项目七 套类零件的工艺工装设计

项目七 套类零件的工艺工装设计

1、套筒类零件的技术要求主要有哪些？

答：孔的技术要求，主要是尺寸及形状精度，对长套筒还应注意孔的圆柱度；外圆表面的技术要求主要是尺寸、形状精度及表面粗糙度；孔与外圆表面的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求； 2、套筒类零件的主要位置精度要求是什么？在加工短的套筒类零件时，可用哪些方法来保证所要求的位置精度？

答：其主要位置精度要求为两项：一是孔与外圆的同轴度要求，二是孔轴线与其端面的垂直度要求。

在加工短的套筒类零件时，尽可能采用基准重合和统一原则来进行加工。加工内孔、端面时，可以大外圆定位一次加工完成端面与内孔轴线的垂直度；以内孔定位，精加工外圆，以保证外圆对内孔的径向圆跳动。

3、加工薄壁套筒零件时，工艺上采取哪些措施防止受力变形？

答：薄壁套筒在加工过程中，受夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，导致加工精度降低，所以在加工过程中需采取：1、使夹紧力分布在较大的面积上，采用轴向夹紧工件或在工件上做出加强刚性的辅助凸边；2、减少切削力对变形的影响：减少径向力，可增大刀具主偏角。内外表面同时加工，使径向切削力抵消。粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形在精加工中能得到修正。3、减少热变形引起的误差：加工阶段中留有充分的冷却时间，并注入冷却液。 4、设计钻套时应怎样确定其内孔直径及公差？

答：钻套内孔尺寸及公差主要根据被加工孔的尺寸精度和刀具的种类来选定，有如下原则：1、内孔的直径的公称尺寸等于所用刀具的最大极限尺寸。2、由于刀具均为标准的定尺寸刀具，所发钻套内孔与刀具的配合应按基轴制选取，若为刀具的导向部分，可按基孔制选择。3、钻套内孔与刀具间应保证一定的配合间隙，以防止两者发生卡住或“咬死”，一般根据所用刀具和加工精度来选取内孔的公差带，钻、扩时选用F7，粗铰时选用G7，精铰时选用G6。4、若选用国标的标准铰刀铰H7或H9的孔时，可直接按孔的公称尺寸，分别选用F7或E7作为内孔的公称尺寸与公差带。 5、深孔加工的特点是什么？用深孔钻加工深孔将有哪些要求？

答：其特点是：1）孔的轴线容易歪邪，钻孔时钻头容易偏。2）刀杆过长，刚性差，易产生让刀现象。3）切屑不易排出，切削液不易进入切削区，所以冷却困难，切削温度高。4）深孔加工时，观察、测量困难，加工质量难以控制。

其要求为：提高工艺系统的刚性，选择合理的刀具几何角度和深孔钻的几何形状，解决冷却和排屑问题等。

6、被加工孔为Ф16H9，工艺路线为钻--扩--铰，现确定选用Ф15.2标准麻花钻钻孔，再用Ф16的1号扩孔钻扩孔，最后用Ф16H9的标准铰刀铰孔，试分析各工步所用快速钻套内孔的尺寸与公差带。 答：Ф15.2标准麻花钻最大极限尺寸为Ф15.2，选用公差带F7，故内孔尺寸及公差带Ф15.2F7；扩

0.21孔时Ф16的扩孔钻其尺寸为Ф16?，其最大极限尺寸为Ф15.79，选用公差带为F7，故扩孔时钻?0.250.026套的尺寸及公差为Ф15.79F7；铰孔时，铰刀的尺寸为Ф16?，最大极限尺寸为Ф16.026公差带选?0.014用G7，则钻套内孔尺寸及公差为Ф16.026G7；或按标准选取钻套尺寸及公差为Ф16E7。

7、对于大批量生产的套筒类零件，可选用 光滑极限量规 来检验其内孔和外圆。对于单件小批生产，可选用 内径百分表和卡尺 测量内孔，用杠杆 比较仪 测量套筒外径。

8、试编制如图所示工件的加工工艺过程，设计一用于钻、铰的钻夹具，并计算定位误差。

答：工艺路线如下表所示。

序号 10 20 30 40 50 60 工序 下料 粗车 锻造 粗车大直径端端面、钻中心孔；调头车另一端面，保总长，钻中心孔，粗车各外圆。 半精车 钻 钻 检验 半精车各外圆、倒角 钻--扩--铰?35、?20孔 钻?6孔 检验入库 车床、两顶尖 车床、卡盘 钻床、专用钻夹具 工序内容 车床、卡盘与顶尖 机床及定位元件 由于孔在深度上不受加工的限制，在轴向尺寸上由于专用钻夹具采用调整法加工，所以定位误差可以认为为零。

夹具图如下所示。

9、在如图所示支架上加工Ф9H7孔，其他表面均已加工好。试设计所需的钻模（草图）。 答：夹具草图如右所示。

10、如图a)为零件简图，b)为钻夹具简图，试分析下面夹具简图上结构不合理的地方，并标出影响加工精度的三类尺寸及偏差。

答：标注如下图：

题10图

b)

a)

?0.0411、如图(a)所示的一批工件，工件上四个表面均已加工，试设计加工两平行孔Ф80mm的钻夹具。

答：夹具简图如下图所示。

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