空心板梁钢筋技术交底

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箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径 的 5 倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的 10 倍。钢筋接头应避开 钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于 10d。 5. 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的 2.5 倍，钢筋弯曲点 处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过 90 度时，弯曲直径不 得小于 5d; 钢筋弯制成型允许偏差见下表： 钢筋弯制成型允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验顶目及方法 钢筋顺长方向尺寸偏差 标准弯钩内径 标准弯钩平直段长度 蹬筋中心距离尺寸偏差 外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸 钢筋不在同一平面 钢筋的垂直肢与垂线的偏离值 弯起钢筋起点位移 箍筋内边距离尺寸 允许偏差 ±10mm ≥2.5d ≥3d ±3mm ±4mm ≤10mm ≤d 15mm ±3mm

10

弯起钢筋的弯起高度

±4mm

6. 钢筋搭接接头的搭接部位应预弯。搭接钢筋的轴线应位于同一直 线上。 搭接焊接头的长度、焊缝的总长度应符合下表的要求。 名 项目 称 弯折角 搭接焊接头钢筋轴 度 线 偏移 电 焊缝高度 弧 焊缝宽度 焊 焊缝长度 接 咬肉深度 头 在 2d 长的焊缝表面 上， 焊缝的气孔及夹 0.00 渣 6mm2 数量 2个 0.05d,且不大于 0.5mm ,-0.5d ,+0.1d~0 ,+0.05d~0 0.1d,且不大于 3mm 4.00 允许偏差

7. 混凝土保护层垫块 ⑴在钢筋

与模板间设置保护层垫块，应具有良好的耐碱和抗老化性 能，其抗压强度应不小于 50MPa,其厚度应能保证梁体混凝土保护层厚度 要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。

⑵根据“合芜公路大桥”设计图，梁体各部位混凝土保护层厚度边 板除顶板顶层为 40mm 外，其余均为 30mm,中板各部混凝土保护层厚度 30mm,混凝土保护层垫块制作外形尺寸允许误差： 直径、长、宽： 厚 度： +2mm、-1mm +2mm、-0mm

8. 钢筋绑扎工艺流程 (1)梁钢筋骨架的制作流程为： 绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋)→安装底板、腹板纵向波纹管，波 纹管之间采用比波纹管大一号的套管连接，套管两端采用黑胶布或彩色 塑料胶布粘缠(波纹管两端不低于 15cm)→安装预埋件(锚垫板，泄水管 等)→内模就位并校正后开始绑扎顶板钢筋→检查校核。 (2)在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前， 仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检 查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的 垫块不少于 4 个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。 (3)梁体钢筋绑扎要求 ① 钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。 ② 箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。 ③ 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。 ④ 箍筋接头叠合处逐点绑扎。 ⑤ 螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。

⑥ 胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。 ⑦ 绑扣形式应按逐点改变绕丝方向(8 字形)交错绑扎，或按双对角 线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。 (4)钢筋的绑扎接头应符合下列规定： ① 受拉区域内的 I 级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准 180°弯 钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由 两钩端部切线算起)I 级钢筋不得小于 30d,Ⅱ级钢筋不得小于 35d,且不 得小于 250mm,钢筋搭接部分的中心及两端(三处)应用铁丝绑扎结实。 ② 受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可 不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于 30d,且不得小于 200mm。 ③ 绑扎接头在受拉区，不得超过 25%;在受压区不得超过 50%。 ④ 当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。 (5)预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表要求。 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

序 号 1

顶

目

要

求

预应力筋预留管道在任何方向 距跨中 4m 范围 ≤4mm、其 与设计位置的偏差 余≤6mm 桥面主筋间距及位置偏差 (拼装 后检查) 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋

的不垂直度 (偏离垂直 位置) 混凝土保护层厚度与设计值偏 差 其它钢筋偏移量 ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm

2 3 4 5

6 7

+5mm、0 ≤20mm

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振捣过程中注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间， 不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平 坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。严禁振捣中振动棒碰撞波纹 管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部 砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的 振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。 板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒 水养护， 防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 浇筑施工顺序详见下图；

空心板梁浇筑顺序图浇筑第四层混凝土 浇筑第三层混凝土

浇筑第二层混凝土

浇筑第一层混凝土

混凝土浇筑施工注意事项： (a)浇筑时，下料均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。

在钢筋密集处，可采用插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土 尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的振捣器，以免空模振捣而导致模

