合肥院Φ1.6x1.4辊压机安装调试使用说明

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Φ1.6x1.4辊压机

产品安装、调试、使用和维护说明书

合肥水泥研究设计院肥西节能设备厂

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一、 前言

挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。所谓低压一般为（40-60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

二、 辊压机操作参数的调整及其影响

当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主

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电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。反之，增加挤压力、进一步改善挤压效果．就必须以减小料饼厚度作为代价。因而针对不同挤压粉磨系统的需要，调整这两个参数。 1、液压系统压力

液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，关系式为

N＝n·S·Pr （1） 式中：N一总挤压力（kN） n一液压缸数

S一液压缸有效面积（m2） Pr一液压系统压力（Mpa）

作为比较能真实反映辊压机对物料挤压作用效果的工艺参数，应该是单位辊宽上挤压力的大小（即所谓线压力），它与辊径和总挤压力关系式为： Px＝N／D·B （2） 式中：Px一单位辊径辊宽线压力，（kN／m·mm）； N 一总挤压力（kN）； D 一磨辊直径（m）； B —磨辊有效宽度（mm）。

一般辊压机的设计参数Px＝4kN／（m·mm）—8kN（m·mm）。对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因而单位辊宽压力与液压系统压力呈线性关系。这样液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。

选择液压系统压力的依据是喂入棍压机物料的物理性能以及辊压机后序设备的配套情况和能力。一般来说，物料的强度高，后序设备粉磨能力弱，液压压力就取高值；物料粒度较大，可以通过料饼中成品含量的分析来进行。如果压力过低，料饼成品含量当然会少，但压力过高，由于料饼不易分散，反而会导致成品含量的降低。根据国内不同物料和不同工艺流程的操作结果，混合料成品含量在15％一35％之间。在现场调试时，为简捷起见，可以从料饼中找出完整的物料颗粒，以用手搓碾的方式，来判断液压系统压力选择是否恰当。 表l为某立窑水泥厂使用HFC800／200辊压机一次挤压水泥的颗粒分布。

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2、 料饼厚度

调整料饼厚度也就是调整辊压机的处理量，而调整时必须使用辊压机进料装置的调节插板，调整才能有效，其他方式的调节都将破坏辊压机料层粉碎的工作原理。

由于辊压机以料层粉碎的方式对物料进行挤压，具有选择性粉碎的特征。也就是说在同一横截面的料饼中，强度低的物料将首先被粉碎，而强度高的则不易被粉碎，这种现象随着料饼的增厚愈加明显。因而当追求料饼中成品含量时，料饼厚度不宜过大。但是，由于物料在被挤压成料饼的过程中，本身就是处于两辊之间的缓冲物体，增大了料饼厚度，也就增厚了缓冲层，可以减小辊压机传动系统的冲击负荷，使辊压机运行相对平稳。因此作为一般料饼厚度调节准则是：在满足工艺要求的前提下，应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，不但要增大进料饼回料或选粉机粗粉的回料量，以提高入辊压机物料密实度，可以降低设备的负荷波动，有利于设备安全运转。 3、液压系统压力与料饼厚度的搭配

如前所述，液压系统压力和料饼厚度决定了辊压机主电机的输出功率。在保持主电机输出功率相对不变时，不同的压力与料饼厚度的搭配，将对挤压后的物料产生不同的效果。

目前在一般的挤压粉磨系统中都必不可少地设置了料饼回路，如图1所示。辊压机

的输出量不一定等于辊压机的通过量。假设输出量保持不变，那么当高压力、薄料饼操作时，因辊压机特有的边缘效应影响，将使输出料的颗粒分布放宽，既有较高成品含量，同时又有相当比例未经挤压或未挤压好的大颗粒；当低压力、厚料饼操作时，由于回料量增加，使得边缘效应所产生的大颗粒返回辊压机重新挤压的比例增大，因而输出物料的颗粒均匀性好，即大颗粒减少，但成品含量有所降低。

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为使整个粉磨系统取得较高技术经济指标，辊压机系统中的操作参数必须根据系统的特点和要求，以及其他设备的配套能力灵活加以优化、调整。 三、各种挤压粉磨工艺的特点及其辊压机操作 1、预粉磨系统

