美华嘉园1#-6#楼工程

一、 管道安装 1、碳钢管道安装 1）、施工准备

A、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底； B、弄清工程内容、工程量、工作量；

C、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底； D、组织焊接工艺试验与评定； E、准备施工机具及工程设施；

F、组织施工队伍，培训人员（含焊工）；

G、合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施。

H、施工方案或技术措施已经批准；

I、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；

J、施工机按计划进场，并能保证正常运转；

K、施工人员必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集； L、设备安装进度已能满足管道施工要求。

M、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

2）、管子、管件加工 A、管道切割

a、管道采用机械、火焰切割。 b、管子切口质量要符合下列要求：

a)、切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。

b)、切口端面倾斜偏差Δ不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

B、管子、管件坡口

a、坡口采用V型坡口，具体尺寸要求如下表所示：

厚度坡口T(mm) 名称 3～9 9～26

b、管道坡口可用机械加工，坡口表面无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凸凹不平处打磨平整。

C、弯管煨制

a、弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，碳钢可冷弯或热弯。 b、钢管冷弯一般宜采机械法，当管子公称直径大于25mm时,宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm，可用手动弯管器弯制。

c、碳素钢、热弯一般采用中频加热法弯制。 d、弯管的最小弯曲半径应符合下表的规定

弯 管 的 最 小 弯 曲 半 径

管道设计压力 弯管制作方式 最小弯曲半径 V型坡口 坡口形式 坡口尺寸 间隙c(mm) 0～2 0～3 钝边坡口角度 p(mm) α(β)(°) 0～2 65～75 0～3 55～65 备注 ≤10 热弯 冷弯 压制 热推弯 焊制 ＞10 冷、热弯压制 3.5DW 4.0DW 1.0DW 1.5DW DN≤250、1.0DN DN＞250、0.75DN 5.0DN、1.5DN 注： DW为外径； DN为公称直径。

e、弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm且不小于其公称直径。

f、弯制有纵向焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于45 °轴线附近。

g、弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称直径的1.3倍。

h、在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。 i、弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料：

L=α2π2R/180=0.01745322R2α

式中：L--弯管弧长mm α--弯曲角度° R--弯曲半径mm

j、管子弯制后的质量应符合下列要求:

a)、外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；

b)、壁厚减薄[(弯管前壁厚-弯管后壁厚)/弯管前壁厚3100％]高压管不得超过10％，中低压管不得超过15％，且不小于设计计算壁厚；

c)、椭圆率[(最大外径-最小外径)/最大外径3100％] 不得超过中低压管8％；

d)、用样板或样杆检查弯曲角度的偏差值应符合下表的要求。

弯 曲 角 度 的 偏 差 值

管道级别 或类别 其它管道 弯制方法 机械弯制 人工弯制 偏差值△(mm) 每m偏差 最大偏差 ±3 10 ±3 15 e)、各种弯管内侧的波浪度应符合GB275-82要求。 D、焊接弯管制作

a、图纸有要求时,按图纸要求加工,图纸无要求时,按下图所示加工:

11°15＇ 22°30＇ 11°15＇ 30°弯 管 45°弯 管 15° 30° 15° 30° 30° 15° 15° 60°弯 管 b、弯管加工要求: 90°弯 管 a)、公称直径大于400mm的弯管可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。

b)、弯管主要尺寸偏差应符合下列规定： 周长偏差： Dg>>1000 mm时不超过±6 mm；

Dg≤1000 mm时不超过±4 mm；

端面与中心线的垂直偏差Δ： 其值不应大于外径的1%，且不大于3 mm。

弯 管 端 面 垂 直 偏 差

E、异径管加工

a、异经管加工主要尺寸偏差 公称直径 外径偏差 长度偏差 端面垂直偏差

25～70 ±1.5 ≤1 80～100 125～200 250～400 不大于公称壁厚的12.5% ±1.5 ±2.5 ±2.5 ≤1 ≤1.5 ≤1.5 b、焊接异径管的椭圆度不应大于各端外径的1％且不大于5mm， 压制异径管加工主要尺寸偏差应符合上表的要求。

c、同心异经管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径

Δ

的1％，且不应大于5mm。 3）、管道的焊接

A、焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。

B、焊条，焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。

C、焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。

D、施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。

E、焊口焊接前要对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。

F、在雨、雪、刮风天气露天作业时，必须有遮风、雨、雪的棚； G、当焊接场所气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝；

