东方希望#6机组化学清洗方案

新疆东方希望有色金属有限公司 350MW机组工程#6机组化学清洗方案

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江苏华能安装公司 二0一五年六月

目 录

1 清洗目的 ..................................................................................................................................... 1 2 系统及设备概况 ......................................................................................................................... 1 3 技术标准和规程规范 ................................................................................................................. 1 4 清洗前应具备的条件 ................................................................................................................. 1 5 组织措施与分工 ......................................................................................................................... 4 6作业程序、方法和内容 .............................................................................................................. 6 7质量控制点 ................................................................................................ 错误！未定义书签。 8 环境、职业健康、安全风险因素识别和控制措施 ............................... 错误！未定义书签。 9 附录： ....................................................................................................... 错误！未定义书签。

1 清洗目的

依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的规定，通过化学清洗清除机组热力系统及设备内表面在制造、运输、贮存、安装等过程中形成的金属氧化产物、焊渣、泥砂、油污等杂质，提高系统的清洁度，并在金属表面形成致密的保护膜，使得受热面清洁度和系统汽水品质满足机组运行要求，以减缓热力系统受热面的结垢与腐蚀，保障机组整套启动后安全运行。因此，在整套启动前对该机组进行化学清洗。 2 系统及设备概况

锅炉系东方锅炉股份有限公司生产的亚临界参数、自然循环、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、固态排渣、四角切圆燃烧方式、燃烧器摆动调温、全钢悬吊结构、紧身封闭布置燃煤锅炉。锅炉共配有中速磨煤机，四角切向布置的全摆动煤粉燃烧器；每台磨煤机带煤粉燃烧器。

3 技术标准和规程规范

3.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 3.2《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD202-86 3.3《火力发电厂停(备)用设备防腐蚀导则》DL/T956-2005 3.4《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB12145-2008 3.5《工作场所安全使用化学品规定》劳动部发[1996]423号

3.6《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002（强制性条文） 3.7《电力建设施工质量验收及评价规程第6部分》DL/T5210.6-2009 3.8《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T5437—2009 3.9《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》国电发[2000]589号 3.10《电力工程达标投产管理办法》（2006版） 3.11设计院提供的工程图纸、设计说明书等技术资料。 4 清洗前应具备的条件

4.1清洗组织机构已建立，参加化学清洗的值班人员分工与职责明确。 4.2清洗系统按机组化学清洗系统图安装完毕。

4.3 机组清洗范围内及过热器所有管道、阀门安装检修工作全部结束，并经检验合格。 4.4临时系统安装完毕应水压试验，清洗临时泵试运转合格。

4.5除盐水系统、废液排放系统（含下水道）、辅助蒸汽系统、清洗泵供电系统等均具备投运条件，可随时正常投运。化学车间能够保证连续供水，供水能力不小于200m3/h。整体

工程所需除盐水约2500m3,为此除盐水箱在清洗前应贮满除盐水，将化学制水系统设备投备用。清洗泵的电源、轴封水在清洗期间可靠且连续不间断，锅炉进酸后不允许电源中断。

炉本体化学清洗用水量表

清洗过程 除盐水t 临时系统水压及水冲洗 600~800 碱煮及水冲洗 600~700 酸洗及 水冲洗 600~700 漂洗及 钝化 300~400 合计 2100~2600 4.6取样、压力、温度测点装好，仪表校验合格。

4.7清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足酸洗工作的要求，化验台、仪器、 仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。

4.8操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、熟悉系统，各负其责，为了保证参与清洗的重大关键设备的安全，可靠运行，有关专业根据本次化学清洗的方案要求应制定相应的操作措施和反事故措施。

4.9化学清洗的药品经检验确证无误，并按方案要求备足品种和数量(药品清单如下)。

化学清洗药品清单

品名 工业盐酸 工业烧碱（液态） 工业磷酸三钠 中性除油剂 联氨 工业磷酸氢二钠 工业氨水 柠檬酸 缓蚀剂 三价铁抑制剂A 消泡剂 酸洗促进剂 钝化剂 分子式 HCL NaOH Na3PO4.12H2O 复合 Na2HPO4.12H2O NH3.H2O H3C6H5O7.H2O Lan-826 二甲基酮肟 纯度 30% 30% 95% 95% 80% 95% 20% 食品级 复合 复合 复合 复合 复合 33t 35t 数量 检验标准 GB320-1993 GB209-1993 2t G B/T2517-1993 500 kg 0.2t 1.5t 12t 1 t 1.5t 300 kg 200 kg 1t 300kg --- -HG/T2965-2000-- GB3060-82 GB/T8269-1998 HG/T2387-92 --- --- --- 化学清洗设备材料清单