预粉磨系统是将入球磨机的物料出辊压机进行挤压预处理，而后送入球磨机粉磨至成品（见图2）。由于仅经一次挤压的物料颗粒分布很宽（如表1），使得喂入磨机的物料粒度很不均匀，大于30％的成品进入磨机造成过粉磨；而为破碎15％左石大于5mm的颗粒又不得不用较大规格的钢球，再加上辊压机进料装置侧挡板的磨损，使处理后的物料中大颗粒所占比例呈周期性变化，造成整个粉磨系统产量随之呈周期性波动。在预粉磨系统中，可以采用低压大循环的操作方式，并保持电机运行功率不变。这样变高能量的一次输入为低能量的多次输入，未被挤压的物料增加了被粉碎的机会。虽然一次挤压的成品含量下降，但未经挤压的大颗粒将随循环次数的增加而减少，而且使磨机系统参数调整针对性更强，整个系统负荷分配合理后产量也必然提高。因而低压料饼多循环应该是预粉磨系统较为合理的操作方式。

2、混合粉磨系统

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混合粉磨系统主要特征是将球磨所配选粉机的粗粉部分送回至辊压机再次挤压（见图3）。其主要目的在于调整辊压机入料的粒度、同时由于粗粉中多为难磨物料，再次挤压后将改善其易磨性。但由于辊压机的通过量一般大于球磨系统产量，循环负荷在磨机系统启动后逐步上升，需经过较长一段时间后才能达到平衡。所以对于辊压机与球磨机之间没设大容量缓冲仓的纯混合粉磨系统来说，无法使整个系统建立起稳定的平衡状态。因而为了系统操作简单化，必须设有料饼回料系统，使在系统启动后的一段时间内，主要依靠料饼回米来调整系统料流的平衡。

在混合粉磨系统中，料饼回料和选粉机粗粉回料对辊压机运行有着明显的差异．选粉机的粗粉是经过球磨机粉磨，粒度较小，回到辊压机称重仓后与新加入物料混合，明显改变入辊压机物料的颗粒级配。一般正常操作时，加大选粉机粗粉回料量，将使料饼厚度明显增加电机电流上升。某厂HF800／200型辊压机在未加粗粉和加入约4t／h时的工作状态参数表2。而料饼回料时，则由于粒度比选粉机粗粉粒度大得多，因而料饼厚度及主电机电流等的影响相对要小得多，所以系统的料流平衡仍主要依靠料饼回料。因而改善易磨性和调整辊压机入料粒度方面应考虑一定量的选粉机粗粉回料。

鉴于上述情况，混合粉磨系统辊压机的操作应在保证料流平衡的前提下，尽可能多回选粉机的粗粉，以改善物料的易磨性。此时由于料饼加厚使电机电流上升，为保证主电机不过载，可适当降低液压系统操作压力。但当压力下降过大时，又会直接影响挤压效果。因而每个系统在调试时都应综合考虑料饼回料与选粉机回粉所占比例，以求达到最佳操作状态。正是由于大量的选粉机粗粉回辊压机改变了辊压机的操作参数，所以据笔者了解，国内按混台粉磨工艺设计的生产线虽然不少，但真正按混合粉磨工艺运行的却很少。 3、联合粉磨系统

联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级机打散分选，小于一定粒径的半成品（一般为小于0. 5mm一3mm）送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压（见图4）。球磨机系统可以是开路，也可以是闭路的。通过打散分级机控制入球磨机的物料最大粒径，辊压机和球磨系统所承担粉碎功能的界限很明确，可以通过优化各自的操作参数，使整个系统达到最佳的运行状态。虽然由于辊压机的高压挤压作用，

将含有相当数量合

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格粒径的半成品被送入磨机，造成一定程度的过粉磨。这种流程一个显著的优点是基本消除了磨辊边缘效应和进料装置侧挡板磨损所产生的不利影响。从某种意义上说，如果输送系统能力够，即使辊压机进料装置侧挡扳取消，也不致对整个粉磨系统产生较大的影响。

在这种系统中，辊压机的操作原则应该是努力提高打散分级机的半成品总量，降低半成品粒径，而并不需要追求半成品中的成品含量。因而宜采用低压大循环的方式操作。尽可能加大辊压机与打散分级机之间的循环量。 4、半终粉磨系统

半终粉磨系统是将辊压机挤压后的物料经打散后，先送入选粉机选出一部分成品，选粉机的粗粉进入球磨机继续粉磨（见图5）。也就是说，一部分成品并未经过球磨机而直接由辊压机和选粉机产生。这种系统必然是带选粉机的闭路系统。

