马钢实习报告

实习单位 学 院 专 业 姓 名 XXX

学 号 XXXX

指导老师

本科生生产实习报告

马钢控股有限公司

电气与信息工程学院

电气工程及其自动化

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目录

1. 前言 ????????????????????????? 3

2. 马钢简介 ???????????????????????? 4

3. 实习内容 ???????????????????????? 7 ⑴ 马钢第一钢轧总厂??????????????????? 7

一、冷轧车间概述??????????????????? 8 二、过程简介 ??????????????????? 8

三、实习中的认识 ?????????????????? 10

⑵ 马钢第三钢轧总厂 ????????????????? 11

一、概述 ????????????????????? 11 二、高炉炼铁的工艺流程 ??????????????? 15

三、炼钢工艺简介 ????????????????? 21

四、实习中的认识 ????????????????? 22

⑶ 马钢车轮厂 ???????????????????? 23 一、马钢车轮总厂概况 ??????????????? 23

二、马钢车轮生产工艺 ??????????????? 25 三、热轧生产工艺简介 ????????????? 25 四、实习总结 ?????????????????? 26

⑷ 马钢热电总厂 ?????????????????? 26

一、热电总厂概括 ??????????????? 26 3. 实习总结 ?????????????????????? 28

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前言

在2013年9月6日——9月13日我们电气工程及其自动化专业的学生在老师的带领下到马鞍山钢铁公司下属的马钢第一钢轧总厂、马钢第三钢轧总厂、马钢第一炼铁总厂、马钢车轮厂、马钢热电总厂、马钢能源总厂进行了生产实习。在这几天里，我所见到的每一样设备，以及各个生产线都是从未接触过的。这次实习让我感受很深。 古人有云：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。自从大四开学，距离工作就不远了，学校为了拓展我们学生自身的知识面，扩大与社会的接触面增加个人在社会竞争中的经验，锻炼和提高我们的能力，以便在毕业后能真正走入社会，而组织了这次实习。实习是教学与生产实际结合的重要实践性教学环节。它不仅能让我们学到了很多在课堂上根本学不到的知识，还使我们开阔了视野，增长了见识，使我们对以后要学习的知识哟了一个大体的认识，更让我们熟悉了以后工作的环境。同样也让我们了解了当

下钢铁行业的就业形势。 2013年9月13日

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1.马钢简介

马钢位于安徽省马鞍山市，是我国特大型钢铁联合企业之一，国际上市公司，素有\江南一枝花\的美誉，是安徽省最大的工业企业，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。现由安徽省人民政府国有资产监督管理委员会直接监管。地处我国经济最具活力的长三角经济圈，临江近海，交通便捷，周边地区铁矿石等资源储量丰富。马钢现具备1800万吨钢配套生产规模，总资产超过800亿元。在2008年中国企业500强中位列80位,在中国制造业500强中位列33位。

马钢的前身马鞍山铁厂成立于1953年，1958年成立马鞍山钢铁公司，1993年进行了股份改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，1998年，马鞍山马钢总公司依法改制为马钢（集团）控股有限公司。马钢在做大做强钢铁主业的同时，非钢产业也取得了新的进展，中外合资比亚西钢筋焊网有限公司、马钢嘉华商品混凝土有限公司以及和菱包装公司、芜湖、广州加工配送中心等一批非钢产业新项目陆续成立或开始兴建。在加快发展钢铁主业的同时，马钢集团坚持多元化发展战略，积极发展非钢产业，在冶金装备制造、钢材产品深加工、矿产品开发、建筑、设计、房地产、资源综合利用等多个领域形成了效益增长点，其中冶金装备制造、工程建筑、钢结构等产业已成为马钢集团非钢支柱产业和品牌产业。截止2003年底，

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马钢主要参股和控股子公司共有十几个，其中主要包括马钢国际经济贸易总公司、马钢设计研究院有限责任公司、马钢(香港)有限公司、马钢控制技术有限责任公司等。 在55年的发展历程中，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大H型钢生产线、钢铁行业第一只面

向全球发行的股票都诞生在这里。

马钢集团现拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小H型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，主体装备实现大型化和现代化，70%的工艺装备达到世界先进水平，形成了独具特色的\板、型、线、轮\产品结构。产品出口到50多个国家和地区，广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中H型钢、车轮产品为\中国名牌\产品。

