特种材料管道施工及验收规定

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编制：李计黎 审核：王本凡 批准：王本凡

中国化学工程第六建设公司 2004 年 9 月

目 录

第一章 总则 第二章 材料、管件及阀门的检验 第一节 管材 第二节 管件 第三节 阀门

第四节 支、吊架弹簧 第五节 填充金属材料 第六节 存放及保管 第三章 管道加工预制及安装 第一节 管子切割及坡口加工 第二节 弯管 第三节 管道预制 第四节 预制管道液压强度试验及清洗 第五节 管道安装 第六节 支、吊架安装 第四章 管道焊接 第一节 一般规定 第二节 焊前准备 第三节 焊接工艺要求 第四节 焊接检验 第五节 焊缝返修

第五章 管道系统吹扫和严密性试验 第六章 管道保温(保冷)及防腐 第七章 工程验收

第一章 总 则

1. 1 本规定是在国家和化工行业无特材管道施工及验收规范的情 况下，依据 ASTM 标准及我公司醋酸工程施工的基础上编制的。它 适用于醋酸工程中锆、哈氏合金 B-3 及 C-276 材料管道(以下简称管 道) 工程的施工和验收。 1. 2 管道的施工应按设计文件。修改设计或材料代用应经设计同 意，并获得证明文件。 1. 3 管道施工除按本规定外， 还应符合下列有关标准规范的规定： 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)和《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

材料、 第二章 材料、管件及阀门的检验

第一节 管 材 2.1.1 锆材管子按 ASTM B658(R60702)无缝和焊接的和锆和锆合 金管技术条件的有关规定。 2.1.2 哈 氏 合 金 管 子 按 ASTM B619 〔 B-3 (N10675) 、 C-276(N10276)〕镍合金焊接管技术条件的有关规定。 2.1.3 哈氏合金管子直径大于 8″者按 ASME 锅炉压力容器规范 第 VIII 卷、第一册的有关规定焊接接头 X 射线照相技术按 UW51 的 有关规定，不园度按 UG80(a)的在关规定。 2.1.4 管子材料必须具有制造厂的出厂合格证和质量证明书 (包 括材料牌号、炉批号、化学成份、力学性能、供货状态及订货合同中 补充技术要求的质量证明等)及国家商检部门认可的检验报告。 2.1.5 哈氏合金的管子材料除按 2.1.1 条要求外、尚需提供按订货 合同中有关晶间腐蚀检验的质量文件。 2.1.6 管子应逐根检查其外径及壁厚， 其偏差应符合有关标准的规 定。 2.1.7 管子内外表面应光滑、清洁、不得有裂纹、折叠、腐蚀和划 伤等缺陷。如有局部缺陷应予清除，清除后其外径和壁厚不得超过规 定的负偏差，否则应予报废。 2.1.8 哈氏合金管子和管件的晶间腐蚀试验。 哈氏合金 B-3 材料，中心带有焊缝的试样装在 149℃、20%HCI 的高压釜中进行，连续浸泡 100 小时、经金相法(500×)检查，焊缝及

热影响区的晶间腐蚀深度不超过 0.178mm; 哈氏合金 C-276 材料， 中心带有焊缝的试样， 其晶间腐蚀按 ASTM G85B 进行连续试验 24 小时后，腐蚀率小于 2mm/年。 2.1.9 管子和管件焊接接头的无损检测(射线探伤和表面渗透探伤 检查)按 JB4730-94 的有关规定，并应有质量证明文件。

第二节 管 件 2.2.1 锆管件材料按 ASTM B658 和 ANSI B36.19 的有关规定； 2.2.2 哈氏合金管件材料按 ASTM B619(B-3、 C-276)和 ANSI B36.19 的有关规定。 2.2.3 弯头、异径管、三通、焊环、垫片、焊制弯头、翻边管接头、 法兰、盲板等必须有制造厂的合格证和质量证明书，并按设计要求， 核对其材质、规格和型号。 2.2.4 焊环、翻边管接头和盲板