板变形。 (b)施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况， 发现问题及时处理。 (c)浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰 比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。 (e)注意预应力筋孔道的保护，将端口用软木塞或其他材料封堵严密， 避免浇筑混凝土阻塞或杂物进入。 底层和顶层时间间隔不超过 1 小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管， 防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密 实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣 棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。 板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒 水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 2.空心板梁顶面抹面拉毛 混凝土浇筑后，随后进行空心板梁顶面抹面，抹面时注意预埋筋的预 埋平面位置，第一次抹面首先采用木泥抹子进行，用木泥抹把空心板梁顶 面横七竖八的大粒径碎石石尖向上的碎石推平， 让大粒径碎石随着木泥抹 的蠕动，滚动至碎石较平面的一侧向上，木泥抹子过后，再采用铁抹子进 行抹面。根据混凝土的含水量及空气温度进行控制时间进行第二次抹面， 第二次抹面要求含水量及时间控制的得当恰到好处，然后进行抹面，第二 次抹面时采用木泥抹上下拍打表面砼，使混凝土蠕动后，砼表面再次蠕动 出混凝土浆液，再次进行采用铁抹子进行收面，收面时采用铁抹子与砼表

面形成的小角度进行来回抹面。待砼表面强度达手按有手印时，采用扫帚 进行拉毛，拉毛深度保证达到 5mm 深。 3.砼养护 混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。空气温度 5°以上时， 采用自然养护砼。日平均温度低于 5°时采用锅炉蒸汽养护。 3.1 自然养护 夏季气温高昼夜温差小，采用自然养护。自然养护：空心板梁浇筑 后及时采用保湿棉蓄水， 篷布苫盖， 洒水保湿， 洒水次数白天 2 小时一次， 夜间 4 小时一次。梁体拆模后梁体外侧面及箱内及时喷涂养护剂养护。自 然养护当环境湿度小于 60% 时，自然养护时间不少于 28d;当环境湿度 大于 60% 时，自然养护时间不少于 14d。当环境温度低于 5℃时，预制梁 表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。 3.2 锅炉蒸汽养护 冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护， 蒸养在特制养护棚 中进行，严格按照静停、

升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于 4 小时， 温度至少保持 20℃;升温约 4 小时，每小时升温不超过 10℃;恒温为 8 小时左右，温度为 45±10℃ ;降温约 4 小时，按每小时 10℃掌握，控制 内外温差在 15℃以下。在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计在跨 中及 1/4 截面、梁端各布设 2 块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每 小时测温一次，升降温每 0.5 小时测一次。升温、降温速度均保持 10℃/h。 混凝土测温 测温点的布设

每片空心板梁养护温棚内共设 3 个测温点，温棚外设 1 个测温点。其 中 1、2#测点位置在温棚中部测温，3#测温点位置为顶层棚温温度测点， 4#测温点位置为棚外测温点，具体位置详见下图。 测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更换。 测温时间和频次 从浇筑完成开始至拆模时止。当采用自然养护时，每小时测一次；当 采用蒸汽养护时，每 0.5 小时测一次。

2,18塑料保温大棚

2测温计

钢架骨架

4

1 3

当梁体混凝土芯部与表层， 表层与环境， 箱室内与环境温差在 15℃以 内时，方可拆除梁体覆盖棚和模型。 梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计 算各部位的相互温差。测温记录应及时填写。如芯部温度超过 65℃,各部 位温差超过 15℃时，测温人员应及时通知现场领工员和班长。 4.拆除侧模 根据实验室的对试件测定试件的受压承载力，满足 120kpa 时，立即 进行侧模拆除，拆除时首先进行顶面的对拉杆螺母进行松懈，松懈后，隔 三个对拉杆留一个对拉杆，然后进行台座内对拉杆螺栓的拆除，螺栓拆除 后，采用榔头敲击侧模，使侧模脱离砼体，侧模脱离砼体后，采用龙门吊 调离到另一片空心板梁支膜的位置。 立即用自来水喷撒养护， 并始终保持构件顶部潮湿、 养护时间为 14d。

1,48

0,4

待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。 混凝土预制空心板允许偏差：

检查项目 序号 1 混凝土抗压强度 宽 断面尺 2 寸 壁厚 3 4 5 6 7 8 5.空心板梁凿毛 长度 侧向弯曲 位置(纵、横轴线) 两对角线长度差 麻面 平整度 高