马钢集团现有员工近6万人；二级单位49家，其中全资（子）公司23家；合资公司18家，境外公司3家。2007年生产铁1269.8万吨、钢1416.5万吨、钢材1318.7万吨，集团实现销售收入超过500亿元，股份公司实现利润24.8亿元。2008年上半年，生产钢795.4万吨，集团实现销售收入391.8亿元。

主要荣誉有：H型钢和车轮两大产品被评为中国名牌产品；高速车轮、专用H型钢和冷镦钢等三个系列产品拥有了自主知识产权和核心技术。“热轧H型钢产品的开发与应用技术研究”获国家科技进步

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二等奖、冶金科学技术特等奖；“转炉—CSP流程批量生产冷轧板技术集成与创新”项目获国家科学技术进步奖二等奖。先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国国有企业创建“四好”领导班子先进集体、“全国重合同、守信用企业”、国家技能人才培育突出贡献奖、全国模范劳动关系和谐企业、全国质量效益型先进企业等荣誉称号，集团公司党委荣获全国先进基层党组织称号。 马钢主要产品： 一、 板

马钢的板带产品有热轧板、冷轧板、镀锌板、彩涂板、船板、集装箱板、电工板、管线钢等，广泛应用于建筑、家电、汽车、石油等行业。深冲板进入汽车行业，X80管线钢批量用于国家西气东输工程。 二、型

马钢拥有品种规格齐全的H型钢和角钢、槽钢等产品。H型钢产品应用于中华世纪坛、澳门回归馆、渤海石油钻井平台、三峡水利大坝、国家大剧院、北京2008奥运场馆、央视新大楼等重点工程。 三、线

马钢是世界上能够批量生产在线软化的冷镦钢盘条的企业之一。冷镦钢盘条生产的紧固件广泛用于航天、航空、汽车、造船、建筑、化工、机械制造等领域。德国大众、美国通用等企业产品和我国\神五\、\神六\太空飞船及新一代核潜艇上都用上了马钢的紧固件。

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四、轮

马钢拥有世界上最大的火车车轮轮箍生产线，制造出世界上 直径最大和载重量最大的车轮，并成为我国动车组车轮研发生产基地。马钢生产的客车车轮在国内市场占有率达90%以上，产品出口到20多个国家和地区。车轮有苏丹、刚果、伊朗、印度、印度尼西亚、澳大利亚、新加坡、泰国、土耳其、孟加拉、缅甸、新西兰、沙特、美国、英国、斯里兰卡、匈牙利、法国、埃及、哈萨克斯坦 、韩国、越南、巴基斯坦、巴西、朝鲜、智利、土库曼斯坦、赞比亚、坦桑尼亚、南非、墨西哥、委内瑞拉、日本、塔吉克斯坦、芬兰、西班牙。轮箍、环件有泰国、斯里兰卡、美国、德国、缅甸。

2.实习内容

⑴ 马钢第一钢轧总厂 第一天我们参观了马钢第一钢轧总厂。我们在一间很大的职工之家礼堂里，冷轧厂的工作人员细心的为我们讲解了整个制作流程及清楚明了的向我们讲解有关的重要知识，马钢冷轧厂的发展历史和基础成就。 有人形容说冷轧薄板是钢铁行业中最后一个精品，其原因就是指冷轧薄板质量要求高、难于制造。但是由于冷轧薄板、镀锌、彩涂等产品的热销，现在全国不少企业，包括不少乡镇企业、合资企业，都在争上冷轧项目或者镀锌线或彩涂线等，如宝钢、武钢、攀钢、邯 钢、菱钢等等。而马钢又是在前有兄弟钢铁企业之后才上冷轧项目的。

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我对冷轧生产线各部分的主要功能、生产的工艺流程和产品种类，有了一定的认识和理解。通过对冷轧艺特点、轧制原理与热轧进行对比，使我对轧钢工艺有了进一步的认识，为以后的工作和学习打下坚 实的基础。我将通过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，将我在冷轧车间的实习作如下总结： 一、冷轧车间概述

冷轧车间采用热轧带卷，重量在15-24吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。

生产工艺：热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品 四辊可逆式冷轧机由美国Tippins负责工艺、设备设计，控制系统采用Tippins过程控制系统，由过程自动化控制器，操作站，二级计算机和网络数据库服务器组成的局域网，达到平稳的轧机启动、系统最大的可靠性和可维护性。 冷轧车间生产的主要产品有：Q195普通碳素结构钢；ST12/SPCC一般用途冷轧薄钢板，黄磷桶用板ST12p，一汽红塔用板ST12v；SPCD/ST13 冲压用冷轧薄钢板；SPCE/ST14深度冲压用冷轧薄板；工业钛板TA1 等多种用途的钢板。