由图5可以看出，系统中的选粉机入料包含了辊压机挤压后经打散的物料和球磨机的出料两部分。由于辊压机系统的出料中成品含量仅30％左右，并且含有10％一25％大于3mm的颗粒，造成入选粉机物料的成品含量降低，粒度分布加宽。在相同产量要求条件下，由于处理量的加大，而不得不加大选粉机的规格。为了改变这种状况，

就要求提高辊压机出料中的成

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品含量比例，因而辊压机操作时应采用高压小循环的方式，同时还应注意进料装置侧挡板的磨损情况，以防未经充分挤压的物料过多地进入选粉机，影响选粉效率，加剧选粉机磨损。 为了防止粗颗粒物料对选粉机的影响，目前国内出现一种带粗分级的半终粉磨系统（见图6）。它是将联合粉磨系统中打散分级机的半成品与球磨机出料一同送入选粉机分选，而粗颗粒被分出后返回辊压机，从而提高了选粉机的寿命。在这种工艺系统中，侧挡板的磨损状况就不会影响粉磨系统的产量，辊压机的操作仍与半终粉磨相同，以高压小循环为主。

5、终粉磨系统

终粉磨系统的成品完全由辊压机产生，经过打散机，使成品从料饼中分离开来，送入选粉机分选（见图7）。因此出料中成品含量将直接影响整个系统的产量，所以在不涉及颗粒分布要求的水泥生料粉磨中，应以提高辊压机出料中的成品含量为原则，采用高压小循环的操作方式。而对于有颗粒分布要求的水泥成品来说，适当增加物料的循环挤压次数，有助于改善终粉磨水泥的性能。但物料反复挤压，会使入辊压机的物料粒径减小，达到一定程度时辊压机会发生振动。因而对于水泥终粉磨、既要有较高的压力，以产生足够数量的成品，同时又需要物料有一定循环挤压次数。所以这种系统中辊压机的操作原则应该是在保证一定循环次数的前提下，努力提高操作压力。

四、 辊压机操作中应注意的几个问题

影响辊压机运行的因素较多，笔者仅就几个常见的问题进行探讨。

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1、称重仓和稳流回路的设置

称重仓和稳流回路的设置是辊压机高压料层粉碎的最基本保障。辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料层粉碎原理进行工作，这已是众所闻知的。但在生产实际中如何使辊压机处于符合这一原理的状态下工作，却是国内众多使用辊压机的厂家普遍存在的问题。稳流称重仓主要作用并非是为计量仓内物料的重量，而是通过料流调节回路，调整进稳流称重仓的综合料流量，实现对稳统称重仓料位的动态控制。从设备角度来说，稳流称重仓虽不屈于辊压机，但在工艺系统中，却是挤压粉磨系统中必不可少的—部分。从众多水泥厂的使用结果看，凡不设稳流称重仓或是设置了稳流称重仓而缺乏料流调节回路的工艺系统，都难以保证辊压机的过饱和喂料要求，都不能连续实现料层粉碎，使物料处于松散状态通过辊压机。因此，挤压效果差，系统产量不高、节电效果不明显，同时还会出现因喂料不均匀，负荷波动大，引起设备振动；因物料落差高，粉尘飞扬，恶化生产环境等一系列不良后果。

2、料饼回料的作用及回料量的控制

料饼回料可以说是系统中最简捷的一种回料方式，其作用有两个：其一是通过调整回料量，达到系统料流的平衡；其二是通过料饼的返回，达到改善辊压机入料粒度要求。 由于辊压机的能量利用率高，所以在所有挤压粉磨系统中，辊压机的通过量均大于球磨机的产量。因而既要保持球磨机处于良好的运行状态，又要使辊压机能连续运转，辊压机就必须有加料量可调节的料饼回料回路。

另外，对于特定的辊压机来说，当新入料颗粒分布一定时，辊压机在没有回料时的最佳运行状态所输出的物料量并非为系统所需的料量。为使系统料流平衡，同时又能使辊压机处于良好的运行状态，可以通过料饼回料调整辊压机入料粒度分布，改变辊压机运行状态，达到与整个系统相适应的程度。如当入料粒度偏大，冲击负荷大，辊压机活动辊水平移动幅度大时，增加料饼回料量，同时加大料饼厚度。若主电机电流偏高，则可适当降低液压压力，就可使辊压机运行平稳。