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的密封面应平整光洁，不得有毛刺 和径向沟痕及划伤等缺陷存在。 2.2.5 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷存在。螺栓 与螺母的配合应良好、无松动卡涩现象。 2.2.6 锆 705(R60705)螺栓、 螺母、 垫片应作消除应力热处理后供货。 2.2.7 管道密封垫片的质量应符合下列要求： 一、 哈氏合金缠绕垫片不得有径向划痕、 松散、 翘曲等缺陷存在； 二、 非金属垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面无折 损。

第三节 阀 门 2.3.1 每个阀门均应具有制造厂的出厂合格证和质量证明书， 并按 设计要求做强度和严密性试验。 2.3.3 阀门的强度试验应按下列要求进行： 一、 阀门的强度试验应符合 ANSI B16.34 和订货合同的有关 规定； 二、 强度试验压力为其公称压力的 1.5 倍； 三、 强度试验时稳压时间不少于 5 分钟，以阀体、填料无渗漏 为合格； 四、 强度试验用水应是洁净水，C1 含量小于 25ppm。 2.3.3 阀门的严密性试验， 应按其压力进行， 试验时稳压 1-2 分钟， 以阀芯或阀瓣密封面无渗漏为合格。严密性试验不合格的阀门，对阀 体检查修理，并重新试验。 2.3.4 试验合格的阀门应及时排净内部积水并清理干净， 不得有污 物和油脂存在，封闭出入口，保护好所有密封面。 2.3.5 封闭阀门出入口用的盲板， 如用黑色金属板， 不得直接与阀 门密封面接触，中间应垫塑料薄膜隔开。 2.3.6 阀门传动装置和操作机构应进行清洗检查， 要求动作灵活可 靠，无卡涩现象。 2.3.7 安全阀调试要求按 GB50235-97 中第 3.0.10 条执行外， 还应 注意工作介质是易燃、易爆和有害液体时，应用空气或氮气调试。

第四节 支、吊架弹簧 2.4.1 管道支、 吊架弹簧应有合格证明书， 其外观及几何尺寸应符 合下列要求： 一、 弹簧表面不应有裂纹、分层、锈蚀等缺陷； 二、 尺寸偏差应符合图纸的要求； 三、 工作圈数偏差不应超过半圈； 四、 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平 均节距的 10%； 五、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由 高度的 2%； 2.4.2 支、吊架弹簧应进行下列试验： 一、 全压缩变形试验： 将弹簧压缩到各圈相互接触保持 5 分钟， 卸载后永久变形不超过自由高度的 2%，如超过应重复试验，两次试 验永久变形总和不得超过自由高度的 3%； 二、 工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设 计要求，允许偏差按下表： 弹簧压缩量允许偏差表 弹簧有效圈数 2-4 5-10 ﹥10 压缩量允许偏差 ±12% ±10% ±8%

第五节 填充金属材料 2.5.1 锆管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.24 中 ERZr2 的 有关规定； 2.5.2 哈氏 B-3 合金管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.14 中 ERNiMO-10 的有关规定； 2.5.3 哈氏 C-276 合金管子和管件焊接用焊丝按 ANSI/AWS A5.14 中 ERNiCrMO-4 的有关规定； 2.5.4 哈氏 C-276 合金管子和管件焊接用手工电弧焊焊条按 ANSI/AWS A5.11 中 ENiCrMO-4 的有关规定。

第六节 第六节 存放保管 2.6.1 经检验合格和材料、管件、阀门等应有专用场地堆放，不得 与黑色金属混放和露天堆放， 不得与地面直接接触， 应垫木板或胶皮。 2.6.2 各种规格的材料、管件、阀门等应分别堆放，挂有明显的标 记，并有专人保管。 2.6.3 搬运时， 吊装应使用软索或套有胶皮管的钢丝绳， 小型件应 有专用的不锈钢器具盛装，运输车辆上应垫有清洁木板或胶皮。

