压力容器制造程序控制文件AAA

文件编号：Q/TGG.CW.01～23-2008 版次/修订：A/0 太钢不锈钢管制品有限公司 压力容器制造 程序控制文件 编制： 刘尚华 审核： 卫建仁 批准： 田晓青 受控状态： 2008-03-16发布 2008-03-16实施 - 0 -

目 录

序号 目 录 1 质量手册管理控制程序 2 管理评审程序

3 质量计划的编制与控制程序 4 文件和资料控制程序 5 采购与材料系统控制程序 6 工艺系统控制程序 7 焊接系统质量控制程序 8 热处理系统质量控制程序 9

无损检测系统质量控制程序

10 压力容器焊接试板管理控制程序 11 理化系统质量控制程序 12 检验系统质量控制程序 13 压力试验系统控制程序 14 标识和可追溯性控制程序 15 计量器具管理控制程序 16 不合格品控制程序 17 内部质量审核控制程序 18 质量信息反馈控制程序 19 员工培训管理程序

20 供方及分包方评定控制程序 21 设备管理控制程序

22 压力容器产品质量档案控制程序

文件编号 编写人 Q/ TGG.CW.01-2008 Q/ TGG.CW.02-2008 Q/ TGG.CW.03-2008 Q/ TGG.CW.04-2008 Q/ TGG.CW.05-2008 Q/ TGG.CW.06-2008 Q/ TGG.CW.07-2008 Q/ TGG.CW.08-2008 Q/ TGG.CW.09-2008 Q/ TGG.CW.10-2008 Q/ TGG.CW.11-2008 Q/ TGG.CW.12-2008 Q/ TGG.CW.13-2008 Q/ TGG.CW.14-2008 Q/ TGG.CW.15-2008 Q/ TGG.CW.16-2008 Q/ TGG.CW.17-2008 Q/ TGG.CW.18-2008 Q/ TGG.CW.19-2008 Q/ TGG.CW.20-2008 Q/ TGG.CW.21-2008 Q/ TGG.CW.22-2008

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质量手册管理控制程序

1.目的

保证质量手册的运行过程中得以控制。 2.适用范围

本程序适用于本公司产品制造的全过程。 3.手册编制

《手册》由质保工程师负责组织编制，质保工程师审核，法人批准。 4.手册的发放

4.1《手册》分为“受控本”和“非受控本”两种。“非受控本”仅供参考，不再公司内使用。

4.2“受控本”手册持有人名单由质保工程师确定，技术部资料室负责按名单发放和登记。 4.3“非受控本”手册根据用户的要求,经质保工程师批准,技术部负责按名单发放和登记。 4.4公司应给国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察机构提供一本“受控本”手册，并做好登记记录。 5.手册修改

5.1当压力容器法规、标准及国家有关标准、法规新发布（修改）或公司内部质量保证体系变更时，对手册进行相应的修改。以使手册符合最新版本压力容器法规、标准及国家有关法规、标准的要求。

5.2手册修改由质保工程师组织实施，修改后的手册经质保工程师批准。按照“手册发放”内容执行。

5.3手册修改采用整章更换的方式进行。

5.4手册的修改章、前言章由技术部资料室发放到每一个“受控本”手册的持 有人。同时回收手册中作废各章，并登记签收。 5.5公司办公室应将每次修改前的一个旧版本手册存档。 6.相关文件

6.1 Q/TGG.G.01-2008质量管理体系文件分类编码规定 6.2 Q/TGG.CW.04-2008文件和资料控制程序 7.记录

Q/TGGJL.001质量手册持有人名单表 Q/TGG.JL.002质量手册发放登记表

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Q/TGG.JL.004文件发放/回收记录 Q/TGG.JL.007文件修订一览表 Q/TGG.JL.008文件更改通知单 Q/TGG.JL.009失效、作废文件目录 Q/TGG.JL.010失效、作废文件保留目录 Q/TGG.JL.011文件销毁记录

管理评审程序

1 目的

为了按策划的时间间隔评审公司压力容器制造管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。确保公司压力容器制造管理体系质量方针和质量目标适应公司自身发展的需要，寻求持续改进的机会，不断完善公司质量保证体系，制定本程序。 2 范围