产品结构：厚度0.2～2.0mm；宽度：875～1550mm。

二、过程简介 2.1酸洗

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冷轧车间推拉式酸洗生产线是从奥地利ANDRITZ公司引进的，具有设备简单、方便、易维护等优点。酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。

工艺流程：上料→除去捆带→开卷→矫直→切头/切角→穿带→酸洗→冲洗→吹扫→烘干→分卷/切尾→剪边→卷取/涂油→打捆/称重→卸料 2.1.1

主要技术参数和工艺过程：

推拉式酸洗生产线年生产能力55万吨，最大卷重30吨，带钢宽度1100～1575mm，厚度1.5～5.0mm；机组最大运行速度150m/min；酸损0.6%，酸洗用酸浓度200±20g/L,废酸中铁的最大浓度125g/L,酸洗温度75～90℃，冲洗水温度60～80℃，烘干最大温度120℃最大加热能力150吨/h。

工艺过程： 运卷小车对正钢卷托起，运到支撑地辊上，剪除捆带，圆周驱动辊压下，地辊与圆周驱动辊同时反转将带头定位于圆周驱动辊前。开卷铲板升起，伸出，铲起带头，使带头略微上翘，地辊与圆周驱动辊同时正转，带头沿铲板进入转向辊，进入打开的九辊矫直机。对中导位后，矫直机工作辊压下，将带钢送至要求剪切的长度，剪切。根据带钢的厚度调节挤干辊压力，带钢按照设定穿带速度进入酸洗段（分为5段，总长67.5m，7对挤干辊）。带钢头部到达漂洗段时，带钢的

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运行速度自动减到60m/min，带钢头部出漂洗槽时，减30m/min，一旦通过吹干机后，带钢边部吹扫装置闭合，开始对带钢边部吹扫，带钢依次穿过1#、2#加送辊后，带头以10m/min的速度穿过修边剪及三辊张力机，1#压紧辊上的增益编码器感知带钢，低速进入重卷机卷轴后，EPC探头探着带钢边部，对边部进行调节。在低张力的状态下心轴转动一周，2#张紧辊下降，整条线开始升速至预设速度。 三、实习中的认识

我就冷轧过程中一些问题谈一下我浅显的认识和理解:

3.1 从资料上知道，热轧带钢表面氧化铁皮分为不同的三层，即： FeO、Fe3O4、Fe2O3，是典型的热轧带钢氧化铁皮组成状况，在酸洗中容易去除。如果带钢在570℃左右温度下长时间逗留，形成的氧化铁皮很致密，酸洗的时间将会更长，氧化铁皮更难除去，也就是说：致密而薄的氧化铁皮一旦分解成Fe2O3，比厚而疏松的氧化铁皮难以去除。因此在带钢轧出来以后，如果能在很短的时间内被冷却到400℃以下时，使FeO来不及进一步氧化分解成Fe2O3并保留到室温。这样对酸洗以及带钢的表面质量都很有利，我们期望带钢表面氧化铁皮薄而均匀，含FeO成分较多，这也就是热轧工艺“两高两低”的轧制原理。所以热轧卷在低于400℃卷取后，其表面是大量FeO，酸洗出来的带钢表面质量较好 3.2 轧制工艺对带钢厚度的影响 带钢在穿带和抛钢时，带钢头部和尾部所受的张力是突然增大和突然消失的，带钢张力的变化改变了金属变形抗力，引起轧制力的波

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动，使带钢头部和尾部出现两个厚度增大的区段，造成带钢切头切尾的损失增加。轧制速度的变化也会使金属的变形抗力变化，或者影响油膜轴承的油膜厚度，从而改变轧制压力和实际辊缝。速度增大，使油膜增厚，压下量增大，因而使带钢变薄。

⑵ 马钢第三钢轧总厂 一、概述 马钢第三钢轧总厂于2005年2月28日由原马钢第三炼钢厂、高速线材厂和H型钢厂整合而成。现任厂长、党委书记邱小根。组织机构为四部一室一处一会和十五个分厂(车间)。是马钢股份公司主要生产厂之一。该总厂拥有炼钢、连铸生产线和与之相匹配的高速线材、棒材、大、小H型钢四条轧材生产线，另外，还有一条冶金石灰生产线。

