机械加工工艺 - 图文

1机械加工工艺过程：工序，安装，工位，工步，走刀

2工序：一个或一组工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。

3机械加工系统：物质分系统，能量分系统，信息分系统。物质分系统：工件，机床，工具和夹具组成。

4生产纲源：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲源。

5基准：用来确定其他点线面位置和尺寸的依赖的那个点线面称为基准。

6工件在机床或夹具中的装夹主要有三种方法：1夹具中装夹2直接找正装夹3划线找正装夹

1夹具中装夹：易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，应用十分广泛。但需要制造或购买夹具，因此多用于成批，大批或大量生产中。

7采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。

8工件的实际定位有：1长短关系2大小关系3数量关系4组合关系 9不完全定位：仅限制了一至五个自由度。

10基准：工艺基准，工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。

11机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。 12@机械加工工艺规程的设计原则，步骤和内容：（1）可靠的保证零件图上所有技术要求的实现。（2）必须能满足生产纲领的要求（3）在满足技术和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，确保生产安全。 简答13粗基准的选择：在选择粗基准时，一般应遵循的原则为：（1）保证相互位置要求（2）保证加工面加工余量合理分配（3）便于工件装夹（4）粗基准一般不得重复使用、 14精基准的选择：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则

15：加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。 16加工顺序的安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情况下，先加工平面，后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

17工艺规程：工序集中，工序分散。（1）工序集中：是是每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。（2）工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。

@18加工阶段的划分：1为什么划分加工阶段（1）粗加工时，切削层厚，切削热量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差（2）后续加工容易把已加工表面划伤（3）不利于及时发现毛坯的缺陷。（4）不利于合理的使用设备。（5）不利于合理的使用技术工人。 2根据精度要求不同，可以划分为：（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）精密，光整加工阶段

19加工余量：加工过程中从加工表面切除的材料厚度。 工序余量：每一工序所切削的金属层厚度称为工序余量。 一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注。

入体原则能在最大限度避免人为误导的废品。 20工序余量的影响因素：（1）上工序的尺寸公差Ta（2）上工序产生的表面粗糙度Rz（轮廓最大高度）和表面缺陷层深度Hz（3）上工序留下的空间误差Ea 21：加工余量的确定：计算法，查表法，经验法。

@1时间定额的组成：基本时间t基，辅助时间t辅，布置工作的时间t布置，休息和生理需要时间t休，准备和终结时间t准终 T单件=t基+t辅+t布置+t休 @2提高生产率的工艺途径：（1）缩短基本时间（2）减少辅助时间和使辅助时间与基本时间重叠（3）减少布置工作的时间（4）减少准备与终结时间 @3机床夹具的基本组成部分：（1）定位元件或装置（2）刀具导向元件或装置（3）夹紧元件或装置（4）连接元件（5）夹具体（6）其他元件或装置

4机床夹具的功能（1）保证加工质量（2）提高生产效率（3）扩大机床工艺范围（4）减轻工人劳动强度，保证安全生产 @5机床夹具的分类：（1）通用夹具（2）专用夹具（3）可调节夹具和成组夹具（4）组合夹具（5）随行夹具 6工件以平面定位：（1）固定支撑：支撑钉，支撑板（2）可调支撑：尺寸变化较大（3）自位支撑：支撑点可以调节其位置以适应工件定位表面的变化（4）辅助支撑：完成定位后才参与支撑的元件，不起定位作用，只起支撑作用。 7定位误差的来源：（1）由于工件的定位表面或夹具上的定位元件不准确而引起的定位误差，称为基准位置误差（三角型jw）表示（2）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差（三角型tb表示）

8夹紧力的确定：夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素。 9常用加紧机构的特点：（1）斜锲夹紧机构：取斜锲为分立体，分析其所受作用力，并根据力平衡条件。（2）螺旋夹紧机构：结构简单，易于制造，增力比大，自锁性能好，是手动加紧中应用最广的夹紧机构。缺点：动作较慢。为提高其工作效率，长采用一些快撤装置。（3）偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点：自锁性能较差，增力比较小。（4）铰链夹紧机构的优点是动作迅速，增力比大 ，并易于改变力的作用方向：缺点：自锁性能差。多用于机动夹紧机构中。

#10：机床专用夹具的设计步骤和方法：（1）基本要求：a保证工件的加工精度b夹具结构方案与生产纲领相适应c操作方便，安全，省力d便于排屑e有良好的结构工艺性

（2）a研究原始资料b拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图c绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求d绘制零件图（1精度与批量分析2确定导向装置3确定夹紧机构4确定其他装置和夹具体）e在绘制夹具草图的基础上绘制夹具总图，标注尺寸和技术要求f对零件进行编号，填写明细表和标题栏，绘制零件图

（3）夹具设计中的几个重要问题：1夹具设计的经济性分析2成组设计思想的采用3夹具总图上尺寸及技术条件的标注4夹具结构工艺性分析5夹具精度分析（a定位误差b夹具制造与装夹误差c加工过程误差）

11机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。

12零件的加工精度包含三个方面：尺寸精度，形状精度和位置精度。 13原始误差：

A与工艺系统初始状态有关的原始误差（几何误差）：a原理误差，定位误差，调整误差，刀具误差，夹具误差（工件相对于刀具在静止状态下已存在的误差）b机床主轴回转误差，机床导轨导向误差，机床传动误差（工件相对于刀具在运动状态下已存在的误差）

B与工艺过程有关的原始误差（动误差）：工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形，测量误差，刀具磨损，工件残余应力引起的变形。 14研究加工精度的方法：a单因素方法b统计分析法

15主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。

16误差反映：由于工艺系统受力变形的变化，使毛坯误差部分的反映到工作上，此种视角称为误差复映。增加走刀次数可大大的减小工件的误差反映。

17热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形。 18引起工艺系统变形的热源可分为：内部热源，外部热源。

19减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：A减少热源的发热和隔离热源B均衡温度场C采用合理的机床部件及装配基准 20加工误差：A系统误差B随机误差 越来越多的随机误差变成系统误差。

21误差减少的类别：1误差预防2误差补偿

22：加工表面质量的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能 #23：加工表面的几何形貌（表面结构）包括表面粗糙度，表面波温度，纹理方向，表面缺陷

24：影响加工表面质量的工艺因素：A几何因素B物理因素 磨削是微刃加工。

简答：25：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表层金属的硬度增加，此称为冷化硬化（或称为强化）。

A影响切削加工表面冷作硬化的因素。a切削用量的影响b刀具几何形状的影响c加工材料性能的影响

B影响磨削加工表面冷作硬化的因素：a工件材料性能的影响b磨削用量的影响c砂轮粒度的影响

C减小磨削烧伤的工艺途径a正确选择砂轮b合理选择磨削用量c改善冷却条件d选用开槽砂轮

26A影响表层金属产生残余应力的原因a冷塑性变形b热塑性变形c金相组织变形 B影响表层金属残余应力的工艺因素a切削速度和被加工材料的影响b前角的影响

27表面强化工艺：通过冷压加工方法使表层金属发生冷态塑性变形，以减少表面粗糙值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。a喷丸强化b滚压加工 28机械加工中产生的振动主要有强迫振动和自激振动（颤振）。

29强迫振动的特征：在机械加工中的产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。

#30自激振动的激振机理：a再生原理b振型耦合原理c负摩擦原理d切削力滞后原理 1机器装配的基本概念：任何机器都是由零件，套件，组件，部件等组成的。为保证有效的进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的部件，称为装配单元。 2保证产品配精度的方法有：互换装配法，选择装配法，修配装配法，调整装配法。

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