物料适当的循环挤压次数，有助于降低单位产量的系统电耗。但循环的次数受到未挤压物料颗粒组成、辊压机液压系统反传动系统弹性特性的限制，不可能循环过多。如某厂立窑水泥用HFCK1000／300型辊压机作预粉磨时，当料饼循环量达到300％时，辊压机传动系统发生不规则的振动。另一厂 HFC1200／360型辊压机采用联合粉磨工艺挤压石灰石，当入料粒度分布如表3所示，设备开始发生振动。同时由于入料中细颗粒物料过多，如纯矿渣挤压时，会因拉入角减小，料饼厚度变薄而使辊压机通过量大幅度下降。因此，料饼循环也必须根据不同工艺和具体情况加以控制。

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3、磨辊压力

辊压机液压系统向磨辊提供了130—250 MFa的高压，这个压力是否完全作用于物料是确保挤压效果的关键所在。正确的力传递过程应该是；液压缸→活动辊→料饼→固定辊→固定辊轴承座，最后液压缸的作用力在机架上得到平衡。而某些现场使用的辊压机其液压缸的压力仅仅是由活动辊承座传递到固定辊轴承座，并未完全通过物料，此时虽然两磨辊在转动，液压系统压力也不低，但物料未受到充分挤压，整个粉磨系统未产生增产节能的效果。因此辊压机运行状态的好坏，不仅取决于液压系统的压力，更重要的是作用于物料上的压力大小。这可以从以下两方面观察确认：

（1）辊压机活动辊脱离中间架挡块作规则的水平往复移动，这标志液压压力完全通过物料传递；

（2）两台主电动机电流大于空载电流，在额定电流范围内作小幅度的摆动，这标志辊压机对物料输入了粉碎所需的能量。 4、 辊压机设备运行参数的调整

随着辊压机工艺参数的确定，设备运行参数及保护系统数随之调整到适当的数值。如液压系统操作压力确定后，就必须立即调整好液压系统运行的上、下限压力值，蓄能器的充气压力值，系统过载保护压力值及从泵站输出压力值等。

辊压机在我国经过十余年的应用与研究，不但自身结构得到完善，而且已有一些与之配套的设备相继问世，如打散机、打散分级机以及带打散装置的选粉机。它们与辊压机和球磨机组成许多种工艺流程，使得辊压机应用具有较强的灵活性．可以针对不同的老球磨系统和工艺要求，作多种方案选择。对于新建系统也可根据物料特性、产品要求以及投资状况作出最佳方案。随着挤压粉磨技术的更深入研究与发展，辊压机及其工艺系统将更加完善，相信完全可以做到在保障设备安全运行的前提下，取得更高的经济效益。 五、辊压机单机空载及试车条件

辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意问题的；

1、下机架必须找正找平后，才可以进行下一步安装。

2、减速机必须水平推入辊轴。禁止用千斤顶或敲击等冲击装配方式将减速机推入辊轴。 3、润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照《液压管道安装规范》

酸洗

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清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。

4、定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速轴有15mm的偏移量，偏移量见总图。严禁将动辊电机与减速机高速轴安装于同一条线上。

辊压机安装好后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。 1）、操作参数的设定 1、辊压机的合理使用

辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉碎的设备，用该设备进行超出所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。 2、辊压机的进料

物料：熟料/石膏/矿渣或其它混合材 物料温度：＜100℃ 石英含量：＜1％ 湿度：1.5％ 容积密度：约1.6t/m3

粒度（范围）：95％≤42mm/max≤70mm 3、辊压机的出料 料饼厚度：约30mm 料饼比重：2.3 t/m3

4、理论操作参数

通过能力：245-334t/h 线速度：1.58m/s 驱动功率：2×500kw 整体辊推力：5500KN 液压系统

预压压力：5－7MPa 工作压力：8.5-11MPa 氮压力：5.1-6.5 MPa

辊间工作间隙：30mm

辊间初始间隙：预先调整为10mm

以上仅为指导性数据，在运行时还将优化这些参数。

5、辊压机液压系统操作压力、投影压力和辊辊推力对应关系见表

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2）、准备注意事项

辊压机必须作为整个工艺系统框架中的一个运行设备来看待，只有整个系统的其它设备和现场设备完好运行，能够达到辊压机的理想要求时，辊压机才能够令人满意的发挥其功效。 3）、空载试车条件及设备检查 1、空载试车条件