本程序规定了压力容器制造管理体系评审的组织、方法、内容和程序等。 本程序适用于公司压力容器制造管理体系评审。 3 职责

3.1 公司负责人负责主持管理评审活动，批准管理评审计划和管理评审报告。 3.2 总经理负责向公司负责人报告压力容器制造管理体系运行情况和评审计划。 3.3 公司办公室是评审管理的归口部门，负责本程序的制（修）订工作；负责评审活动前后文件、资料的准备、整理及其移交归档等工作；负责纠正措施的落实和跟踪验证。 3.4 要素责任部门组织、准备并提供与本部门工作相关的评审所需要的文件和资料，同时负责组织落实评审中提出问题的整改，将整改情况报公司办公室。 4 程序内容

4.1评审的时机和内容

4.1.1 管理评审每年至少进行一次，时间间隔不超过十二个月。 当出现下列情况之一时可增加临时管理评审。

—— 公司组织机构、产品范围、资源配置发生重大变化时；

—— 发生重大职业健康事故、安全事故、环境事故或相关方对某一环节有严重投诉或投诉连续发生时；

—— 当法律、法规、标准及其他要求有变化时；

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—— 市场需求发生重大变化时；

—— 即将进行第三方审核或法律、法规规定的审核时； —— 压力容器制造管理体系审核中发现严重不符合时； —— 其他情况需要时。

4.1.2 公司办公室负责编制管理评审计划，报总经理审核，公司负责人批准。评审计划主要内容包括：⑴评审时间；⑵评审目的；⑶评审范围；⑷参加评审部门（人员）；⑸评审依据；⑹评审内容。 4.2 管理评审输入

管理评审输入应包括与以下方面有关的当前的业绩和改进的机会：

4.2.1 压力容器制造质量管理体系文件所采用标准要求的符合性，上次管理评审提出措施的落实情况。

4.2.2 压力容器制造质量管理体系运行对实现公司领导承诺、方针和战略目标的有效性。

4.2.3 压力容器制造质量管理体系的组织结构和体系文件的适应性，资源配置的合理性。

4.2.4 有关部门的表现能否满足压力容器制造管理体系规定的要求。 4.2.5 内部审核结果及其纠正和预防措施的实施效果。

4.2.6 对顾客的反馈，包括顾客满意程度的测量结果及与顾客沟通的结果等。 4.2.7 重大危害和风险的控制及应急反应计划的有效性。 4.3 管理评审准备

4.3.1 公司办公室拟定管理评审计划，报总经理审核，公司负责人批准后发至各部门，各部门按计划做好相应准备。

4.3.2 公司办公室根据管理评审输入的要求，收集评审资料。 4.4 管理评审的实施

4.4.1 管理评审一般采用会议的方式进行，公司负责人主持管理评审会议，宣布管理评审的目的、内容。

4.4.2 总经理分析压力容器制造管理体系内部审核结果，报告管理体系运行情况。 4.4.3 各部门负责人报告本部门的安全、环境与健康的运行情况。

4.4.4 各部门负责人和有关人员对评审输入做出评价，对于存在或潜在的不合格项提出纠正、预防或改进措施，确定责任人和整改时间。

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4.5.3作废文件（除留作资料保存的以外），经文件发放部门负责人批准后统一销毁，不得将作废文件留作他用。 4.6文件和资料的管理

4.6.1文件经批准后，原版文件由文件发放部门保管，保存期至少叁年，或按规定的保存期保存。企业内部受控文件，各部门应建立相关的收文发文记录。

4.6.2需临时借阅文件和资料的人员，应填写《借阅单》，并经文件发放部门按有关规定批准后，方可借阅。借阅者应在指定的时间内归还借阅的文件和资料，到期不还由文件和资料发放部门收回。原版文件和资料一律不外借，以防文件丢失或损坏。 4.6.3文件的复制

除文件控制部门可以复制文件外，其他部门不得擅自复制文件。 4.7外来文件的控制

文件发放部门对发放到企业的外来受控文件（如委托加工的图纸、技术规范、有关标准等）按照本公司文件和资料控制程序进行控制。 5.记录

Q/TGGT.JL.003受控文件清单 Q/TGG.JL.004文件发放/回收记录 Q/TGG.JL.005文件、记录借阅登记表 Q/TGG.JL.006《文件/图样更改申请表》 Q/TGG.JL.007《文件/图样更改记录》 Q/TGG.JL.008文件更改通知单 Q/TGG.JL.009失效、作废文件目录 Q/TGG.JL.010失效、作废文件保留目录 Q/TGG.JL.011文件销毁记录

