切削加工工艺规定

切削加工工艺通用规范

一． 切削加工一般要求

1． 所有经过切削加工的零件必须符合产品图样，工艺规程和本规定的要求。 2． 零件已加工表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命及外观的磕碰、划伤等 缺陷。 3． 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。

a. 零件图中未注明倒角时应按下表进行倒角 d或D ≤5 ＞5～30 ＞30～100 ＞100～250 ＞250～500 ＞500～1000 C 0．2 0．5 1 2 3 4

b. 零件图中未注明倒圆尺寸，而无清根要求时应按下表进行倒圆 D －d 盲孔外端面 D ≤4 3～10 0．4 ＞4～12 ＞10～30 1 ＞12～30 ＞30～80 2 ＞30～80 ＞80～260 4 ＞80～140 ＞260～630 8 ＞140～200 ＞630～1000 12 ＞200 ＞1000 20 r 注：非圆柱面的倒角、倒圆、参照选用。

4． 滚压精加工的表面，经滚压后不得有脱皮现象。 5． 经过热处理的工件，精加工时不得产生烧伤、裂纹缺陷。

6． 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上面打印记。 7． 加工后的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。普通螺纹 的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸应按《普通螺纹》相应标准的规定加工。

8．图样中未注明中心孔的零件,加工中需要中心孔时，在不影响使用和外观的情况下，

加工后中心孔可以保留。中心孔的型式和尺寸按需要从《中心 孔》标准中选用。 9． 图样中未标注公差的尺寸（包括倒角、倒圆）、角度、形状和位置要求的应按《未 注公差的有关规定》加工。

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二． 加工前的准备

1． 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资 料是否齐全。

2． 要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再 进行加工。

3． 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及 时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

4． 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。 对新夹具、 模具等，要进行培训并熟悉其使用要求和操作方法。

5． 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 6． 工艺装备不得随意拆卸和更改。

7． 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑 和空运转。

三．刀具与工件的装夹

1． 刀具的装夹

1．1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 1．2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 2． 工件的装夹

1．1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相 对位置。

1．2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并 不得有毛刺。

1．3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可

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自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：

a．尽可能使定位基准与设计基准重合； b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；

c．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能 使用一次；

d．精加工工序定位基准应是已加工表面；

e．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 1．4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：

a． 对划线工件应按划线进行找正；

b． 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有 足够 的加工余量；

c． 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差 的三分之一；

d． 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度 应保证对未注尺寸公差和位置公差有关规定的要求。 1．5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。

1．6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工 时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。 1．7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

1．8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量 靠近工件，以保证压紧力。

四． 有关的加工要求

1． 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等

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情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在 许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 2． 对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。

3． 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大 于25μm。

4． 铰孔前的表面粗糙度Ra值不大于12．5μm。 5． 精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6．3μm。

6． 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到 设计要求。

7． 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面 粗糙度Ra值不得大于6．3μm。

8． 在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

9． 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意 外事故。

10． 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新 装夹。

11． 在切削过程中，若机床一刀具一工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然 变 坏，应立即退刀停车检查。

12． 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 13． 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

14． 检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得 用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。

五． 加工后的处理及其它要求

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1． 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并按规定摆放整齐， 以免磕、碰、 划伤等。

2． 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 3． 凡相关零件组配加工的，加工后需做标记（或编号）。

4． 各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。流转过程中应防 止磕碰、撞击、变形、磨擦、污染和腐蚀。

5． 工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。 6． 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。

六． 未注公差的有关规定

1． 未注公差的线性尺寸的极限偏差按表1

表1 未注公差的线性尺寸极限偏差数值 mm 尺寸分段 中等级（m） 0.3～3 ±0.1 ＞3～6 ±0.1 ＞6～30 ＞30～120 ±0.2 ±0.3 ＞120～400 ±0.5 ＞400～1000 ±0.8 ＞1000～2000 ±1.2 ＞200～4000 ±2 2． 未注公差的倒圆半径与倒角高度尺寸的极限偏差按表2

表2未注公差的倒圆半径与倒角尺寸极限偏差数值 mm 尺寸分段 中等级（m） 0．5～3 ±0.2 ＞3～6 ±0.5 ＞6～30 ±1 ＞30 ±2 3． 未注公差角度的极限偏差按表3

表3未注公差的角度极限偏差 mm 短边长度 中等级（m） ～10 ±1° ＞10～50 ±30′ ＞50～120 ±20′ ＞120～400 ±10′ ＞400 ±5′ 注：短边长度，若为圆锥角则锥度1：3～1：500时为圆锥长度；锥度＞1：3时为其素线长度。

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4． 未注公差的直线度和平面度公差值按表4

表4未注公差的直线度与平面度公差值 mm 基本长度 公差等级（k） ≤10 0．05 ＞10～50 0．1 ＞30～120 0．2 ＞100～300 0．4 ＞300～100 0．6 ＞1000～3000 0．8 注：基本长度，对于直线度应按其相应线的长度选择，对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面 的直径选择。

5． 未注的圆度公差值等于标准的直径公差值。但不能大于表8中规定的未注直径的圆跳 动公差值。

6． 未注的圆柱度的公差值不作规定，因圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度、相 对素线的平行度，而其中的每一项误差应由它们的注出公差或未注公差控制。 7． 未注的平行度公差等于给出的尺寸公差值，或是未注公差的直线度和平面度的相应公 差值，取较大者。（应取两要素中较长者作为基准；若两要素的长度相等，则可选任 一要素为基准。） 8． 未注公差的垂直度公差按表5

基本长度 公差等级（k） ≤100 0．4 ＞100～300 0．6 ＞300～1000 0．8 ＞1000～3000 1 表5未注公差的垂直度公差值 mm 注：取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素；若两边的长度相等则 可取 其中任意一边作为基准。

9． 未注公差的对称度的公差值按表6

基本长度 公差等级（k） ≤100 0．6 ＞100～300 0．6 ＞300～1000 0．8 ＞1000～3000 1 表6未注公差的对称度公差值 mm 注：1．对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。 应取两要素中较长者作为基准，较短者作为被测要素；若两要素长度相等则可选任一要素。

10． 未注公差的键槽对称度公差按表7

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表7未注公差的键槽对称度公差值 mm 键宽b 按注出公差9级 2～3 0．01 ＞3～6 0．02 ＞6～10 0．03 ＞10～18 0．04 ＞18～30 0．05 ＞30～50 0．06 ＞50～100 0．08 注：基本长度，对于直线度应按其相应线的长度选择，对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表 面的直径选择。

11．未注公差的同轴度公差值未作规定。

在极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的未注公差的圆跳动公差值 相 等。

注：应选两要素中的较长者为基准，若两要素长度相等则可选任一要素为 基 准。

12．未注公差的圆跳动的公差值按表8。

表8未注公差的圆跳动公差值 mm 公差等级（k） 0．2 注：应以设计或工艺给出的支承面作为基准，否则应取两要素中较长的一个作为基准；若两要素 的长度相等则可选任一要素为基准。

13．除上述规定的各项未注公差外，其它项目如线轮廊度、面轮廊度、倾斜度、位置度 和全跳动均应由各要素的注出或未注形位公差，线性尺寸公差或角度公差控制。 14．零件图样或产品技术文件中有对未注公差的规定时，按零件图样和产品技术文件的 规定。

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