辊压机空载试车条件如下：

⑴ 干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕；

⑵ 液压系统、减速机润滑系统及集中自动润滑系统已调试完毕；

⑶ 辊压机控制系统调试完毕

⑷ 未装万向联轴器前，电机已空转4h，且各电机测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；

⑸空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油站应用清洗用油，清洗用油牌号选用中低粘度齿轮油（N100或N150） ⒉设备检查

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系压调节统不至同的压力复查.示显表上的仪示数指。 值-71MPa2 范在围内 压力其示误显差不于±0.2M大Pa。⑺ 压力测试毕，再次确完油位认是位于否位油计规定度刻 。减机润速 系滑统⑴ 保减确机速滑系统润按照要已加求注洗清油 ⑵ 用润泵电机滑次启初动时采，点用动方，式保电确旋机转方向准无确误。 ⑶滑系润运统 行51im,检n查速减油机是位正否常 ；继⑷续运行 3min,0仔检查细滑系统润部各分否是出现异或常异。响 冷却水⑸压、流量检力，水管及连查处接否有是、跑、滴、漏冒现象⑴首次 向轴加油承注意以下应项几 ：用①电动油泵接从轴承直进油口对 4 个轴承供座， 每油个轴承5 0,L油供程 中过慢转缓轴承，动润使滑脂均发匀布轴在承部内。②通过 电动油泵向加油筒储内加润滑注脂加注，到滑润泵装油位置示器指 到达高油最为位。 止管③道安装完后，应毕整对个道管供油，排出管道空气内再继，续供油一个半 时。小⑵分配 是器否动灵作活，复查分配器否有是号信送到控柜； ⑶各出制油是口否有干油打出。 均▲注意：干加油须必用采动或电手动油加泵从油底部站加油加口油严禁， 开揭油站上部干板盖接直加注油干否，由于油则污脂将染导油管及分配器致塞 堵故障。 ⑴查确检认移传位感器的次一仪表和次二仪接表线否是确； ⑵加压正 至21Ma 将P移辊动推至中架间触部接，调整位移传感器位使表仪示为显出厂 始辊缝。 ⑶注原检意查移位感器传否是固牢动，是否作灵，活并应定检期； 查加压至⑷12 MP,再a压将卸力 为0时 左，侧辊缝是右变否化若有变，化记应 录变其化值 ⑸复；极限查开关位置。 转动是否灵⑴,油活脂量是足否够；⑵连接 螺栓是否拧紧 ⑴。主机电线接转是否正向；确⑵ 地脚螺栓否拧是，紧并记号用笔标做； ⑶记检查电机盖端是有否“润油滑已注加”记； 标绕线⑷电机滑应采环用压缩空气清，观察灰刷是否炭有裂破接、触良不等好 情况；⑸ 相按电气关范进行绝缘检查规 ⑹检；水电查柜阻电机和连线是间正否； ⑺确余检其详查《电气见系统说明书 。》⑴ 脚地螺栓各及部位接螺栓连否是拧紧并，用号笔记做记标； 手⑵动盘减动机速高轴速按作方向转动工，检查轴辊减及速转动是否机活灵，检 并确认辊查轴轴系外内任何无妨传碍系统动及轴转辊的异动物尤其。是辊 中无隙块等铁物，杂仔细观有无察檫现卡象及响。 ⑶异压辊机处于喂无料状。态 减⑷机速、低速高轴，轴传承端动端是盖有漏油否现； 象侧挡板已⑸图按纸装到安位安，并调装整弹簧至要位置；求干润油 系统滑辊缝检测万向联轴 节 电机主压辊机 本体

⑹

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3）、空载试车

1、减速机润滑系统、液压系统、干油润滑系统、辊压机各部位连接螺栓状况检查正常运行后，方可进行辊压机空载试车运行。

2、启动主电机前，左、右侧压力加至与加压。

3、空载试车先启动定辊电机运行半小时无异常情况后，方可启动动辊电机运行。 4、在空载试车过程中，应先启动干油润滑系统40min左右。 5、电机、减速机试车要求详见供货商技术文件。 6、辊压机空载试车运行中的检查 ⑴ 观察辊压机振动情况是否正常；

⑵ 仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；

⑶ 仔细倾听行星减速机的运转声音是否正常；

⑷ 仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油现象； ⑸ 观察万向联轴节在运转中的摇动是否允许范围内； ⑹ 仔细倾听主电机运转声音是否正常；