采购与材料系统控制程序

1 目的

本章对压力容器制造用原材料、焊接材料、外协件外购件等（以下简称材料）的采购以及对顾客提供材料进行有效控制，确保所采购的材料满足质量要求和顾客财产的正确使用。 2 范围

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适用于公司压力容器制造材料（含外协件、外购件等）的管理。 3 职责

3.1 材料质控责任人负责材料系统的质量控制，其它责任人负责相关的检验与试验工作。

3.2 物质供应部负责材料的采购和材料的管理。 3.3 生产部负责材料存贮与使用过程的管理。 4 控制程序

压力容器材料控制程序包括供方分包方评价、采购文件、进货检验试验、材料保管、维护、发放以及紧急放行等。 4.1 供方分包方评价

4.1.1 为了满足材料的质量要求，应对供方分包方的能力和信用进行评价，评价内容包括： a) b)

对其过去提供类似产品的质量水平和售后服务进行评价； 质量保证能力的评价；

c) 是否有安全注册证书、产品认证证书、质量体系认证证书； d)

对其提供的样品进行验证或认可。

4.1.2 材料质控责任人负责供方分包方的评价，填写评价记录，报部门负责人审核，主管经理批准后，编制合格供方名录，作为材料采购的依据。并对其进行年度考核，实施动态管理。

4.1.3 工程急需，需例外采购时，应报主管经理批准，之后仍应按供方评价的要求对其实施评价。 4.2 采购文件

4.2.1 技术部材料计划员根据图样及技术要求编制材料采购计划。 4.2.2 采购计划至少包括以下内容： a) 材料或工程范围的说明；

b) 标准、规范、设计文件或合同的技术要求和质量要求； c) 有关标识和验证要求； d) 材料变更说明；

e) 按订购产品的分类要求分别规定采购资料的内容。 4.2.3 顾客提供材料的控制

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a) 顾客提供的材料由技术部根据图样编制用料计划，经技术负责人审核后，报物质供

应部。

b) 物质供应部将物资需求计划报顾客。

c) 物质供应部依据上报顾客的物资需求计划向顾客办理领用手续。

d) 顾客提供的材料、零配件，物质供应部组织相关人员进行验收。验收后，填写开箱

检验记录，有关人员签字确认。

e) 随机资料、文件，由经营部转交物质供应部签收、建立台帐。 f) 质量证明文件由物质供应部交质量检验部审核、编号、签章、建帐、 发放。

g) 对顾客提供产品，公司虽已进行了验证，但在制造使用过程中确因产品质量造成的

问题，其责任仍由顾客承担。

h) 对于顾客提供的财产，在搬运、贮存、制造使用过程中发生的问题，如丢失、损坏

或不适用等情况，由物质供应部详细记录并及时向顾客报告，协商处理。 4.3 采购产品的验证

4.3.1当需要在供方分包方货源处对采购产品进行验证时，须在采购合同或协议中作出安排，并按合同或协议组织实施。明确规定这种验证不代替该项采购产品进货后的检验和验收，也不减轻供方分包方提供合格产品的责任。

4.3.2当顾客要求在压力容器制造单位或分供方处验证分供方的产品质量时，应在合同中规定，并通过协议明确其安排。同时,这种验证不能作为公司对分供方进行了有效控制的证据；这种验证不能免除公司提供可接收产品的责任,也不能排除其后顾客的拒收。 4.4 材料检验和试验 4.4.1 质量证明文件

a) 压力容器用材料必须具有制造厂的质量证明文件，内容与采购文件相符。 b) 质量证明文件应有品名、规格型号、材质、生产批号、数量和执行的标准等，并与实物相符。管子及管件等证明文件还应注明材料的性能、化学成分等。

c) 质量证明文件应有制造商印章和经办人签章，经营单位或顾客提供的材料应加盖供货方的质量专用印章及经办人名章。

d) 质量证明文件应字迹清晰，不得模糊不清和涂改。

e) 设计文件要求进行低温冲击试验和晶间腐蚀试验的材料应有相应的试验结果报告。 4.4.2 材料检验和试验

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a) 材料到货时，物资供应部会同质量检验部进行验收,核查材料标记、质量证明书等技术资料、外观质量与材质、规格、型号，并按实际数量在“材料接收单”签字确认。 b) 有下列情况之一的材料应进行复验： ——质量证明书内容项目不全时； ——对材料的性能和化学成分有怀疑时； ——规范或设计有要求的； ——用户单位要求增加的项目。