H、环境温度低于-10℃时，焊前均要进行预热处理，预热温度及要求遵守有关规范要求。

I、直管段上两焊缝间距：DN≧150mm时，不小于150mm；DN<150mm时，不小于管子外径。

J、环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。

K、焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。 4）、管道支、吊架制作

A、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提

前预制。

B、管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。 C、放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。

D、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断,切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

a、剪切线与号料线偏差不大于2mm； b、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm； c、型钢端面剪切斜度不大于2mm。

E、采用手工，半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

a、手工切割的切割线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。

b、切口端面垂直度不大于工件厚度的10％且不大于2mm。 F、支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工， 不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。

G、管道支、吊架的卡环（或Ｕ型卡）应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。

H、支架底板的工作面应平整光洁。

I、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施， 防止拖划伤或碰损。

J、支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

K、管道支、吊架焊接应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

L、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应

不低于薄件厚度。焊接变形必须予以矫正。 5）、阀门安装 A、安装前检查

a、检查阀门型号规格是否与设计相符；

b、根据阀门的出厂说明对照该阀门是否在所要求的条件下使用； c、检查填料和阀门压盖螺栓无足够的调节余量； d、检查阀杆是否灵活，有无卡涩现象； B、安装

a、法兰阀安装前，应用钢锯条将密封面上、水线内的油漆等清理干净；

b、法兰阀的密封垫大小应与密封面相适应，内外径不能过小和过大；

c、水平安装的阀门阀杆应垂直向上，如操作不便允许向上倾斜或水平安装，但决不允许向下倾斜或向下安装；

d、直通式阀门要求两端管子平行且同心； 6）、法兰安装

A、法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰密封面的平行度见下图，平行度允许偏差见下表：

C C1

法兰与法兰、法兰与阀门法兰平行度允许偏差

允许偏差(C―C1) (mm) 公称压力 公称压力PN＜1.6Pa PN=1.6～4Mpa 0.20 0.10 0.30 0.15 公称直径DN (mm) ≤100 ＞100 B、法兰安装的位置应便于装、拆法兰，法兰平面距支架和墙面的距离不应小于20cm；

C、工作温度高于100℃的管道法兰的螺栓应涂以一层石墨粉和机油的调合物，以便日后拆卸；

D、拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行，以保障垫片各处均匀受力；

E、管道与设备、阀门连接用法兰应与设备、阀门的法兰相一致； F、法兰与管子组装时其垂直度要求见下图：

≤0.5

G、平焊法兰用垫依下表尺寸加工：

t d1 D0 公称直径DN 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 垫片内径d1 18 22 27 34 43 49 61 77 89 115 141 169 220 273 324 公称压力 PN(MPa) 0.25 0.6 39 44 54 64 76 86 96 116 132 152 182 207 262 317 373 39 44 54 64 76 86 96 116 132 152 182 207 262 317 373 1.0 46 51 61 71 82 92 107 127 142 168 194 224 290 352 417 106 2.0 2.5 4.0 46 51 61 71 82 92 107 127 142 168 194 224 290 352 417 5.0 ─ 52.5 64.5 71.0 80.5 94.5 109.0 129.0 148.5 180.4 215.0 250.0 306.5 360.5 421.0 垫片外径 D0 46 ─ 46 51 46.5 51 61 56.0 61 71 65.0 71 82 75.0 82 92 84.5 92 107 102.5 107 127 121.5 127 142 134.5 142 168 194 224 290 352 417 172.5 196.5 221.5 278.5 338.0 408.0 168 194 224 290 352 417 垫片厚度t 1.5～3 7）、管道试验和管道吹扫、冲洗 A、管道试验 a、水压试验