⑺ 观察电机的空载电流是否在正常范围之内；

⑻ 空载试车过程中，每各半小时记录各测点参数，一旦发现异常情况应立即停机检查 ⑼ 空载运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。

7、辊压机空载试运转结束后，复查地脚螺栓及机架各部连接螺栓，清洗各润滑油站过滤器。

※注意：有下列三种情况之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。 ◆ 辊压机未经空载试车 ◆ 空载试车时间不足

◆ 空载试车过程中出现异常情况未进行处理 六、辊压机联动试车及其条件

1、空载联动试车的条件 1）、主机部分

⑴ 所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；

⑵ 活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； ⑶ 辊轴转动灵活，无卡檫现象

⑷ 空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常 2）、传动部分

⑴ 传动系统空载试车完成

⑵ 检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；

⑶ 减速机在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；

⑷ 主电机及控制柜联锁可靠；其散热条件符合产品规定要求，温升较小； ⑸ 电机、减速机试车要求详见供货商技术文件

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3）、液压系统

⑴ 液压油箱内液压油量合适； ⑵ 蓄能器充气压力合适；

⑶ 所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；

⑷ 液压系统静态保证良好，控制在规定所要求的压降范围内。 4）、检测系统

⑴ 位移传感器反应检测灵敏 ⑵ 温度指示正确；

⑶ 压力传感器及二次仪表

5）、主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。 6）、润滑系统

⑴ 减速机内已加入工作用油；各管路均畅通； ⑵ 轴承润滑油系统供油量调整正常； ⑶ 泵站油脂过滤网清洗干净； ⑷ 泵站限压阀调节完毕。 2、整机空载联动试车

1）启动顺序

⑴ 启动主机控制柜； ⑵ 启动集中润滑系统； ⑶ 启动集中润滑系统； ⑷ 启动主电机；

2）、空载联动试车内容； 工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及系统及喂料系统联锁）跳停时，辊压机是否跳停。 3、加载试车条件

1）、所有出料系统设备空载运转正常； ⑴ 各输送设备运转正常；

⑵ 各出料输送设备于主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。

2）、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。

3）、进料系统各设备空载试运转正常。

⑴ 各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常。

⑵ 各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。 4）、进料系统中的出铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路三通溜子或进料设备联锁并测试无误。 5）、进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异物混于仓中，损坏设备。

※注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检测正常的状况下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。

※注意；禁止辊间有物料或物价时，辊压机带料启动。

4、加载试车及其调试

※注意；辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至12MPa。

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※注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95％≤42mm,Fmax≤70mm,否则由于进料力度过大会导致辊压机运行不稳定或跳停。

※注意：辊压机最高喂料温度必须＜100℃，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。 1）、首次加载及调试

⑴ 式启动前必须对设备的关键部分人员、定岗位、定责任进行操作和监视；

⑵ 人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构； ⑶ 时统一指挥，未经许可不得启动设备；

⑷ 设定预加压5.5MPa，工作压力设定为6.5 MPa。 ⑸ 初次调试进料装置标尺位置位于50mm左右；

⑹ 开启进料系统，将称重仓的料位加到料位高度在60-80％之间，注意调节给料量（要求皮带称已按要求进行标定）

⑺ 在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。若辊缝低于20mm，应将进料装置开度逐步开大，使工作缝隙维持在30mm。

⑻ 在加压和调试过程中，应注意观察主电机电流变化情况，电机运行电流显示大致是额定电流的50％，动定辊电流差＜10％。其平均电流不允许超过主电机额定电流；

⑼ 在加载试车过程中，应开启干油润滑系统，观察干油分配器是否动作。 ⑽ 首次加载试车时间为4－8小时，在此期间应注意观察机械和电器各部分设备的运转和工作情况。组合仪检查主轴承、减速机及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备有无异常声音。

⑾ 关闭辊压机及附属设备，将所有的连接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向联轴节连接螺栓重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；

⑿ 发现异常情况及时汇报，及时处理。一般处理故障应停机卸压。 2）、第二次加载试车

⑴ 对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；

⑵ 开启辊压机及附属设备，用选择好的操作参数进行操作，并将挤压后的物料送到下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机操作参数，以达到预计的粉磨效果；

⑶第二次加载试车应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速机中有无异常声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况。减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。