c）材料检查员负责组织材料检、试验的委托。

d) 材料验收或复验合格后，材料责任人整理质量证明书、复验报告等。

e) 材料责任人负责审核材料质量证明书、复验报告并归档，将复印件交给库管员，原件交材料检查员。

f) 库管员负责建立材料登记台帐。 4.5 不合格材料的处置

a) 与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料由材料检查员负责隔离存放，作清

晰标识。

b) 采购材料发现的问题经材料责任人认可，由采购人员负责与供货商联系进行退货或

换货。

c) 执行《不合格品控制程序》。 4.6 材料搬运、保管和维护

a) 生产部负责安排压力容器材料的搬运、保管和维护。 b) 材料存放条件，必须满足物资管理要求。

c) 材料应按类别、规格、型号、材质分区存放，严禁混淆。

d) 不锈钢、有色金属材料应存放于木质等软质下垫物上，严禁与碳钢接触。 e) 进口或贵重材料、焊接材料等要进库存放，精心维护。 4.7 材料标识

合格的材料应按照《压力容器标记管理制度》作清晰标识。悬挂材料标牌或按规定进行标识。

a) 标识不清的材料不得发放。

b) 下料前应先按照《材料标记移植管理程序》进行标识移植。 4.8 材料代用

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a) 若需使用与设计文件规定不同的材料时，由物质供应部填写《材料代用申请单》，技

术部会同质量检验部、生产部根据技术要求填写研究其可行性，并填写《材料代用通知单》，经设计工艺责任人审核后交设计责任人签字确认，并填写《技术联系单》交设计单位书面审核。

b) 材料代用必须经设计责任人书面确认。 4.9 材料领用与发放

a) 生产部作业人员依据设计图纸、设计变更在库房领料。

b) 领材料时，领料人、保管员要认真核对材料名称、规格型号、材质证 明书、数量、材料标识等,并由双方填写领料单。

c) 下料前，作业人员应按图纸核对材料的规格、型号、材质等，并进行外观检查。 4.10材料的回收

剩余材料要及时回收，回收时库管员检查标记是否齐全。 5.相关文件

Q/TGG.CW.04-2008 《文件和资料控制程序》 Q/TGG.CW.16-2008 《不合格品控制程序》

Q/TGG.CW.20-2008 《供方及分包方评定控制程序》 Q/TGG.G.03-2008 《压力容器材料管理制度》 Q/TGG.G.04-2008 《压力容器焊接材料管理制度》 Q/TGG.G.05-2008 《压力容器焊接材料验收制度》 Q/TGG.G.13-2008 《压力容器标记管理制度》 6 相关记录 Q/TGG.JL.036 Q/TGG.JL.037 Q/TGG.JL.038 Q/TGG.JL.039 Q/TGG.JL.040 Q/TGG.JL.044 Q/TGG.JL.045 Q/TGG.JL.041 Q/TGG.JL.042 Q/TGG.JL.043

《供方分包方评定表》

《供方分包方质量跟踪反馈记录》 《合格供方分包方名单目录》 《合格供方分包方档案》 《采购申请表》 《材料代用申请表》 《材料代用通知单》 《材料采购计划》 《领料单》 《退库材料清单》

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工艺系统控制程序

1.目的

控制工艺过程，保证产品质量达到图纸、标准和有关规程的要求。 2.范围

本程序适用于本公司生产的压力容器制造过程的工艺管理。 3.职责

3.1 技术部负责工艺过程的管理。 3.2设计工艺责任人负责工艺过程的控制 4.控制程序 4.1 图样审查

4.1.1工艺责任人组织相关专业技术人员对图样进行审查，并填写审图记录，图样审查的内容：

——工艺文件资料是否齐全，能否满足制造需要； ——工艺文件规定的验收规范准确性； ——材料表与图样材料是否一致； ——工艺技术要求、质量标准的正确性。

4.1.2审图时发现的问题由工艺技术人员填写《技术联络单》，由工艺责任人与设计、使用单位联系进行确认或予以设计变更。

4.1.3必要时，质保工程师应组织相关专业技术人员进行图纸汇审。 4.2工艺技术文件的编审

4.2.1工艺责任人根据压力容器类别和品种范围，确定编制产品施工工艺。 4.2.2工艺员依据《容规》、GB150、设计文件、标准、规范和公司实际情况组织编制工艺技术文件。