a)、水压试验用介质：清洁水作介质；

b)、系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。

c)、试验步骤：

1、升压速度不大于250KPa/min； ○

2、升压至试验压力的50％时仃压检查； ○

3、如无异常现象,以每次计压25％缓升至试验压力,停压○

10min，以不降压、无泄漏，目视无变形为合格。

d)、试验压力

1、设计有要求时，按设计要求执行。 ○

2、设计无要求时，按下表执行： ○ 工作压管道类别 力 地上管 道 — 1.5P且钢管 地下管0.4 道 ≤0.5 铸管 ＞0.5 b、气压试验

a)、气压试验用介质：空气、氮气及其它惰 性气体； b)、试验压力

设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍执行，严密性试验按工作压力执行；

c)、强度试验：

强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％，逐级升压，直至试验压力。每级试验 压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格；

d)、严密性试验

强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、法兰及其它易泄漏处，检查无泄漏为合格。

B、管道冲洗

P+1.5 2P 验压力 P 阀门的单体试— 不小于不大于系统内 1.5P 强度试验压力 验压力 P 严密性试管道试压合格后应进行水冲洗，冲洗用水应为洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5 m/S。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致时为合格。

C、管道吹扫

管道采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂有白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。

8）、管道保温和管道涂漆 A、管道保温

a、按设计文件和规范要求，试验和吹扫合格后，应对管道进行保温；

b、管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。管道绝热材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。

c、保温结构如附图所示。保温管壳的内径必须和管子外径相符，以保证保温层和保温面之间紧贴，保温管壳的纵缝、环缝处亦没有缝隙，相邻两管壳的纵缝要错开，不能在一条线上。管壳安装好后，每隔150～200mm用ф1～ф1.4mm的镀锌铁线捆扎一道。

d、管壳捆扎结束符合要求后缠裹防水、防潮层，结构为油毡外加玻璃布。油毡要搭接，搭接宽度为30～50mm，并按管道坡度方向倒装，以保证环缝搭接的方向性，纵缝缝口向下，环缝、纵缝搭接处

用沥青砂蹄脂粘结密封，并每300mm左右捆扎一道镀锌铁丝。

e、油毡安装完毕后，在油毡上刷一道沥青漆并边刷边缠裹玻璃布，玻璃布搭接宽度为玻璃布宽度的1/2，缠绕时根据管道坡度方向反向缠绕裹紧，不得松脱、翻边皱褶和鼓包，起、终点有用镀锌铁丝捆扎牢固并密封。

f、阀门、法兰有热紧或冷紧要求的绝热层的结构应易于拆装。法兰侧要留有螺栓长度加25mm的空隙以便于拆卸。

g、立管绝热材料安装时要加承重托环或钩钉，以防绝热材料下坠造成破坏。

h、阀门采用捆扎式保温，先用玻璃布包裹保温毡缝制成软垫，厚度等于所需保温厚度。用1.4～1.6mm的镀锌铁线或直径为3～10mm的玻璃纤维绳将其捆扎在阀体上。外边油毡玻璃布保护层具体按保护层安装要求施工。

保护层 保温层 防潮保护层 保温毡包裹保温结构图

B、管道涂漆

各种管道涂漆应严格按设计文件要求进行涂刷的层数和底面漆品种、型号、着色的区分。

a、涂料应有制造厂家的质量证明书。

b、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

c、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 d、涂漆施工宜在15--30°C的环境温度下进行。 e、涂层质量应符合下列要求： a)、涂层应均匀，着色应一致。

b)、涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡，针孔等缺陷。 c)、涂层应完整，无损坏、流淌。 2、塑料管道安装 1）、施工前的准备工作 A、技术准备

a、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底； b、弄清工程内容、工程量；

c、工程的设计资料及其它文件齐全，会审施工图纸； d、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底。 B、施工现场准备：

a、物资（工程材料、耗用材料、施工机具、劳保用具等）准备； b、施工队伍准备。

c、组织施工队伍，培训人员；

d、管道预制场地已具备条件，施工现场达到“三通一平”； e、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；