第三章 管道加工预制及安装

第一节 管子切割及坡口加工 3.1.1 管子的存放和加工应有专用场所，场内设有通风和加热系 统，并保持场内清洁。 3.1.2 管子切割前应仔细核对材质和规格， 并做好材质标记的移植 工作，用油漆或无腐蚀的记号笔做标记，严禁使用钢印。 3.1.3 管子加工用的工具必须专用，并保持清洁。 3.1.4 管子切割和坡口加工， 应尽量采用机械方法。 如车、 锯、 铣、 钻或砂轮切割，也可采用等离子或激光等热切割方法，此时应留有足 够的加工余量，以便除去污染层，并注意保护管子内外表面、防止火 花飞溅灼伤材料表面。 3.1.5 管子切割和坡口工时， 无论采用何种方法， 最后还应对切口 或坡口加工面用锉刀锉削并用不锈钢

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丝刷磨， 特别防止砂轮片粉沫残 留对焊缝产生不良影响，加工后的表面应用清洁的溶剂清洗干净。

第二节 弯 管 3.2.1 弯管的弯曲半径一般应大于或等于管子外径的 5 倍。 3.2.2 弯管可采用弯管机或胎具进行冷弯， 冷弯时应考虑到材料的 回弹量，防止管子被压扁，并应采取防止污染的措施。 3.2.3 如果采用充砂弯管，所使用的砂子应经过筛选、烘干。装卸 砂子时应使用木棰或铜锤敲打，严禁使用铁锤。 3.2.4 管子经弯曲后， 用肉眼和渗透探伤检查。 其表面不应有裂纹、

皱褶、鼓胀、划痕等缺陷。如局部有缺陷应进行修磨、修磨后应进行 壁厚检查，最终管子壁厚不得小于管子设计计算厚度。 3.2.5 管子弯制成型后，除按上述要求外，还应符合 GB50235-97 中 4.2.8 和 4.2.9 条中有关规定。

第三节 管道预制 3.3.1 管道预制前应认真核对轴测图和现场实测数据， 预制时应考 虑留有活口中，以便现场调整。 3.3.2 管道预制前必须核对管子和管件的材质、型号压力等级(管 标号)，以免错用。 3.3.3 管道预制必须在预制场所内完成(包括仪表接口的开孔和焊 接)。预制场所应干燥清洁，不得有黑色金属的加工或焊接作业。 3.3.4 管子或管件在预制前应将内部清理干净， 预制完成后再对内 部进行一次清理，封闭所有管口，以防杂物进入管内。 3.3.5 已完成的预制件，应标明与图纸相同的编号。在距焊缝 30-40mm 处， 用无腐蚀记号笔标明焊工代号和检验标记， 严禁打钢印。 3.3.6 管子对口时应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量， 允许偏差为 1mm/m,全长不超过 10mm。 3.3.7 直管段两环焊缝间距不得小于 100mm， 且不小于管子外径。 3.3.8 焊缝距弯管(不包括压制弯头)的起弯点，不得小于 100mm， 且不小于管子外径。 3.3.9 管道预制除按上述要求外，还需符合 GB50235-97 中 6.2 条

的有关规定。

预制管道液压强度试验及清洗 第四节 预制管道液压强度试验及清洗 3.4.1 管段经外观、尺寸、无损检验合格后做液压强度试验，液压 强度试验应在预制场地内进行。试验介质为洁净水，其 C1 含量小于 25PPm，向管内注水时应将空气排尽。 3.4.2 液压试验用压力表应经校验合格，其精度不低于 1.5 级，压 力表的满刻度值为被测压力的 1.5-2 倍，压力表不少于 2 只。 3.4.3 液压试验压力按下式计算： 一、 工作温度低于或等于 75℃时； PS1=1.5P 二、 工作温度高于 75℃时； PS2=1.5P〔ó〕1/〔ó〕2 且大于试验温度下的屈服极限的 0.9 倍。 式中： PS1—试验压力 Mpa；工作温度低于或等于 75℃时 PS2—试验压力 Mpa；工作温度高于 75℃时 P—设计压力 Mpa; 〔ó〕1—常温时材料的许用应力； 〔ó〕2—工作温度下材料的许用应力。 3.4.4 在试验过程中，焊缝如有泄漏，不得带压修理。应泄压后修 理，返修合格后重新试验。 3.4.5 试验合格后，应将管内水放净，用压缩空气或氮气吹干，并