4.2.3工艺质控责任人批准执行。

4.2.4试制、攻关产品的工艺文件必须经工艺质控责任人审核。 4.2.5执行《审图及工艺编制的规定》。

4.2.6焊接工艺、热处理工艺分别由相关责任人制定执行。 4.3.图样和工艺技术文件修改

4.3.1 工艺技术人员对设计的修改应填写“技术联络单”，经校核并加盖技术部门专

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用印章后发设计单位，取得设计单位书面文件的同意后方可进行修改。

4.3.2 对图样及技术文件修改处较多影响施工时，应通过经营部要求设计单位或用户重新提供修改后的图样及技术文件。

4.3.3 设计单位在图样及技术文件上修改应注明单位、姓名和日期。

4.3.4修改采用不褪色笔，书写工整清晰、准确。将不需要的文字、尺寸、图形等用细实线划掉（被划掉部分应仍能清楚看出修改前的情况），并在上面或一侧签署注明日期，然后附上换成的文字、尺寸、图形。 4.4材料代用管理

4.4.1 主要受压元件的材料代用必须事先取得设计单位的设计修改证明文件。 4.4.2 技术部按规定办理材料代用手续后，将代用结果填写在工艺文件和图样上，下达《材料代用通知单》给物质供应部及生产部并签署姓名和日期。 4.5.工艺的实施和管理

4.5.1 工艺文件和施工图样由技术部发放。施工完毕将存图、工艺文件作为竣工资料交资料室存档。

4.5.2 对研制、攻关产品的工艺文件在施工前，由技术部门做工艺技术交底。 4.5.3 工艺实施过程中，工艺技术人员对工艺纪律的贯彻起督促指导作用，并抽查工艺纪律的执行情况。

4.5.4 检验人员应对工艺纪律的执行情况进行监督检查和处理。 5.制造过程工艺控制 5.1材料标记

5.1.1下料工序作业人员对按规定要进行标记移植的零部件在制造过程中应按规定标记打标记，并经铆焊质检员确认，不按规定标记的零部件，不得进入下道工序。 5.1.2下料作业人员在分割前对零件的材料标记按规定先进行移植后下料。 5.2 下料

5.2.1车间工艺员按图样和工艺号料，并按规定绘制排版图。

5.2.2材料必须符合图样和工艺要求，主要受压件还须监检人员确认。 5.2.3下料前必须经过质检员复核确认。 5.3成型

5.3.1筒体等冷热成型件必须符合图样及工艺文件的规定。 5.3.2控制错边量，铆接点焊时按照《焊接控制程序》执行。

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5.4焊接组装

5.4.1 按图样工艺文件对待组装件进行认真检查。其材料标记、规格、表面质量、施工资料正确无误后才能组装。

5.4.2 组装各道工序必须符合图样和工艺要求，划线开孔须经检查员确认。 5.4.3焊接规范符合工艺要求 5.5制造过程中的其它控制

制造过程中检验、试验与检查，不合格品的控制、纠正和预防，焊接控制见相关内容的控制程序。 5.6 压力试验

容器产品的压力试验必须在全部制造工序完成并经检验合格后方能进行。压力容器试验应在检验人员和检验质控负责人监督下进行，并必须经监检人员确认。压力试验过程中，如有渗漏，修补后重新试验。 6.相关文件

《材料标记移植管理程序》 《审图及工艺编制的规定》

《生产工艺过程卡的编制及传递程序》 《材料标记移植管理程序》 《不合格品管理程序》 7.质量记录

7.1 Q/TGG.JL.045材料代用变动通知单

焊接系统质量控制程序

1 目的

从事压力容器的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格并取得相应项目范围内资格的合格焊工。 2 范围

适用于压力容器焊接质量的管理。 3 职责

压力容器焊接责任人负责焊接质量过程控制。 4 控制程序

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4.1 焊工管理

4.1.1 从事压力容器的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格并取得相应项目范围内资格的合格焊工。

4.1.2 公司焊接责任人负责焊接管理，负责建立合格焊工档案。

4.1.3 持证焊工应在合格的焊接项目范围从事焊接。连续中断合格范围焊接工作六个月以上，仍需承担压力容器焊接工作时，应按规定重新考试。 4.1.4 焊接责任人负责积累和管理焊工的有关资料。 4.2 焊接工艺评定。