f、施工人员已经过必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集。

2）、管材及管道组成件的复验与管理

A、管材及管道组成件等应由具有材料知识识别能力，实践经验及熟悉规章制度的人员管理。

B、管道组成件入库时，保管员应会同材料员进行验收。材料验收应检查下列项目，符合要求方可入库：

a、有制造厂产品质量证明书； b、标志齐全且与标准相符；

c、外观检查无裂纹、夹层等影响产品质量的缺陷； d、材质、规格、型号、数量应符合设计要求； e、其尺寸偏差应符合产品标准要求；

f、弯头、异径管、三通等尺寸偏差应符合现行标准的要求。 C、管材及管道组成件的存放：

a、材料的存放要放在室内的常温环境中，避免强日晒和高温环境；

b、管材放置时要将下面整平，以防止存放期间产生弯曲等变形。 c、按品种、规格、批次划区堆放。

D、管材及管道组成件发放，应核对材质规格、型号、数量。 E、退库物资必须具有产品质量证明书（或复印件）材料应有材质标志，并应按退庫规定验收。

F、管材检验：

a、管材检验按下列程序进行验收：

检尺或计算重量 校对规格并测量尺寸 目测外观检查 检查标志 检查产品质量证明书

b、管材必须具有产品质量证明书。

c、管材每根应有印记，印记一般包括产品规格、产品标准、供方印记和承压范围等。

d、外观检查时，管材的质量应符合下列要求：

a)、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、皱纹及结疤等缺陷； b)、无超过壁厚负偏差的机械损伤等缺陷。 3）、管道预制的加工工艺

A、管道预制一般包括管子的调直、切割、接口清洁、打毛、管道支、吊架制作以及管道预制组装等。

B、管道预制应有预制方案、方案中应包括预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：

a、管段上的接口应躲开管架，并便于施工与检验； b、复杂管段应经实测后再绘制加工图；

c、施工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。 C、管道预制一般可按下列流程进行：

核对材质、规格、标志 管子调直 管子切割或粘接口加工 管件检查 管件试配 管件接口加工 不合格送废品库 管子管件组对 预装配 编 号 粘 接 接口检验 不合格返修 系 统 试 压

D、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。

E、管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、油污及其它

杂物，封闭两端并妥善存放。

F、管道切割、接口加工及预组装。

a、弯曲度超差的管材，应在加工前进行调直。UPVC管道调直的方法：把弯曲变形的管子平放在平直的调平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软后，以其自身重量调直。

b、调直后，目测成一直线则为合格。

c、管材切削前应按设计尺寸号料， 如还需加工时应留有切割裕量。

d、管材的切割可用手工锯或切管机切割。

e、接口处的内外粘接面用粗砂纸或带齿锉刀打毛且保持清洁。 f、管道的接口及坡口质量应符合下列要求： a)、内外粘接面的打毛要均匀；

b)、端面倾斜允许偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm。 g、管道组装前应对加工件，管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：

a)、管段、管件、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；

b)、管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净; c)、所有标志印记齐全；

d)、如粘接面有油污或不干净时，使用易挥发清洗济清洗干净。 h、管道组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处，应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。

i、管段对口时应检查平直度,其偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。

j、管段组对时应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差应符合下列要求：

a)、每个方向总长（Ｌ）偏差为±5mm; b)、间距（Ｎ）偏差为±3mm； c)、角度（Ａ）偏差为±3mm/m； d)、管端最大偏差（Ｂ）为±10mm；

e)、支管与主管的横面偏差（Ｃ）为±1.5mm；

k、管段组对时应对中夹紧，防止粘接过程中因管道自身重力产生变形或位移。

l、管道预组装应方便安装，组合件应达到粘接的强度，否则不易移动。

m、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防护保管工作。 4）、管道粘接工艺要求

A、粘接前，先清洗插入管的管端外表约50mm长度和管体承接口的内壁。

B、清洗干净后用沾有丙铜的棉纱洗一次。

C、待挥发干燥后，用毛刷均匀地在两粘接面上涂刷粘合剂，不得漏涂。

D、粘合剂的种类要符合管材的要求。

E、粘合济涂刷完毕后，将管子旋转至要求的角度，把插口插入管子的承接口，并用木槌或橡胶锤敲击，使插口全部插入承接口中。

F、及时擦出粘合处挤出的粘胶，以保持管道外观清洁，约2分钟后不得再拆开或转换方向。

G、粘接时要注意承插口间隙的调整，涂胶前间隙一般不大于0.15—0.3mm，否则可先均匀涂刷几道粘接剂来调整。 5）、橡胶圈接口:

A、橡胶密封圈的外观应光滑平整,不得有气孔,裂缝,卷褶,破损重皮等缺陷.其性能应符合下列要求:

邵氏硬度:50±5; 伸长率:≥500%; 拉断强度: 16MPa; 永久变形:<20%;

老化系数:≥0.8(70℃,144h)

B、接口前,应先检查橡胶圈是否配套完好,确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度.