各称 规格

数量 备注

清洗平台 浓酸泵 闸阀 截止阀 耐酸胶管 透明塑料管 耐酸胶垫 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 弯头 弯头 弯头 弯头 弯头 弯头 弯头 其它三通大小头 Q：500m3/h×2 H＞125mH2O Q＞25m3/h; H＞15mH2O DN200，PN16~25 DN200，PN16~25 2寸或2.5寸 1寸 4mm~6mm厚 φ219×8 φ108×4 φ57×3.5 φ200，90度 φ159，90度 φ159，60度 φ133，90度 φ133，60度 φ108，90度 φ57，90度 各种规格 碳钢 容量300KW 1套 两台 20个 12个 100m 30m 360kg 200m 200m 50m 20个 30个 5个 20个 15个 15个 15个 若干 10kg 200kg 20kg 1套 耐腐蚀 配法兰20对 配法兰12对 浓酸系统用 临时水位计用 现场定 现场定 现场定 现场定 现场定 现场定 现场定 现场定 现场定 一个 耐酸盘根 电焊条 塑料布 电缆 泵电源控制保护两台，总功300KW 柜 枕木、压块 两台泵用 现场定 4.10清洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，检修的器材和工具已准备就序。

4.11凡是不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离，如阀门隔离不严密，则必须采用加堵板隔离，以防止清洗液的侵蚀。隔离阀门应挂禁止操作牌，清洗期间一直全开或全关的电动阀门在操作到位后应退电，防止清洗时有人误动。清洗期间禁止机组清

洗系统与清洗相关系统范围内任何阀门调试工作与系统试运工作。

4.12过热器出口加装堵板阀，过热器若不参加清洗应采取保护措施（充联氨保护液）。 4.13锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，清洗前其一次门均应全关，确保隔离到位。

4.14防汽缸进清洗液，各抽汽电动门前疏水门应全开，加热器水侧、汽侧水压试验合格。 4.15凝结水、给水系统中连接的各减温水、冷却水等不参加清洗的系统清理、冲洗干净。 4.16现场检修人员应备齐抢修器材和工具，酸洗或钝化阶段，现场必须备齐专用的急救药品。

4.17安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水，化学清洗的安全防护用品配备齐全，并已运至施工现场。

4.18清洗前安全技术交底工作已完成，安全技术措施已落实。 5 组织措施与分工

原则性分工：化学清洗期间，原则上是正式系统的操作由安装单位与业主负责；临时系统的操作由清洗公司负责。由清洗公司负责化学清洗工艺与技术的实施，安装单位负责总体协调，其他各参加单位作好协作工作。 5.1安装单位：

5.1.1 负责组织工作。负责提供正常的施工条件与现场协调，负责酸洗工作的统一指挥，协调酸洗各单位的配合，保证整个化学清洗工作的顺利进行。

5.1.2 负责永久设备上各临时系统接口的制做、安装及接点断口的恢复。并且负责正式设备的操作，正式管道、设备的拆除及恢复工作。 5.1.3 负责汽包及压力容器内的工作。

5.1.4 负责化学清洗过程中脚手架的搭设，临时系统的保温工作。 5.1.5 提供可靠水源、电源、汽源、氧气、乙炔。

5.1.6 负责组织化学清洗中，及清洗后的化学监督和清洗质量评定。 5.1.7 负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。 5.1.8 负责化学清洗过程中正式设备的隔离工作。 5.1.9 负责酸洗现场的保卫、消防、临时照明及救护工作。 5.2 清洗公司：

5.2.1 提供化学清洗临时系统所需的清洗箱、清洗泵、管道、阀门等设备和材料。 5.2.2 负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修。

5.2.3 负责自己参加化学清洗施工人员的培训，审核工作；化学清洗前对所有参加化学清洗的工作人员进行技术交底。

5.2.4 负责化学清洗工艺的实施，化学清洗各阶段的质量控制。

5.2.5 化学清洗措施的编写与实施，在水、电、汽确保正常供应的条件下，对清洗质量负责。

5.2.6 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.2.7 负责化学清洗工作结束后总结报告的编写。

