上口宽度2cm以上，底面两侧边抽槽，使中间块落底5mm，将防撞墙模板上口作为靠山，来回抽压，确保防撞墙顶面平整。

过程控制项目主要有砼拌和物的坍落度、和易性和离析情况、厂拌过程中原材料每盘称量偏差情况及原材料黄砂、石子和水泥的质量控制。具体偏差允许

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