C、接口时,先将承口内壁清理干净,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂(首选硅油),然后将承插口端面的中心轴线对齐.

D、插入时应尽量保证被连接两管段的纵向轴线在一条直线上，用力也应与轴线平行，且同一管段上的用力要对称避免力偶的产生。 3、不锈钢管道安装 1）、管子及管件的验收

A、不锈钢管子、管件、阀门的外观验收同碳钢管道的要求； B、设计文件要求进行晶间腐蚀试验的，应检查制造厂的质量证明书上是否有注明晶间腐蚀试验的结果，当未注明时必须进行补充试验。

2）、管道加工 A、管子切割

公称直径小于DN25mm的可用钢锯切割，公称直径大于DN25mm的应用无齿锯或等离子切割机切割。

a、机械切割

a)、切割不锈钢管道的砂轮片不允许切割碳钢管道，以防不锈钢管道渗碳腐蚀；

b)、采用车床、切管机、管子坡口机等切削不锈钢管道时，其切削速度只能采用碳钢管道的40%～60%。

70mm以上点焊3点)，然后施焊，焊完后应保证管道正直。

G、管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U型卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定支架处的止动板。

H、水平干管的坡向坡度必须符合设计要求。 4）、立管安装

A、核对各层预留孔洞位置是否垂直，将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

B、安装前先卸下阀门盖，有钢管套的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻，将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度。对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。

C、检查立管的每个预留口标高、方向等是否准确。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵洞孔，预留口必须加好临时丝堵。

D、立管上接支管的位置必须满足支管坡度要求。立、支管垂直交叉时，立管设“Ω”弯绕过支管。 5）、支管安装

A、检查散热器安装位置及立管留口是否准确，量出支管尺寸和乙子弯的大小(散热器中心距离与立管预留口中心距墙之差)。

B、配支管，按量出支管的尺寸，减去乙子弯的量，然后断管、套丝、煨乙子弯和调直。将乙子弯两头抹铅油缠麻，连接散热器，把麻头清净。

C、暗装或半暗装的散热器，乙子弯必须与散热器槽墙角相适应，达到美观。

D、用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距离尺寸，并复查立管及散热器有无移动，合格后再装套管和堵墙板洞。按设计和规定的压力进行系统试压及冲洗，合格后办理验收手续，并将水排净。 6）、散热器安装

A、先按施工图纸分段分层分规格统计出散热器的组数，每组片数，列成表以便组对和安装。

B、组对前先将散热器内部污物倒净，组对时应两人一组摆好第一片，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，将第二片反扣对准对丝，找正后两人各用一手挟住散热器片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒退，然后再顺转，使两端入扣，同时缓缓均衡拧紧，照此逐片组对至所需的片数为止。

C、散热器组对好后，要进行水压试验，试验压力需符合设计及规范要求，试验时间以10分钟不渗不漏为合格。

D、按设计图要求利用所作的统计表将不同型号规格和组对好并试压完毕的散热器运到各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线，然后栽好托钩和固定卡，最后安装散热器。