4.2.1 需进行焊接工艺试验的材料，必须在压力容器工程开工前按相应规定进行焊接工艺评定。

4.2.2 焊接技术人员根据设计文件和标准、规范要求，填写焊接工艺评定书，公司焊接责任人审核。

4.2.3 公司焊接责任人组织进行焊接工艺试验，组织编制并审核PQR。 4.2.4 PQR由公司总工程师批准。

4.2.5 公司焊接责任人负责PQR档案的管理，组织编制并审核焊接工艺指导书（WPS）。 4.3 焊接工艺文件

4.3.1 焊接技术人员（或责任人）根据焊接工艺指导书编写焊接技术方案，公司焊接责任人审核。

4.3.2 焊接工艺文件应包括母材材质及规格、焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接位置、接头型式、焊接程序、焊材烘焙温度、预热温度、层间温度、后热及焊后热处理要求、无损检测要求及工艺措施、PQR编号、焊工资格要求等。 4.4 焊接材料

4.4.1 焊接材料的采购执行《焊接材料管理制度》、《材料采购管理控制程序》的规定。 4.4.2 焊接材料复验由材料责任人委托，其结果的有效性由委托人根据有关标准评定。

4.4.3 生产部设焊接材料库。库房应干燥、通风良好，配备除湿设备、温湿度记录仪，相对湿度控制在60%以下，库房温度不得低于5摄氏度。

4.4.4 焊接材料保管员应对焊材建帐、立卡，及时准确的填写记录。

4.4.5 生产班组根据限额领料单在焊材库领取焊接材料，连同质量证明文件一并交领

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用人。

4.4.6 焊材库由专人负责焊材的烘干、发放和回收。

4.4.7 焊工退回的合格焊条，使用前必须重新烘焙，且重新烘焙次数不得超过两次。 4.5 焊接过程管理

4.5.1 焊接施工前，焊接技术人员应作业人员进行技术交底，明确焊接施工的内容、程序、方法、检验要求、相关专业情况、安全和其他注意事项，并作交底记录，参加人员签字。

4.5.2 焊接前，施焊焊工有责任检查焊接坡口的组对质量，不合格或不利于保证焊接质量时，有权拒绝作业。

4.5.3 施焊焊工应严格执行焊接工艺，焊接完毕，应将焊缝及其附近清理干净，检查外观质量，在焊缝附近做出焊工代号标识（打钢印或用记号笔、油漆标识）；

4.5.4 焊接施工过程中，焊接技术人员要及时指导焊工作业，检查工艺执行情况，解决出现的技术问题。

4.5.5 质检人员对焊接质量进行检查，在焊缝附近做检验状态标识，在单线图上记录焊工代号和焊缝编号。 4.6 焊缝返修

4.6.1 焊缝返修应由持有相应合格项目的焊工担任,焊接施工管理人员应及时填写《焊接返修记录表》，并注明返修合格。 4.6.2 同一部位的返修不应超过两次。

4.6.3 焊缝返修超过两次时，由焊接责任人组织编制并审核返修方案，由公司总工或技术总负责人批准。

4.6.4 焊缝缺陷位置应根据无损检测人员的返修通知单并由无损检测责任人协助确定。

4.6.5 焊缝返修后，由质量检查人员重新进行外观检查，检查合格后通知 无损检测责任人重新检测。

4.6.6 焊缝返修必须在焊接技术人员指导下进行，质检人员跟踪验证。 4.7 焊接设备

4.7.1 所有与焊接有关的设备按规定进行维护保养,保证设备在完好状态下进行工作。 4.7.2 焊接设备上的电流、电压测量显示仪按相关文件规定进行校准，并应完好，且在检查合格期内。

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a．到货材料应分区存放。未验收的材料应放置在“待验区”内；经检验为不合格的材料应放置在“不合格区”内；验收合格的材料应放置在“合格区”内。各区应放置标牌，标明材料状态，以防误用。

b．材料必须具有原生产厂家标识，入厂压力容器用材料均编制企业的材料检验号，无标识材料不得入库存放和发放使用。材料入库后采用标牌或标签(注明名称、规格型号、材质、批号、数量等）标识。

