关于夹套翻边处焊缝射线检测透照方法的研究

关于夹套翻边处焊缝射线检测透照方法的研究

摘要：在透照夹套翻边处的纵焊缝时，由于曲率半径变化较大，多数压力容器制造单位在透照此类焊缝时，大多把圆弧段与直段纵缝连在一块透照，使得底片两端发白，质量达不到标准要求，无法准确检出缺陷。所以为了满足JB/T4730.2-2005的要求，翻边圆弧段必须单独拍一张，把这段圆弧近似成小径管的一部分，按照小径管透照方式对这段圆弧焊缝进行射线检测。

关键词： 压力容器;夹套翻边处焊缝;射线检测;小径管透照方式;

引言

压力容器制造过程中的射线检测标准是JB/4730-2005《承压设备无损检测》，但在实际工作发现，压力容器生产单位有时往往并不按照标准要求进行透照，特别是在透照夹套翻边处的纵焊缝时，由于曲率半径变化较大，而且透照有一定的难度并比较麻烦，大多的压力容器制造单位，在透照此类焊缝时，大多把圆弧与直段纵缝连在一块透照，使得底片两端发白，质量达不到标准要求，无法准确检出缺陷。

对于压力容器生产单位来说，无损检测有着异乎寻常的重要作用，这是因为压力容器是一种带有极大危险性的特种设备，稍有不慎，常常导致事故的发生。X射线无损检测，是目前国内最常用的一种检测金属焊缝内部质量的检测方法，它是依据X射线透过不同厚度金属，其能量吸收的不同在胶片上形成影像这一原理，来检测缺陷的。众所周知，金属在焊接过程中，不可能是十全十美的，不可避免会产生各种缺陷，焊缝质量是否符合要求，就需要通过射线检测拍摄的射线底片来判断，然而射线底片质量的好坏对于缺陷的评定起着关键的作用。所以要求，射线检测工艺必须能够拍摄出满足标准要求的射线底片。

缺陷在胶片上的成像，仅仅是个近似图形，因为焦点发出的射线经过缺陷到达胶片时，由于胶片与缺陷有一定的距离，加之焦点与工件之间距离又是有限的，故而缺陷总是放大后在胶片上成像，焦距越短，缺陷至胶片的距离越远，放大的倍数就越大，由于放大后造成图像的失真，使得恶性缺陷如裂纹、未熔合、未焊透等，评判起来比较困难。实际检测中，往往因为图像失真的缘故，使得上述恶性缺陷观察起来更像条状缺陷，这无异会对产品的安全质量带来很大影响，后患无穷。

为此，JB/T4730.2标准就引入了“K”值的概念，规定了底片上的缺陷相比实际缺陷放大的允许范围，使得缺陷在胶片上的放大成像后不致影响到正确的评定。所谓“K”值，就是指透照厚度比，即一次透照长度内最大透照厚度与最小透照厚度的比值，它其实是限制了影像的放大范围，使得影像的放大限制在不影响评定的范围之内。JB/T4730.2标准规定，对于纵缝而言，AB级，K值不大于1.03;对环缝而言，AB级，K值不大于1.1。

然而，在实际工作发现，压力容器生产单位有时往往并不按照标准要求进行

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