用亚麻布最后清理，封闭所有管口，做好记录。 3.4.6 除按上述要求外， 还应符合 GB50236-97 中有关条款的规定。

第五节 管道安装 3.5.1 吊装管道用钢丝绳、 卡扣等不得与管道直接接触。 应垫橡胶 制品或其它软物予以隔离，以免损伤管道表面。 3.5.2 在安装过程中不得踩、蹬管道、防止硬物划伤管道表面。 3.5.2 管道与支、吊架、支座或钢结构之间应垫石棉垫片隔离。对 于锆材管道应垫四氟乙烯垫片隔离。 3.5.4 安装节流孔板时， 其上、 下游直管部分的长度应符合设计要 求，在直管范围内不应有焊缝，孔板法兰内部焊缝应修磨平整光滑。 3.5.5 温度计套管及其它插入件的安装与长度应符合设计要求。 3.5.6 管道穿越楼板、墙壁时，应加装保护套管，若套管用碳钢管 时，不得与管道直接接触，并按要求垫入隔离材料。 3.5.7 管道安装后(特别是锆材管道)，严禁受其它管道焊接的影 响，以及铁离子、铜离子等污染。

3.5.8 安装后的管道，不得承受设计规定以外的任何附加载荷。 3.5.9 管道的静电接地导线，

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跨接或接地引线不得与管道直接连接 或，焊接应采用与管道材料相同的板材过渡。 3.5.10 其它要求按 GB50235-97 中第 6 条的有关规定。

第六节 支、吊架安装 3.6.1 锆材管道的支、 吊架不得与锆管直接接触， 中间应垫塑料制 品或无碱玻璃布，并加以固定。 3.6.2 管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支、吊架安装位置 应准确、平整、牢固与管子接触应紧密。 3.6.3 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊 点应设置在位移铁相反方向，按位移量的 1/2 偏位安装。

3.6.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整， 不得有歪斜和卡 涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移 1/2。绝热层 不得妨碍其位移。 3.6.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应 调整至冷态值，并做记录。弹簧的固定件，应待系统安装、试压、绝 热完毕后方可拆除。 3.6.6 管道安装完毕后， 应按设计要求逐个核对支、 吊架的形式和 位置。 3.6.7 弹簧支、 吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的 规定。

第四章 管道的焊接

第一节 一般规定 4.1.1 焊工和焊接工艺评定： 一、 焊工应经专门培训，并按 ASME《锅炉压力容器规范》98 版第 IX 卷进行技能评定，只有经评定合格的焊工才能在合格的项目 范围内进行焊接操作； 二、 焊接工艺应按照 ASME《锅炉压力容器规范》98 版第 IX 卷要求进行评定， 除此之外， 哈氏合金焊接接头应进行晶间腐蚀试验， 要求如下： 1、 哈氏 B-3 合金焊接接头晶间腐蚀，在装有 149℃、20%HCI 的压力釜中进行，连续浸泡 100 小时、经金相法(500×)检查，焊接热 影响区晶间腐蚀深度不超过 0.178mm； 2、 哈氏 C-276 合金焊接接头晶间腐蚀试验按 ASTM G28-85B 进 行，连续试验 24 小时后，腐蚀率应不超过 2mm/年。 三、 焊接产品之前，制造单位应将焊接工艺评定结果及编制的 焊接工艺规程提供给业主和监理部门认可。 4.1.2 焊接方法： 一、锆和哈氏 B-3 合金采用钨极氩弧焊焊接；