c．经检验合格的压力容器用材料和焊接材料，保管员应负责材料标识移植。 4.1.4标识的移植应符合下列要求：

a．材料发放过程中标识的移植由领料人员负责； b．制造过程中标识的移植由班组负责； c．移植的标识内容应与原标识一致。 4.2检验、试验状态标识

4.2.1 质检部负责制定检验、试验状态标识程序及方法，并负责对制造过程中的检验、试验状态标识进行监督管理；

4.2.2.压力容器制造过程检验、试验状态标识由生产部组织实施,作业人员进行具体操作。 4.2.3标识工序和时机

a材料用于制造前，作业人员应检查材料外观标识，并核对材检号，标识不清不详者不得使用，作业人员负责下料时各种标识的移植。

b作业人员负责在材料上标明零件号、顺序号，以便下一步进行组装。

c各种施工记录、检验记录是压力容器制造过程检验、试验状态标识的主要方法，以上记录应有相关人员签字，注明检验日期。

d焊缝标识：焊接工作开始前，焊缝编号应依据焊接工艺规程上的顺序编号，质检员应随时将焊缝编号移植到产品上。焊接人员负责在焊缝附近50mm处做好焊缝标识，其中包括设备编号、焊缝编号、焊工钢印号、材检号等。质检员对焊缝外观质量检验合格并用记号笔标识。焊缝内在质量检验以检测室出具的无损检测报告作为其状态标识。 e安装临时垫片、盲板的部位由质检员作好记录，作业人员及时挂牌标识，质检员进行检查。

f.焊口进行热处理时，操作者必须注意热处理后标记的移植，并经质检员确认。 g.“产品质量证明书”作为最终检验试验状态的标识，在制造检验、监检工作完成后与其他出厂技术文件一起装订成册归档并向顾客移交。

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4.3质检员对制造实现过程中检查发现的质量问题及跟踪检查结果以检查记录和《产品质量跟踪卡》的形式进行标识。

4.5检验试验状态标识在制造过程中应加以保护，不得随意更改和损坏，并保持唯一性和可追溯性，对检验不合格品应设置特定区域加以隔离。

4.6压力容器用材料以及压力容器制造过程标识标记方法见《压力容器标记管理制度》及《压力容器焊位标记制度》的有关内容。

计量器具管理控制程序

1 目的

为了确保压力容器制造用计量器具的精确度和准确性，达到量值统一真实，制定本程序。 2 范围

本章对计量器具的购置、管理、使用、检定等控制环节及相应人员的职责作出明确规定。

本程序适用于本公司的压力容器制造质量管理。 3 职责

3.1 计量责任人负责公司计量器具的管理,负责编制计量器具管理办法。 3.2 生产车间、质检部负责计量器具使用的管理。 4 控制程序 4.1 计量器具的购置

4.1.1 生产部、质检部根据需要提出计量器具需求计划,报公司主管领导审批后由物质供应部进行采购。所购计量器具应是国家指定生产许可证单位并有产品合格证及有关资料。 4.1.2 计量器具采购人员应将计量器具及产品技术资料和购置清单交工程部计量责任人。新购计量器具须经首次检定合格后，方可建帐发放，纳入日常管理。 4.2 计量器具的管理

4.2.1 生产部负责建立计量器具总帐，车间、质检部建立本部门的计量器具分台帐。 4.2.2 使用人员应懂得计量器具的性能，掌握使用方法，按说明书规定的使用条件和规程进行测量。

4.2.3 各部门已封存的计量器具使用前需填写“计量器具启封单”报公司主管领导签字批准启封，在检定周期内批准启封的计量器具可直接使用，超检定周期的计量器具由计量

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责任人送有检定资质单位进行检定，检定合格后方可投入使用。

4.2.4 计量器具丢失或在数值准确、稳定情况下损坏且不能修复时由使用单位填写“计量器具报废申请单”，经单位主管领导签字批准报废。

4.2.5 发现计量器具失准，应立即停止使用，并对检测结果的有效性进行追溯，查明原因，形成文件。

4.2.6 生产部建立计量器具借用台帐。暂时不用的计量器具由部门填写“计量器具封单”。 4.2.7 经批准并标识后进行封存，并在台帐上加以注明与其它的计量器具须隔开存放，由专人负责管理。 4.3 计量器具的检定