E、散热器长度大于1500mm时，中间设置托钩，支管与墙面距离和立管保持一致，直管段不许有弯，接头严密不漏水。

支管和散热器连接必须装活接头或长丝管箍，以保证散热器和阀门的拆除、检修。支管阀门安装位置要靠近立管、活接，管箍靠近散热器。

F、散热器的放气阀装在其上部气包丝堵上。 G、支、托架安装位置、数量符合规范及设计要求。

H、散热器应平行于墙面，在窗下时其垂直中心线应和窗口中心线相符。

7）、系统水压试验及调试

采暖系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定：

A、应以系统顶点工作压力加0.1MPa作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。

B、 采暖系统应在试验压力下10Min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏为合格。

C、系统试压合格后，应对系统进行冲洗，直至排出水不含泥沙、铁屑等杂物，系统冲洗完毕后应充水、加热，进行试运行和调试。

D、送汽前，应先将系统内存水排除干净，送汽时缓慢开启阀门，并不断检查疏水装置以保证冷凝水的排除。 6、聚乙烯管道安装 1）、施工准备

A、施工图纸及其它技术文件齐全,并经会审通过； B、了解施工现场各种地下管线埋设资料及工程水文地； C、施工单位根据施工现场状况和技术要求编制施工组织； D、管线位置应严格按施工设计定位,勘测放线,施工过程中应按设计文件的技术要求,对管线坐标、高程进行控制测量；

E、聚乙烯管道施工前,提供的管材、管件及附属设备应符合设计要求,并附有产品说明书和质量合格证书。 2）、聚乙烯管连接

聚乙烯管的连接方式采用热熔对焊连接

A、清理管内及焊接部位污染物，将待焊管道(件)置于焊机夹具上；

B、将焊机的夹具打开，将管材固定在两夹具内，使相对管端面

伸出夹具拖板约50mm，移动夹具使两端面接触；

C、将铣刀盘放置于夹具中间，开动铣刀盘，缓慢移动夹具，使两端面压紧铣刀盘，将两对焊端面铣平整。修整后的两端面对接最大缝隙应小于0.5mm,无间隙最好,同时校直两连接件,其对口错边量应小于壁厚的10%;

D、放入加热板加热，加热温度应控制在210℃±10℃范围之内，达到熔接温度后，操作夹具使两端面在加热压力的作用下，双面紧贴加热板面，观察待焊面在加热板两边逐渐溢出熔融料(称为预热卷边)，当卷边的高度达到参数值时，将卡具移开，撤出加热板，迅速将两个待焊端面靠拢，在焊接压力的作用下，使两端面完全贴合，同时溢出的熔融物料在熔缝区周围形成两道均匀的焊环；

E、焊接完成后，开始进入冷却定型期，在此过程不应有任何外力的影响，禁止任何形式的人工加速冷却方式，待冷却时间达到参数表要求后，管件焊接即完成。 3）、施工应注意事项

A、管材生产厂家所供管材和管件应为同一材料制成； B、管材和管件必须是经过质量监督部门质量检验的合格产品。施工单位应同时索取管道生产厂家和质量检验单位出具的产品检验报告，包括规格、型号、外径、壁厚、性能试验等；

C、对焊操作人员须经过专门培训；

D、每次焊接前必须用洁净的绵织物或镜头纸蘸无水酒精将加热板擦干净；

E、当有较大风时，管端一端应封堵，避免管道因通风而冷却； F、环境温度低于-5℃的风、雪、雨、太阳暴晒等天气焊接应采取防护措施；

G、焊接过程应随时观察焊环与母材表面熔焊情况，防止局部出

现假焊情况。 4）、管道敷设

A、管道穿越楼板、屋面应设置钢套管,套管高出地面50 mm ,并应采取严格的防水措施。管道穿越屋面时,还应在穿越前端设固定支架。

B、管道安装时不得有轴向扭曲,穿墙或穿楼板时,不宜强制校正。聚乙烯管与其金属管道平行敷设时应有一定的保护距离,净距离不宜小于100 mm ,且聚乙烯管宜在金属管道的内侧。

C、室内明装管道时,应采取伸缩补偿的措施。 5）、管道试压

A、管道应从管道最低点缓慢加入水,在管道最高点设排气阀排气。

B、待系统缓慢升压至工作压力后,停止加压,观察接头、附配件应无渗漏现象。

C、检查合格后,补压至试验压力(即工作压力的1.15倍,但不得小于0.16MPa) ,稳压10min ,若压力下降不超过0.13MPa则为合格。

吉林板庙子金英金矿水源地管道安装

施 工 方 案

编制： 审核： 批准：

八冶建设集团吉林板庙子金矿选冶工程项目部

2008年6月14日

吉林板庙子金英金矿水源地管道安装

施 工 方 案

编制： 审核： 批准：

八冶建设集团吉林板庙子金矿选冶工程项目部

2008年6月14日

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/gw5.html