5.2.8 清洗工作结束后，尽快拆除临时管道及设备，并尽快运回自带全部设备、材料。将现场清理干净。 5.3业主

5.3.1 参加化学清洗方案的审查；负责提供足量、合格的除盐水。 5.3.2 负责已调试好的正式系统的操作。 5.3.3 负责化学监督工作。

5.3.4 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.4监理

5.4.1参加化学清洗方案的审查；

5.4.2负责化学清洗过程中的质量、安全监督； 5.3.3组织化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.5 调试单位

5.5.1配合化学清洗过程中正式系统的相关协调、指导、监督工作； 5.5.2已调试好的正式系统的操作指导、监督； 5.5.3参加化学清洗后的检查、评定工作。 5.6施工进度表

工 日 施工分项 临时设施安装 化学清洗 验收 拆除临时系统

12 3 1 3

清理现场 6作业程序、方法和内容 6.1炉本体化学清洗范围

其范围包括炉侧部分给水管道、省煤器、汽包下半部、水冷壁、下联箱、下降管及连接管道。 6.2清洗工艺：

6.2.1炉本体化学清洗工艺：

本次锅炉本体清洗选定的清洗工艺为：水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→盐酸酸洗→酸洗后水冲洗→柠檬酸漂洗→二甲基酮肟钝化→排放。 6.2.2炉本体化学清洗回路（水容积约270m3）： 本次炉本体清洗分为三个循环回路：

回路一：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下联箱→清洗箱。

回路二：清洗箱 → 清洗泵 →临时进液母管 → 右前、左前水冷壁（下降管） →汽包→右后、左后水冷壁（下降管）→临时回液母管 → 清洗箱

回路三：清洗箱 → 清洗泵 →临时进液母管 → 右后、左后水冷壁下联箱（下降管）→汽包→右前、左前水冷壁下联箱（下降管）→ 临时回液母管 → 清洗箱 清洗循环流速及清洗泵选择：根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的规定，清洗液在水冷壁流速应在0.2m/s~0.5m/s左右，在省煤器流速应在0.1m/s~0.2m/s左右，清洗泵流量应在300t/h~500t/h，泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动沿程阻力之和，约为80mH2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进液和回液母管内径应大于150mm，选用2台流量为500t/h的清洗泵。 6.2.3炉本体化学清洗步骤及方法：

1）系统水冲洗及过热器冲保护液

先用除盐水冲洗锅炉水系统，冲洗干净后，用氨水调节，配置PH9.5～10的联氨保护液，抬高汽包液位，向过热器进保护液，过热器排空门见水后，依次关排空门。

2）碱洗

剂量： 0.2% Na2HPO4.+0.3% Na3PO4.+0.3%除油剂 温度：70-80℃ 碱洗时间：8-12h

将系统表面的油污除去，为盐酸清洗创造良好条件。

3）碱洗后的水冲洗

可将碱洗液排尽后，用除盐水冲洗，至排水PH≤9。 4）盐酸酸洗

剂量：3-4%盐酸＋0.3%缓蚀剂＋适量三价铁抑制剂A 时间：4-6h

进除盐水至清洗箱水位2／3，启泵，进行循环。投入监视管，保持汽包水位约-150mm，清洗箱水位1／4。投入混合加热器加热，加入0.3%缓蚀剂，充分混合均匀，各回路分别循环30分钟。