二、哈氏 C-276 合金打底焊道采用钨极氩弧焊焊接；其余焊道采 用钨极氩弧焊或手工弧焊焊接。 4.1.3 材料 一、 填充金属的选用

1、锆焊丝应符合 AWS A5.24 中 ERZr2 要求； 2、哈氏 B-3 合金焊丝应符合 AWS A5.14 中 ERNiMO-10 的要 求； 3、哈氏 C-276 合金的焊丝和焊条应分别符合 AWS ERNiCrMO-4 和 AWS A5.11 中 NiCrMO-4 的要求。 二、 焊接用气体为纯氩，锆材焊接用氩气纯度应达到 99.998%； 哈 氏 合 金 焊 接 用 氩 气 纯 度 达 到 99.99% ， 当 瓶 装 氩 气 压 力 低 于 0.978MPa 时，应停止使用。 三、 电极可选用铈钨棒或钍钨棒，用前应磨成平底锥形。

4.1.4 焊接施工环境应符合下列要求： 一、 焊接场所应保持清洁、干燥； 二、 当环境温度低于 5℃时，应采取必要的措施，使环境温度 超过 5℃时才能进行施焊； 三、 焊接场所严禁有黑色金属的焊接、切割、打磨等加工； 四、 现场焊接时，应有防风、防雨措施，当风速大于 0.5m/s 或 相对湿度大于 90%时，禁止施焊。 A5.14 中

第二节 焊前准备 4.2.1 坡口准备 管子和管件的坡口形式和尺寸的选用应考虑易于保证焊接接头 质量、填充金属量少、便于操作和减少焊接变形等原则。 4.2.2 焊前清理要求如下：

一、 坡口两侧各 25mm 以内的内外表面均应用不锈钢丝刷除去 氧化膜； 二、 坡口表面及两侧各至少 75mm 内外表面上均应用合适的溶 剂(无水酒精、工业丙酮)清除油脂、水分、灰尘等杂物，施用溶剂时 应使用干净的海绵、丝绸或亚麻布，不得使用毛巾棉纱等； 三、 清理好的焊件应立即焊接或对待焊区域采取防尘措施。焊 件放置时间不宜超过 8 小时，否则应再次清理。锆焊件临焊前应用溶 剂对坡口再清洗一遍； 四、 填充焊丝使用前必须用溶剂清洗，除去其表面上的油脂、 残留润滑剂和灰尘等污物并置于干净的场所保存。 4.2.3 焊口组对与定位焊缝符合下列要求： 一、 管子 、管件组对按 GB50235-97 标准中第 6.2 和

6.3 条进 行，不允许强力组装同，严禁锤击或划伤表面，不允许用熔衬垫环； 二、 管子、

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管件组对定位焊的焊接材料、焊接工艺应与正式焊 接一致，定位焊缝的高度不得超过管壁厚度的 2/3，定位的焊缝有裂 纹、气孔、夹渣及不允许存在的氧化变色等缺陷，否则应打磨消除。 4.2.4 焊条使用前必须按要求进行烘干， 并存放在保温筒内随用随 取。

第三节 焊接工艺要求 4.3.1 钨极氩弧焊电源采用直流正接， 手工电弧焊电源采用直流反 接。

4.3.2 焊接应尽可能在平焊位置进行， 如需立焊时， 应从下向上进 行焊接。 4.3.3 当母材温度低于 15℃时，应对母材进行预热，预热温度为 18℃以上。焊接层间温度应控制 100℃以下。 4.3.4 钨极氩弧焊采用高频引弧和熄弧电流衰减措施。 注意起弧和 收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 4.3.5 对哈氏合金焊接的要求： 一、 焊接哈氏 B-3 合金和哈氏 C-276 合金时，管内侧应充氩气 保护，焊前内侧充氩量应不低于 6 倍所需驱除空气的体积。当焊肉厚 度超过 6.4mm 时，可取消管内侧氩气保护。打底焊接过程中，应注 意内侧氩气压力，防止焊缝产生内凹缺陷； 二、 在保证透和熔合良好的前提下，应采用小工艺规范进行焊 接。施焊过程中，避免焊枪横向摆动。手工电弧焊横向摆动幅度应不 大于焊条直径的 3 倍； 三、 每道焊接完毕，对道表面上的焊接缺陷进行打磨消除，并 用不锈钢丝刷清除焊道表面上的氧化膜。 4.3.6 对锆材焊接的要求： 一、 为防止受空气污染，焊接时必须采用有效的隋性气体保护 措施，直至焊缝及热影响区温度小于 300℃为止。 二、 保护装置结构和尺寸应根据接头形式和尺寸确定，用导热 性能较好的材料制成，形状宜与焊件边缘相似，能够贴近焊件表面； 三、 应用独立的气路提供各区域的保护气体，保护气体应保持