4.3.1 计量责任人按照国家有关检定规程编制公司计量器具周期检定计划，并将周期检定计划下发各使用部门，使用部门按周期检定计划组织送检。

4.3.2 计量器具由计量责任人送国家质检部门或其授权部门进行检定。

4.3.3 经检定合格的计量器具应注有合格标识和检定证书，并将检定记录和证书保持两个周期，以便有关部门的查验。

4.3.4 检定不合格的计量器具使用人员填写\计量器具报废通知单”，经计量 责任人批准予以报废。 4.4 计量器具的使用

4.4.1 压力容器制造使用计量器具的型号、精度、量程必须符合标准、规范的要求。 4.4.2 使用人员应掌握计量器具的性能及被测对象的允许误差，选择合适的计量器具。 4.2.3 顾客对计量器具的使用或其它有要求时，在国家有关计量法律和法规允许范围内应满足顾客的要求。

4.2.4 计量器具使用应谨慎，避免碰撞造成失准或损坏。

4.2.5 计量器具的使用者必须使用经检定合格、标识齐全的计量器具，并对计量器具进行必要的维护和保养，禁止使用已封存、超检定周期或报废的计量器具。 5 相关记录 Q/TGG.JL.026

《计量器具检定台账》（包括检定/校准计划、记录、领用、回收和报废

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不合格品控制程序

1 目的

为了保证压力容器制造过程中，对不满足规定要求的不合格品应进行标识隔离、评审、处置、记录，防止不合格品被使用、安装以及同类质量问题重复发生，制定本程序。 2 范围

适用于压力容器制造过程中，不合格材料以及发现的不合格品的管理。 3 职责

3.1质量检验部负责对不合格品的评审和处置，监督不合格品处置的实施。 3.2 技术部参与不合格品的评审、制定处置工艺。 3.3 生产部负责产品施工过程中不合格处置的实施。 3.4 物质供应部负责进货物资不合格品的处置。 3.5 重大不合格品的评审和处置由质保工程师负责。 4 工作程序 4.1 标识隔离

4.1.1 不合格品一经发现,质量检查员应及时对不合格品进行标识,并向检验责任人报告。 4.1.2 出现不合格品后，生产工序应暂停与此有关的作业，在未作出处理前不得进入下道工序。 4.2 评审

4.2.1 不合格品的分类：根据不合格品对产品质量影响的程度将不合格品分为轻微不合格、一般不合格、重大不合格三个级别。一般不合格品：对产品的使用性能、结构安全、寿命有影响，采取一般的返修措施，能满足要求。严重不合格品：对产品的使用性能、结构安全、寿命有较大影响，必须采

取经质保工程师批准的返修措施，才能满足要求，或必须报废。

4.2.2 检验责任人对出现的不合格品进行分级，属于一般不合格品，由检验责任人提出处理意见，属于严重不合格品，质保工程师签署意见，交专业责任人实施。

4.2.3 专业责任人负责组织相应专业技术人员、质量检查人员、生产工序等对不合格品进行评审，并填写不合格品评审处理报告，按上述程序分别由公司检验责任人或质保工程师批准。

4.2.4 不合格品的评审内容 a.形成原因

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b.影响产品质量的程度(外观、可靠性、安全性) c.对下一工序的影响及结果 d.处置方案及其可行性分析、评价 4.3 处置

4.3.1 不合格品的处置方式 a.返工以达到规定要求 b.返修或不经返修让步接收 c.降级使用 d.拒收或报废

4.3.2 在评审基础上，工艺技术人员负责编制不合格品处置方案。 4.3.3 公司质保工程师负责审批不合格品的处置方案。 4.3.4 生产工序根据不合格品处置方案进行限期整改。

4.3.5 质量检查人员负责监督不合格品的处置过程，并对处置结果进行检查验证。 4.3.6 不合格品返工或返修后，应重新进行检验和试验,并有相应检（试）验记录或报告。 4.3.7 物质供应部负责采购材料、顾客提供产品不合格品的标识及处置。

4.3.8 生产制造过程出现的不合格品由生产部负责标识和处置，质检员负责监督。 4.4 记录

4.4.1 质量检查人员负责记录不合格品的实际状况，为评审和处置提供依据。 4.4.2 工艺技术人员对不符合设计、标准规范、管理体系文件要求的不合格品的实际情况及其处置情况进行记录。

4.4.3 工艺技术人员负责将不合格品的处置情况编入竣工资料。

4.4.4 当合同有要求时，不合格品进行返修或不经返修让步接收或降级使用时，由专业责任人向顾客提出申请，征得顾客同意，工艺技术人员记录不合格品的不合格程度，以说明不合格品的实际状况。 5 相关记录 Q/TGG.JL.104 Q/TGG.JL.105

《不合格品报告》 《不合格品处理报告单》

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