开喷射器的进出口门，进酸至出口HCL浓度为3-4%。 控制汽包液位在-50-0mm之间。

如果Fe3+ ≥300mg/L,就加入适量的三价铁抑制剂A。

当酸洗时间约4-6小时，或二价铁离子浓度基本稳定，拆下监视管，确定酸洗结束时间，取出腐蚀指示片称重，计算腐蚀速率。

酸洗结束时，维持汽包水位，关闭全部阀门后，排空清洗箱。 5）酸洗后水冲洗

首先用工业水冲洗，再用除盐水冲洗，直至出口PH≥4，总铁＜50ppm。 6）柠檬酸漂洗

剂量：0.2-0.4%柠檬酸＋0.1%缓蚀剂＋氨水 PH： 氨水调节PH 3.5～4.0 温度：50～60℃ 时间：2-3h左右

如果总铁≤300 mg／L就可转入钝化，否则就用除盐水置换掉部分漂洗液。 每台清洗水泵依次开30 min。 7）二甲基酮肟钝化

剂量：800~1000ppm钝化剂 PH ≥10.5 温度：80～90℃ 时间： 大于12h

漂洗时汽包液位比酸洗时略高，钝化时汽包液位比漂洗时略高。 钝化结束后，将钝化液快速排空。

6.2.4 以上过程所产生的废水排放至废水池，中和至PH6-9之间。

6.3 清洗临时系统及安装要求

6.3.1 进酸、回酸母管及排酸管用无缝钢管，进口可布置在给水操作平台的给水逆止门后，出口用钢管连接下联箱的酸洗接口,排酸管应有千分之一的坡度，以便把残液排尽。 6.3.2 清洗箱1个，清洗箱内设有混合加热器，内部应清理干净。清洗箱不能布置在电缆沟附近或靠近重要设备。清洗箱必须有足够的机械强度，内设有混合加热器，两台清洗泵并列布置，设置再循环回路，箱底部要安装排污管。泵入口处加装滤网，滤网孔径小于5mm。 6.3.3 供汽管可从辅汽联箱接出，入清洗箱内的混合加热器，并用外包保温材料和设2-3个疏水点。

6.3.4 利用喷射器向清洗箱进酸（或氨水），喷射器并联接在再循环管上，用一耐酸软管与酸槽车连接。

6.3.5清洗泵的机械密封应能耐腐蚀，阀门在安装前必须研磨，填料必须耐酸，阀门本身不得带有铜部件。系统中各进、出酸阀门安装尽量集中，以便操作。

6.3.6 安装用的临时管道内不得有砂石和其它杂物，焊口不宜对着重要设备。焊工应持有焊工证。

6.3.7 临时系统中安装的温度计、压力表等都要校验合格后，才能使用。

6.3.8监视管系统：挂设腐蚀指示片2片在汽包内部，挂设1片在侧水冷壁下部或酸洗进、出水母管上（临时管前后应装设手动门）。 6.3.9 保证汽包处和酸洗现场的通讯畅通。

6.3.10汽包水位计暂不装入，水位计阀门后管口接一透明Φ32塑料管作临时液位计，标出水位刻度线（“0”水位位于汽包中心线下50mm）。

6.3.11汽包的排气门清洗期间要全开作为排氢管，总截面积不应小于DN80，如果过小，则考虑拆除一个安全阀作为临时排氢管。

6.3.12汽包内下降管安装节流孔板,并可靠固定。 6.3.13事故放水接高至汽包高水位以上作为溢流管。

6.3.14 除盐水水源用φ159钢管从除盐水母管或除氧器溢放水管上接至清洗箱。 6.3.15在锅炉主进水管合适位置开口，接一根φ219×4的临时管道作为临时系统进水口。 6.3.16 进酸和回酸母管上要安装温度计和取样管，排酸母管上安装取样管。

6.3.17 酸洗废液排放系统、废水处理系统安装完毕，能投入使用。（本次酸洗废液处理采用液态碱液与盐酸进行中和处理，废液经排水管道进入废水池，中和过程中启动罗茨风机搅拌均匀至PH6-9。）

6.3.18清洗箱加热管可从附近热源引一根φ100×4临时管至清洗箱，要求蒸汽参数：压力0.6~0.8Mpa，温度160℃，最大流量20t/h，总用量500t~600t。

6.3.19汽包内部汽水分离装置在化学清洗时不能参加酸洗，在集中下降管口要加装节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗经过下降管造成短路。

6.3.20 电源：设清洗泵专用电源（280kW），电缆容量能满足一台泵连续运行而不致发热跳闸及中断。

6.3.21 酸洗临时系统应在清洗前安装完毕，并进行整个系统的检查。 6.3.22临时管道系统做1.0MPa 水压试验合格，无泄漏。 6.3.23所需的一切药品均已运至现场，抽样检验合格。

6.3.24分析仪器、化验药品、记录表格和安全劳保用品等备齐，酸洗前搬到现场，现场应有工作棚及临时化验分析的地方。

6.3.25 酸洗操作、检修、化验、加药、医务人员落实，并对操作措施和酸洗安全注意事项进行学习掌握。

6.3.26临时系统所有阀门编号挂牌，检查所有阀门开关灵活可靠，接触酸液的阀门用塑料薄膜包扎好。

6.3.27检查与酸洗系统相连的所有阀门是否隔离关严。

6.3.28 清洗现场道路畅通，照明充足，并设有自来水龙头和临时电源。 6.3.29锅炉各人孔门、看火门、风门、风道、烟道等全部关闭。

6.3.30 腐蚀指示片选用国家标准腐蚀指示片。用无水乙醇洗去表面油污，然后编号，精确量尺寸，称重备用。

6.3.31酸洗应在锅炉具备点火吹管条件的二十天内进行。 7质量控制点

7.1化学清洗过程中的取样化验要求：

清洗过程 炉本体碱洗 化验项目 分析周期(分) 60 60 30 30 30 30

控制范围 0.3-0.5% 0.1-0.2% 3-4% ≤300mg/L / 35±5℃ 备注 同时测 进出口样 Na3PO4 Na2HPO4 HCL Fe3+ 盐酸酸洗 同时测 进出口样 Fe2+ 温度