均匀、非紊流并不相互干扰。气路中应没有残留水分和任何泄漏、气 路管道不允许采用橡胶管或其它吸潮材料管子； 四、 引弧前，喷嘴及正背面保护装置应提前供气，足以排除气 路及保护装置内空气和吸附的潮气。背面提前通气量推荐为 10 倍所 需排除空气体积。熄弧后，喷嘴及正背面保护装置应继续通气，直到 焊区金属冷却到 300℃以下为止； 五、 焊接过程中，焊丝加热端应始终保持在氩气保护区内，如 接触空气，则应切除焊丝端至少 25mm；

六、 手工焊时，应保持焊丝匀速送进，避免焊枪向摆动； 七、 当焊道表面出现变色时，应立即停止焊接，查明原因、采 取措施，并经检验合格后方可进行焊接。轻微的表面变色应用不锈钢 丝刷清除，对污染严重的焊缝必须铲除干净，并进行必要的修复，方 可进行下一步焊接工作； 八、 焊接过程中，应保持焊接用具、人员衣着干净。 4.3.7 焊接过程中，若钨极碰触熔池或焊丝，则应停止焊接，铲除 污染的焊肉，修磨或更换电极。 4.3.8 若需双面焊时， 应用机械方法清理焊根至显露出及没有任何 缺陷的焊缝金属。 4.3.9 管道和管件焊接的焊缝， 焊后一般不需要处理。 若设计有热 处理要求，应按业主方提供的工艺进行。

第四节 焊接检验 4.4.1 焊接锆材时， 检验员应检查每层焊道表面颜色。 焊道表面应 是银白色，完工的焊缝内外表面允许有淡黄色或浅兰色存在，但必须 用不锈钢丝刷去除。如果出现更深的表面变色，则认为所采取的保护 措施或工艺不当， 应采用合适的方法除去受污染的焊肉和临近的母材 金属，并进行必要的修复。 4.4.2 焊后必须进行焊缝外观检查。 焊缝外形尺寸和表面质量应符 合 GB50236-98 第 11 条要求，不低于 I 级焊缝标准。 4.4.3 焊后对焊缝正反两表面必须进行 100%液体渗透探伤检查， 如果背面不能接近，则打底焊道焊接时采取措施，使背面熔透。液体 渗透探伤方法和标准按 JB4730-94 执行。 4.4.4 对接焊缝焊后应进行 100%X 射线检查，要求如下： 一、 线型象质计金属丝材料应与被透照管道材料相一致。采用 其它材料的象质计替代，应得到业主的许可。 二、 射线探伤方法和标准参照 JB4730-94 执行。焊缝质量不得 低于 II 级。 4.4.5 每个焊工每焊接 20 个锆管焊口或 10 米焊缝长度时， 检查人 员有权指示焊工按焊接产品的相同工艺焊接一试板(或管子)。 试板(或 管子)经加工成两根弯曲试样，按工艺评定要求进行面弯和背弯试验。 如果弯曲试验不通过，表面该焊工焊接的产品质量不合格。

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第五节 焊缝返修 4.5.1 焊缝经检验不合格部位，必须进行返修。 4.5.2 缺陷应用机械方法消除， 并经液体渗透探伤检查， 确认其缺 陷已完全消除，方可返修。 4.5.3 焊缝返修的工艺符合本章的规定。 返修后的焊缝应按原规定 进行逐项检验。 4.5.4 焊缝同一部位的返修不得超过两次。如两次返修仍不合格 者，应切除重焊。