5、实际操作参数的确定

辊压机运行后的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力，因此对于系统加载试车的调试，主要是调试以下方面的内容，一、找到辊压机的最佳运行参数，二、找到这个系统的运行平衡点。所谓最佳运行参数，就是一最高经济的挤压力获得最佳的挤压效果，液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过11MPa时，被挤压粉碎过的物料在高压作用下有重新聚结成块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料物理性能所决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼中找出外形完整的料饼，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的料饼都可碾碎，就可以认为压力选取基本合适，判定系统运行平衡与否，我们是直观地从稳流称重仓来获取判定，若稳流称重仓的料位始终平衡在60－80％，则我们认为系统处于平衡状态。

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我们推荐工作压力为8－11MPa，主电机的工作压力不超过额定电流的80％。随着工作压力的增高，主电机的工作电流会随之增长，由于辊压机动辊一直处于浮动加压的状态，辊间间隙会随着来料情况的不同而变化，相应主电机电流会随之变化，因此若工作压力加大而工作电流超过额定电流的80％时，可能由于电流变化导致超过额定电流而引起设备不必要的停机。同时由于过高的工作压力可能会导致不必要的电耗增加和辊面寿命的缩短。 同时操作运行压力受进料量的影响。当达到正确的操作运行压力时，就会得到所设定的辊压压力。其中一个重要的先决条件是所进材料要均匀地撒在整个辊子工作面上。只有做到这一点，才能在两辊子整个工作宽度地间隙内达到均衡的辊压性能。这对于一个稳定的生产质量来说是不可缺少的。

当沿着辊子工作宽度上出现不均衡进料的情况时，进料多的区域有较高的辊压力，而进料不充分的区域没有足够的辊压性能，结果就会产生不均衡的出料。如果出现非常不合适的进料，在过多进料的区域，会有太高的特定辊压压力使工作面受损。

同样，如果进料时，物料里颗粒粗细混合不均，在辊子间隙间可能出现细料集中在一处，而粗料又集中在别处，因此，确保粗细均匀的进料是非常必要的。同时，若辊压机所喂物料温度﹥100℃，将会大为缩短辊面寿命，因此在实际生产中为了优化辊压机的运行，要充分保证进料颗粒发布的均匀性，若喂料粒度过大（﹥50mm）或颗粒分布粗细不均，都会对辊压机产生影响，导致辊压机产生振动。要严格控制辊压机的喂料粒度及喂料温度。 当辊压机的最佳运行参数在实际生产中实践确定后，辊压机可长期运行在此工况参数下。 6、辊压机的开机运行

辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种：

1）、正常开机运行

系统中的其它设备运行正常，辊压机的各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。 2）、跳停后的开机运行

跳停后的辊压机辊间可能有残余物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速机高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。

注意：手动盘减速机高速轴排出残留物料时，严禁开启辊压机主电机。

3）、在经过较长停机时间后的开机运行

若经过较长停机时间后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。 若辊压机的稳流仓没有物料时，可以直接进料后开启辊压机运行。若辊压机的稳流仓有物料时，由于长时间的存放可能会引起物料板结导致下料不畅，因此应在开机前敲打稳流仓及下料馏子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机跳停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。 4）、短暂停机后的开机运行 短暂停机后可安正常开机运行 7、运行中的检查和调整

为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机、磨机的运行情况，同时及时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要调整项目如下：

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降循，环机电流电大 2 增辊过小缝 ①仪显示辊缝过表小 ②辊机频繁纠偏 ③ 压循环机风门维持风 不的情变下况，压仓逐上 涨渐循环，斗提电流小减 位传移感显示器① 适当 大辊压加机进料置开度装，辊若 缝变无化，停时进机行下两项以查检 检查侧②板是挡否损磨，若已磨，则 损更换板挡 ③检查辊面磨；情况。损 ①检辊面是查否现损伤，若出损有伤 修复。同应检查除时器及金属铁测探器否是 常正工 ② 观作辊压察进机料是出现否断时续时，若 料进不畅顺检，查料馏进子稳流及仓 否下料是畅 ①不 察观压辊机料是进否偏，斜料沿进 辊是面否细粗不，均时及下对料馏进子整行改 。② 查侧挡板是否磨检损，若已磨，则损 更