PH 酸洗后水冲洗 全铁 柠檬酸 PH 漂洗 全铁 温度 PH 钝化 温度 30 30 60 30 60 60 / 60 ≥4.0 测排水样 ≤50mg/L 0.2-0.3% 3.5-4.0 ≤300mg/L 55±5℃ ≥10.5 80-90℃ 同时测 进出口样 同时测 进出口样 7.2 化学清洗测定方法 7.2.1碱洗和水冲洗液测定

测定项目：磷酸三钠、磷酸氢二钠、pH值。 测定方法：pH值pH计直接测定； 磷酸三钠、磷酸氢二钠测定：

试剂：C（H2SO4）=0.05mol/L硫酸标准溶液，酚酞、甲基橙指示剂。

方法：取10mL碱洗液于250mL锥型瓶中，用除盐水稀释至100mL，加2～3滴酚酞指示剂，用C（H2SO4）=0.05mol/L硫酸标准溶液滴定至红色消失，记录消耗量为amL，再加2滴甲基橙指示剂，继续滴定至橙色，记录第二次消耗量为bmL（不包括a）；

Na3PO4%=2×0.05×164×a×100÷(V×1000)% Na2HPO4%=2×0.05×142×(b-a)×100÷(V×1000)% 7.2.2酸洗液的测定 7.2.2.1盐酸浓度的测定

试剂：c（NaOH）=0.1mol/L氢氧化钠标准溶液，甲基橙指示剂。

测定方法：取酸洗液1mL用于250mL锥形瓶中，用除盐水稀至100mL，加入5滴甲基橙溴甲酚绿指示剂，用c（NaOH）=0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴至由红变绿，记录耗碱量amL；

HCl％＝0.1×a×36.5÷(V×ρ×1000)×100％＝0.365×a％ 式中：a－c（NaOH）=0.1mol/L标准溶液消耗体积，mL； V－取样体积，mL；

ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算。

7.2.2.2酸洗液中铁的测定

试剂：c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液，10％磺基水杨酸,(NH4)2S2O8晶体或10％

(NH4)2S2O8溶液， 25％AlCl3。

测定方法：量取5mL～10mL(VmL)酸洗液于250mL锥形瓶中，?用除盐水稀至100mL，加入2mL25％AlCl3溶液摇匀，加入1mL10?％磺基水杨酸溶液，用c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；加入少量(NH4)2S2O8晶体或5mL10％(NH4)2S2O8溶液，加热至70℃，继续用c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量bmL；

CFe3=＝0.1×a×56÷(V×ρ×1000)×100％＝0.56×a÷V（％） CFe2=＝0.1×b×56÷(V×ρ×1000)×100％＝0.56×b÷V（％）

式中：a－第一次滴定所消耗c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液的体积，mL； b－第二次滴定所消耗c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液的体积，mL； V－取样体积，mL；

ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算。 7.2.2.3水冲洗液中全铁的测定

试剂：c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液，10％磺基水杨酸，10％(NH4)2S2O8 溶液。

测定方法：量取50mL～100mL水冲洗液于250mL锥形瓶中，?加入少量(NH4)2S2O8晶体或5mL10％(NH4)2S2O8溶液，加入1mL10?％磺基水杨酸，用c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；

∑Fe＝560×a÷V（mg/L）

式中：a－滴定所消耗c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液的体积，mL； V－取样体积，mL； 7.2.3漂洗液及钝化液pH及全铁的测定

测定仪器：pH计

测定项目：pH值、全铁。 7.2.3.1pH值

用pH计、试纸直接测定。 7.2.3.2全铁测定

试剂：c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液,1:4HCl,10%磺基水杨酸,10％(NH4)2S2O8溶液。

测定方法：量取25mL～50mL漂洗液于250mL锥形瓶中，加入100mL蒸馏水，加入

1mL1:4HCl，在电炉上加热沸3～5分钟，取出冷至70℃，加入5mL10%(NH4)2S2O8溶液，加入1mL10?％磺基水杨酸，用c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；

∑Fe＝560×a÷V(mg/L)

式中：a－滴定所消耗c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液的体积，mL； V－取样体积，mL； 7.3清洗质量目标