允许偏差(mm) 符合规定 0,-10 ±5 ±5 0,-10 L/1000 且不大于 10 8 10 不超过该侧面积的 3% 5

在空心板梁的两侧及板梁两端采用錾子把梁体两侧及两端进行凿毛， 凿毛前首先根据 9#‵钢筋绑扎的位置，把 9#‵钢筋凿出，凿出全部的 9# ‵筋后，进行空心板梁梁体凿毛，凿毛深度保证不小于 5mm,保证 10cm2 内要有一个点。 6.压浆 张拉结束后，立即进行压浆。压浆水泥采用 P.O42.5 等级普通硅酸盐 水泥，水灰比 0.35~0.45 之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线

更

好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的 8%TM-IV 型 AEA 低碱 混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞 塞紧，压浆的最大压力为 0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水 泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压 2min。压浆时，每工作班留取 4 组 7.07×7.07×7.07cm 立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。 其余 3 组标准养护 28 天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。 压浆工艺 (1)孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完， 若中间因故停歇时， 应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净， 以便重新压浆时， 孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高 点的排气孔排气和泌水。 (2)压浆管路长度不宜超过 25m,每个压浆孔道两端的锚塞进、出 浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥 浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于 10mm, 以防堵塞。 (3)预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过 14d,压 浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达 到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为 30min—45min,也可 从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的 水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。 (4)空心板梁张拉后，立即进行钢绞线切割，钢绞线切割时，采用 专业的切割机，切割机采用抱箍固定在锚具上，固定必须牢固。切割手必

须佩带安全帽及手套和防护眼镜，切割时紧注意切割片炸裂飞溅，伤及自 己。钢绞线切割位置距锚具外缘约有 3cm 处进行，切割后采用 10#砂浆将 锚具及钢绞线露出的部位全部进行封堵，密封程度达到不漏浆为止。 7.混凝土振捣 采用插入式振捣器振捣混凝土时， 插入式振捣器的移动间距不大于 振捣器作用半径的 1.5 倍(40cm 左右) ,且插入下层混凝土内的深度为 50-100mm,每一振点的振捣延续时间为 20—30s,达到混凝土不沉落、表 面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振。震动棒距侧模保持 50-100mm 的距离。防止触碰预应力管道和预埋件。 附着式震动器采用间歇式震动方式， 在混凝土灌注至附着式震动器 所处部位后，方可开启附着式震动器，每次开启震动时间宜为 10s,间歇 3-5s,附着式震动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。 8.质量标准 梁面平整度：每米长度偏差 5mm。

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(3) 检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备； 检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件如通风孔、底部泄水孔等 是否齐全，是否符合图纸要求。 模板尺寸容许误差见下表

序号 1 2

检查项目 相邻两板面高低差 表面平整度 宽

允许偏差(mm) 2 3 0,-10 0,-5 0,-5 L/2000 ,且不大于

3

模内尺寸

高 长

4 侧向弯曲 5 6 轴线位移 位置 预应力筋孔道 高程 (4) 支座板容许偏差应符合下表 5 10 5 10

项

目

容许偏差(mm) ±1 ≤1 不垂直度≤1% ≤1

支 座 板

支座中线偏离设计位置 板面边缘高差 螺栓孔垂直度 螺栓孔中心位置偏差

(5) 模板安装完毕后，由工班长和专职质检员共同检查验收安装 尺寸，合格后方可转入下道工序。 5.芯模安装 芯模安装前，在腹板内侧与底板筋顶面采用绑丝绑扎塑料垫块， 垫块的绑扎数量保证每平方米不少于 4 个垫块，然后把内模放到钢筋 笼内，内膜放好以后，再进行微调，调至保护层达到设计标准。 6. 模板安装允许偏差和检验方法

序 号

项

目

允 许 偏 差 (mm) 梁、柱、板、 墙、拱 5

检验方法

1

轴线位置

尺 量 每 边 不 少于 2处 2 m 靠尺和塞尺 5 不少于 3 处

2

表面平整度

3

高程

梁、柱、板、 墙、拱

±5

测 量

模板的侧 4 向弯曲

梁、板、墙

l/1500

拉线尺量

梁、柱、板、墙、拱 5 两模板内侧宽度 6 7 梁底模拱度 相邻两板表面高低差 +5,-2 2 拉线尺量 尺 量 +10,-5 尺量不少于 3 处

12. 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

序号 项 1

目

允许偏差(mm) 检验方法 10 +10 0 3 尺量 尺量不少于 2 处 尺量

预 留 孔 中心位置 洞 尺 寸

2

预埋件中心位置

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