换挡板。③ 观 右察侧压是否力压补频，更换液 压阀件繁 。 倾听①承轴运转是正否，若常声响较大 ，查检轴承否加是足入的够油干证保轴承润 滑。② 查冷检却系水，看统路阀管是否打开③ 若是 不4 轴个承度都高温应，检润查滑 管是路堵塞 采否手动或电动用加泵油加注油直干至轴 承处有干油端渗出停机 ，蓄对能进行检查器或氮补3

辊缝变 化繁频

4辊缝斜偏① 位移感传显示 ②器 辊频缝繁偏纠

辊压5轴机承温度高 温度显示报警

6 7

干加注油 量足不辊压 蓄 机能器压气 显下著降 辊机压 或减机速轴承损 坏压机辊 主机电流电过小 压辊机 电机主流电过

①大 承轴转声运响 较 轴②承温较度 高压机压辊力变剧烈化

8 温度①迅升速 高 不正②运常声转仪表电 显流

示停机检，若已查损害更，换

9① 检辊查机工压压力作否是小，较压若力 低偏可，适提高工作当力 压 检②查侧挡板否磨损是若，磨已损则 更，换挡板；① 检 辊压查机工压力是作偏高否，压 若偏高，力适可当低工作压降 ②力 检辊面是查否出现伤，损若局已部损伤，则应 查检属金探测器是工作不否正 导致金常属件进入铁压机导致辊辊面损坏 ；辊若无损伤面，检辊压机查喂粒料是度 否大。过

10① 制控电室显流示 ②流过电导致跳停大

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辊压机停机分为正常停机及故障停机。

1）、辊压机正常停机顺序

⑴ 降低各物料的喂料量，直至把新料供应量降到“0”；

⑵ 当称重仓物料料位降到5t左右时，关闭气（电）动闸门； ⑶ 停辊压机主电机；

⑷ 停出料输送设备； ⑸ 停液压油站；

⑹ 减速机温度降至常温时停减速机润滑装置。

2）、设备故障停车和紧急停车的处理方法

在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。

系统的全部或部分设备会连锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身安全和设备安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了能保证顺利再次启动，必须进行处理。

1、当设备突然停机时，其基本顺序是： ⑴ 马上停止与之有关的部分设备。

⑵ 尽快查清原因，判断能否在短时间（30min）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。

2、下面主要介绍常见故障的处理

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3、紧急停车操作

当出现紧急情况时，需要全部停车（但润滑设备最好不停车），设备停车后，应对喂料量设定值，阀门等进行调整。如果润滑设备没有问题，可立即启动，并尽快处理，恢复系统运行。

处理完紧急情况，再次启动时必须注意，由于系统在紧急情况下停车，各设备内会有积料。再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入新料，要在设备内部的积料排出后开始喂入新料。

9、设备的冬季使用

该辊压机的液压系统、减速机润滑系统及干油润滑系统设计时考虑的使用环境温度﹥10℃，若使用地的环境温度低于此温度，就必须对相应的部件进行防冻处理，各使用厂家根据当地的环境温度选择使用下列防冻措施。

1）、开启润滑站中的电加热器：当使用地的环境温度低于设计温度时，首先考虑开启润滑站中的电加热器，使润滑油的温度保持在要求的温度下使用。 2）、更换油品：当使用地的环境温度长期低于设计温度时，液压油和减速机润滑油就必须更换为冬季用油，冬季用油为比推荐用油品低一个粘度等级的油品。

3）、加设保温设施：若辊压机长期在0℃以下工作，则应采取下列保温措施。 ⑴ 在油中加入抗冻剂。

⑵ 设计时考虑给液压油站、减速机油站盖上保暖房，并加设蒸汽保暖；

⑶ 给所有减速机润滑管道、液压管道、干油管道及干油的自动加脂泵油桶都缠上伴热带，长期通电加热；

⑷ 给减速机盖上电褥子，温度低时通电加热。

4）、合理的使用

⑴ 辊压机短期停机时：不要关闭液压油站、减速机油站及所有的加热保暖措施； ⑵辊压机长期停机时：在停液压系统和减速机润滑油站前放出所有的用油。在重新开机前，加上热油，并首先开启保暖设施和油站，当温度达到使用温度时，再开启辊压机。 ⑶ 停机后要关闭并排空冷却水，特别注意检查液压、润滑油站的冷却器和辊轴内是否有残留的冷却水。

除此之外，当使用地的环境温度可能低于0℃的地方，辊压机的主控制柜应安装在电气室内。

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