7.3.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无明显粗晶析出的过洗现象。 7.3.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2·h）； 腐蚀总量＜80g/m2，除垢率＞95％。

7.3.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，保护膜完整，无点蚀及二次生锈。 7.3.4固定设备、系统上的阀门、仪表等不应受到损伤。 7.3.5清洗废液的排放到废水池，中和至PH6-9之间，。 8 环境、职业健康、安全风险因素识别和控制措施 8.1 环境影响因素识别及控制措施

8.1.1经辨识清洗对环境不良影响因素主要有：

（1）清洗废液可能对接纳水体造成污染。

（2）清洗现场存在泄漏的可能，污染清洗现场环境。 （3）生产试验现场试验废液等废弃物可能污染环境。 8.1.2对环境影响因素采取的控制措施

（1）除最初的冲洗水可以直排厂区下水系统，全部清洗废液均应先排入机组排水槽，然后打到废水集中处理站进行处理，全部指标均符合《污水综合排放标准》GB8978-1996中一级标准的规定后方可进行排放，排放前，清洗废液的排放指标的分析检测结果是否达标由监理公司负责见证认可。必要时，可委托有资质的专业环保公司进行清洗废液处理。禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等手段排放清洗废液。

（2）清洗现场设置冲洗水源，对泄漏区域冲洗干净，集中排放到废水站，处理达标后排放。

（3）严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏，并作好系统泄漏抢修准备。 （4）一、二级毒害试剂使用后的废液，应存放在专门的废液容器中，并委托有资质的专业环保公司进行废弃物处理。

8.2职业健康影响因素识别及控制措施 8.2.1经辨识职业健康影响因素主要有：

（1）有毒、有害、易燃、易爆化学药品对人体产生伤害。 （2）高温或蒸汽烫伤。 （3）酸碱灼伤。

8.2.2对职业健康影响因素采取的控制措施

（1）参加清洗的所有工作人员均应经安全培训并考试合格。

（2）参加清洗工作的全体人员学习本方案中有关部分，明确各自分工，熟悉清洗工艺过程和清洗系统，熟练掌握操作技术和安全知识，了解药品的特性和必要急救方法，做好自我防护。

（3）易燃、易爆、有毒的化学药品在存放、运输和使用过程中应按规定进行劳动防护，严格执行有关安全规定，戴防毒口罩，橡胶手套，胶皮围裙，防护眼镜，穿胶雨鞋时尤其注意应将裤脚套在鞋外。

（4）清洗现场设置紧急用冲洗水源，备有清洁水桶、毛巾、药棉及酸碱灼伤急救药品，清洗现场应有医护人员，并配备0.5%硼酸、0.5% NaHCO3和凡士林等药品。

（5）作好清洗系统的正式和临时管道保温，管道在人行过道和操作点处无裸露，防止工作人员烫伤。

（6）提高临时管道焊接质量等级，严格焊缝质量验收、防止系统泄漏。 8.3安全风险因素识别及控制措施 8.3.1 经辨识清洗存在的危险源主要有：

（1）现场平台不平整、沟盖板不全导致人员跌伤。

（2）临时系统管道的安装及拆除与其他清洗作业过程中，易发生人员高空坠落或发生高空坠物伤人事故。

（3）药品配制及清洗过程中，易发生人员被酸碱烧伤和蒸汽烫伤事故。 （4）酸洗过程中产生氢气，易发生火灾及爆炸事故。 （5）清洗过程中，可能发生人员触电及电气设备烧毁事故。 （6）清洗过程中系统可能发生泄漏，造成人身、设备伤害。 （7）酸碱进入清洗无关系统。 8.3.2安全风险因素采取的控制措施

化学清洗过程中各阶段的危险预控措施详见附表1。

（1）清洗现场必须用围栏或安全标志绳围成隔离区，设置警示标志，无关人员不得入内。

（2）工作人员进入清洗现场应戴好安全帽，正确着装。加氨时人应站于上风处，并要戴防护口罩。加酸、碱时要做好安全防护措施，操作人员应戴防护用具。必要时应安排医生在场值班，并配备0.5%硼酸、0.5% NaHCO3和凡士林等药品。

（3）清洗操作台、临时化验间、值班室上方禁止高空作业。

（4）电气系统设备的首次启动操作前应先确保有关电气试验合格，启动时电气人员应在现场监护，清洗平台电控柜做好防雨防潮措施。

（5）清洗现场严禁吸烟，清洗区域内严禁明火作业，临时系统排氢管应符合要求。 （6）清理完善场地、沟盖板、加药站扶梯、栏杆及平台，加药站扶梯、栏杆与平台安全可靠。清洗现场照明充足。照明不足应安装临时照明或备有手电。