第五章 管道系统吹扫和严密性试验

5.1 在管道系统吹扫前，现场焊口的管段应经液压强度试验。在 试验合格后、用压缩空气将管内积水吹干。 5. 2 管道应系统分别用压缩空气吹扫，并应符合下列要求： 一、 吹扫的顺序按主管、支管，疏卸管依次进行； 二、 吹扫前应将系统内仪表加以保护，并将滤网、孔板、节流 阀和止回阀芯拆除，妥善保管，吹扫后复位； 三、 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离； 四、 管道吹扫应有足够的流量。吹扫压力不得超过设计压力， 流速不宜小于 20m/s； 五、 吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加 固。 5. 3 管道经液压强度试验和吹扫合格后， 应进行系统严密性试验， 其要求应符合下列规定： 一、 试验介质宜采用空气或氮气， 试验压力应按设计压力进行； 二、 应具有完善的并经批准的试验方案； 三、 试验用的压力表，符合规定 3.4.2 条的规定； 四、 严密性试验时， 压力应逐级缓升， 首先升至试验压力的 50% 进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压， 每级稳压 3 分钟， 直至试验压力。 用喷涂肥皂水方法检查， 如无泄漏、 压力不降(保压时间不少于 30 分钟)， 目测无变形等， 则严密性试验为 合格；

五、 试验过程中，如发现有泄漏，不得带压修理，待泄压并消 除缺陷后，重新试验。 5. 4 吹扫及试验时所使用的临时盲板材料应是不锈钢或与管道材 料相同的材料，不得使用碳钢。 5. 5 吹扫及试验完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，联合检查 合格后进行封闭，并填写管道试验记录，管道吹扫记录及管道系统封 闭隐蔽(对有保温管道)工程记录。 5. 6 锆材和哈氏合金管道系统除设计有规定外，一般在吹扫及试 验完毕后不做酸洗处理。如需酸洗钝化处理，应注意酸洗液配比，并 得到设计部门的同意。

管道保温(保冷 保冷)及防腐 第六章 管道保温 保冷 及防腐

6. 1 锆材和哈氏合金管道除另有规定外，其表面一般不涂刷防腐 油漆。 6. 2 凡需要保温的锆材和哈氏合金管道的保温材料，宜采用泡沫 玻璃制品，泡沫玻璃中 C1-含量应小于 20ppm。 6. 3 管道系统绝热工程用主要材料，应有制造厂的合格证书或分 析检验报告，其种类、规格、性能等应符合设计要求。 6. 4 锆材和哈氏合金管道的伴热和绝热等规定应符合设计和 GB50235-97 中第 10 条的有关规定。 蒸汽伴热管与物料管间应保持一 定的间隙，不得直接接触。

第七章 工程验收

7. 1 在进行系统吹扫及严密性试验前，应由建设单位、施工单位 和工程承包单位共同对下列各项进行复查： 一、 管道施工与设计文件是否相符； 二、 管道工程质量是否符合本规定要求； 三、 管道支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固； 四、 管道对转动设备是否有附加外力； 五、 管道系统的安全阀、爆破板等安全设施是否符合设计要； 六、 施工记录是否正确、齐全。 7. 2 在施工过程中，施工单位、建设单位和承包单位应共同检查 下列工作，并进行签证： 一、 管道试验记录(管段液压强度试验与系统严密性试验记录)； 二、 管道吹扫记录； 三、 管道系统封闭隐蔽工程记录； 7. 3 工程交工验收时，施工单位应提交下列交工技术文件： 一、 按 7. 2 条规定的各项检查签证书； 二、 管子、管件及焊接材料的出厂合格证和质量证明书； 三、 设计修改及材料代用文件； 四、 焊接工作记录： 1、

2、 合格焊工登记表； 焊接工艺说明书；

3、

锆和哈氏合金材料管道焊接工作记录

五、 焊缝检验记录： 1、 焊缝表面质量检查报告； 2、 焊缝无损探伤检验报告； 3、

急救知识_眼部烧伤急救要趁早

焊缝返修后质量检验报告； 4、 焊缝位置单线图； 六、 安全阀(包括爆破板)调整记录。 七、 竣工图

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