（7）现场配备干粉灭火器，工作人员能熟练使用，消防车、消防系统投入待用，现场应配备消防器材，消防管路应保持畅通。

（8）严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏。清洗期间要有专门的检修人员值班，定时巡回检查,并备有3～4mm厚的软橡胶皮、#8～#10铅丝、塑料带和钢丝钳等工具以备堵漏。酸洗现场应配备生石灰，以便在酸液泄漏时及时处理。主要阀门应用塑料布包扎，防止酸、碱液溅出伤人。裸露在大气中的高温管路应用保温材料包扎。

（9）确保系统隔离到位，防止清洗无关系统窜入酸碱。

（10）清洗过程中清洗泵如突然失电，则应立即关闭回水阀和清洗动力泵出口阀以防清洗液倒回而出现溢流事故。

（11）在清洗期间以及清洗前后临时系统的安装、拆除过程中，所有现场操作人员、工作人员及高处作业人员都应系好安全带。

（12）清洗前进行现场安全技术交底并记录。

（13）清洗全部作业均严格执行《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002相关规定。 9 附录：

9.1表1 危险源辨识及预控措施 9.2图1锅炉酸洗系统图

表1 危险源辨识及预控措施

三种时态 三种状态 风险评价 暴露于风险环境的频繁程度 E 序危险源 号 活动/ 场所 伤害可能 如何发生 事故伤害 发对象 伤害 生过现将正异紧人/后果 的去 在 来 常 常 急 物 可能性 L 事故后果C 风险水平D 风险 等级 拟采取控制措施 1 酸洗过程中发生的氢气爆炸火及灾事故 生产试验场所 违反《锅炉化学人/清洗导物 则》规定 伤/亡； 火灾 √ √ 酸洗过程发生泄漏时，不能用电火焊堵漏。 重清洗现场严禁吸烟，清洗系统区域内严禁明火大作业，临时系统排氢管应符合要求，设置警示危标志。 险 酸洗现场配备防护用品、消防器材及应急药品。 2 清洗废液引起环境污染事故 生产试验场所 清洗废液未达标排放 人、污染环境 环境 √ √ √ 全部清洗废液均应进行处理，全部指标均符合《污水综合排放标准》GB8978-1996中一级标准重的规定后方可进行排放。 大禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等危手段排放清洗废液。 险 严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏，并作好系统泄漏抢修准备。

清洗时蒸汽或3 高温烫伤 生产试验场所 管道泄漏 人 高温 烫伤 √ √ 3 2 7 42 酸洗前确认蒸汽管道无泄漏点。 清洗现场必须用围栏或安全标志绳围成隔离区，设置警示标志，无关人员不得入内。严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏。一酸洗现场应配备生石灰，以便在酸液泄漏时及般时处理。主要阀门应用塑料布包扎，防止酸、风碱液溅出伤人。清洗过程中应有专人值班,定时险 巡回检查,随时检修清洗设备的缺陷。 裸露在大气中的高温管路应用保温材料包扎，以免烫伤。 尽量远离蒸汽管道。 人员电及4 气设烧毁故 触电备事生产试验现场 电气设备操作不但或电气设备有漏电或故障 伤/人/亡，物 物件损坏 √ √ 3 2 15 确认加热设备和电源完整后方可使用。电气系统设备的首次启动操作前应先确保有关电气试显验合格，启动时电气人员应在现场监护，清洗著平台电控柜做好防雨防潮措施。 90 风湿手不准去触摸用电试验设备或电源的开关。 险 电源开关外壳和电线绝缘有破损不完整或带电部分外露时应立即找专业电工修好，否则不准使用。 化验人员应穿工作服。 工作人员在饭前和工作后要洗手。 辨别药品时，不能用嘴尝或直接用鼻子闻。 显禁止使用没有标签的药品。 著禁止用口含玻璃管吸取酸碱性、毒性及有挥发126 风性或刺激性的液体，应用滴定管或吸取器吸取。 险 实验结束后立即清理试验台，将滴定管内剩余药品倒掉，并将所用实验用具清洗干净。 不准把氧化剂和还原剂以及其他容易相互起反应的化学药品存放在相邻的地方。 化学药品对人5 体造成伤害 生产试验现场 药品使用不当 人 人身伤害 √ √ 3 6 7

6 配制浓酸浓碱、挥发性、生产药品使用刺激性试验不当 及毒性现场 药品伤人 人 人身伤害 √ √ 3 6 7 显著126 风险 在通风橱内进行配制和使用。 配制稀酸时，禁止将水倒入酸内。 配制热的浓碱液时，应在通风良好的地方或通风柜中进行。 试验时戴耐酸手套，必要时戴口罩和防护眼镜。 高压钢未定期检瓶（如氨生产验、未正人/7 气瓶等）试验确储存、物 倾倒、受现场 未采取防热 倾倒措施 8 生产试验现场废液、弃物乱排放污染环境 9 易燃易爆药品燃烧引发火灾 使用玻璃仪器10 时，破碎伤人 未按规定生产存放和处试验理生产试现场 验现场废弃物 生产未按规定试验存放和使现场 用 生产玻璃器皿试验容易碎品 现场 伤/亡，物件损坏 √ √ 3 3 定期检验高压钢瓶减压阀以及管路。 显高压钢瓶放在阴暗处保存，不与易燃物放在一著15 135 起，移动和使用时不可剧烈振荡。 风高压钢瓶用气瓶架固定。 险 1. 一、二级毒害试剂使用后的废液，应存放在一专门的废液容器中，并委托专业的环保公司般进行废弃物处理。 54 风2. 严格按照生产试验现场药品管理制度存放险 和处理生产试验现场废弃物。 重严格执行《安规》和与清洗安全操作规程有关大的规定。 风2. 严格按照生产试验现场药品管理制度存放险 和使用易燃易爆药品。 人、污染环境 环境 √ √ √ 3 6 3 实验伤/人员 亡 √ √ √ 人 伤害 √ √ √ 3 6 3 一严禁使用破碎或不完整的玻璃器皿。 般使用玻璃器皿时要轻拿轻放，以免破碎伤人。 54 风险 一般风54 险 刚加热过的玻璃仪器不可接触皮肤和冷水。 加热液体不得超过容器的2/3，不得将开口直接对着人。 使用电炉、水浴锅等加热设备时，应注意用的安全，使用后及时关闭电源。对于有缺陷的加热设备严禁使用。 加热液11 体药品时伤人 生产试验操作不当 现场 人 伤害 √ √ √ 3 6 3

高空坠12 落 生产试验场所 防护不当 人 伤/亡 √ √ √ 3 3 显著风15 135 险 操作人员到现场必须戴安全帽。 工作人员不应有妨碍高处作业的病症，凡发现工作人员有饮酒、精神不振时禁止登高作业。 使用合格的安全带，并且将安全带挂在腰部以上结实牢固的构件上或专为挂安全带用的钢丝绳上。 进入工地必须正确佩戴安全帽。 在高处作业人员保管好自己的工具，防止坠落。 进行高处作业时，除有关人员外，不准他人在工作地点的下面通行或逗留，工作地点下面应有围栏或装设其他保护装置。 在进行高处作业时，除有关人员外，不准他人在工作地点的下面通行或逗留，工作地点下面应设围栏，防止落物伤人。 不准将工具及材料上下投掷，要用绳系牢后往下或往上吊送，以免打伤下方工作人员。 起吊前，确认设备按照稳固。 1. 清洗现场要干净，道路畅通。清洗现场照明充足。照明不足应安装临时照明或备有手电。 2. 清理完善场地、沟盖板、加药站扶梯、栏杆及平台，加药站扶梯、栏杆与平台安全可靠。 高空坠13 物伤人 生产试验场所 被落物击中头部或身体 起吊时起重机吊臂下人未离开；设备安装不稳固 人 伤/亡 √ √ √ 3 3 显著15 135 风险 显著风90 险 系统备起和安14 时设坠落人 设吊装备伤生产试验场所 伤/人/亡，物 物件损坏 √ √ 3 2 15 现场平台不平整、沟盖15 板不全导致人员跌伤。 生产试验场所 人为因素 人 伤/亡 √ √ 3 6 1 需注意18 风险 需注18 意风险 高温中16 暑 生产试验现场 防护不当 人 人身伤害 √ √ 3 6 1 合理安排劳动、工作时间，尽量避开高温时段，适当增加休息次数，多喝茶水或盐开水； 随身携带防暑药物，如清凉油、风油精等； 如果发生中暑现象，应将病人抬到阴凉通风处躺下休息，严重者需尽快到附近医院治疗。

图1 锅炉酸洗系统图

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