炼钢连铸生产线主要冶炼九大系列钢种，即：碳素结构钢、高强度低合金结构钢、桥梁用结构钢、铁道用钢、耐候钢、耐火钢、优质

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硬线钢、焊线钢、冷镦钢。年生产能力370万吨以上，坯料供后续4条轧材线生产。

高速线材生产线设计能力年产50万吨，采用了世界线材轧制领域前沿的热机轧制技术，主要生产优质碳素结构钢、冷镦钢、弹簧钢、轴承钢、焊条钢、低合金钢等具有高附加值钢种的线材，产品规格为直径5-20毫米。目前，产能已突破设计能力，最高年产能力达到70万吨水平。

棒材生产线设计能力为60万吨，主要生产φ12-φ60圆钢，φ12-φ50螺纹钢，14×14-50×50方钢以及35×6-100×25扁钢，钢材品种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、轴承钢、弹簧钢、冷镦钢等。生产的产品已获得冶金实物质量金杯奖，2001年获国家质量技术监督局颁发的产品免检证书。该生产线通过技术改造和技术创新，生产能力已达130万吨。

大H型钢生产线年设计生产能力60万吨，目前，产能已突破设计能力，最高年产能力达到118万吨水平。

小H型钢生产线年设计生产能力50万吨，该生产线采用全连续轧制工艺，目前，产能已突破设计能力，最高年产能力达到70万吨水平。

目前，大、小H型钢生产线已能生产170多个品种规格的热轧H型钢产品。可按国标GB/T11263-2005和美标、日标、英标、欧标等标准生产腹板高度从100--800mm的全规格H型钢产品，同时也成为国内少数几家掌握轻型薄壁H型钢先进技术及唯一能使之投入生产

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的厂家。轧制的产品钢种为碳素结构钢、桥梁用结构钢、船用结构钢、低合金结构钢和耐候钢。还成功开发了水力建设用U型钢板桩、铁路车辆用特种H型钢、汽车专用钢和海洋石油平台用H型钢等耐火、耐候专用产品。产品广泛应用于中华世纪坛、澳门回归馆、大亚湾和秦山核电站、渤海石油平台、三峡水利大坝、北京2008奥运会主场馆鸟巢等大型建筑项目，并出口到美国、加拿大、韩国、日本、香港、澳门等国家和地区，打破了国外在高等级热轧H型钢关键生产技术上的封锁，实现了关键备品备件国产化，结束了国外H型钢对我国市场的垄断。 2005年9月1日，热轧H型钢被授予“中国名牌”产品称号。

多年来，该厂把创建“环境友好型企业”作为落实科学发展观的一项重要目标任务来抓，从组织、制度和考核三个方面强化对环保工作的管理。在组织上，成立以各单位一把手参加的环保领导小组，形成了环保“问责制”和“一票否决制”的实施框架。设立了由专业技术人员组成的总厂能环室，对环保和节能减排实行专业化、科学化管理。在制度上，将环保和节能减排的方针目标贯穿于整个作业文件体系中，制定了节能环保管理办法、计量管理办法等专业管理文件，并在相关的文件中融入环保和节能减排的内容。在考核方面，将环保和节能减排的考核内容列入经济责任制考核的重要内容，对公司下达的考核指标，层层分解到部室、生产分厂(车间)、班组和个人，形成了人人肩有指标，人人心中有环保的局面，构建了有效的环保工作机制。 众所周知，转炉炼钢污染严重，产生的烟尘烟气大、污泥污水多，

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是环保工作的重点和难点。三钢轧总厂坚持以清洁化生产为己任，借鉴国内外同行先进经验，对转炉除尘污水系统设备大胆进行技术创新和改造，采用新型带式真空吸滤机进行污水处理，使转炉实现了污水闭路循环零排放，昔日黑泥满地，污水四溢的生产环境不复存在。转炉二次烟气是在转炉兑铁水、加废钢、吹氧冶炼以及出钢、倒渣时生成的，这种烟气具有高温，含尘浓度大，尘源分散和烟气量瞬间变化的特点，收集难度相当大。该总厂炼钢生产区域在投产之初，由于国内转炉二次除尘技术还不成熟，仅有配套的一次除尘系统满足于炼钢生产，随着炼钢产能逐年提升，原有的一次除尘系统难以满足炼钢生产，使转炉的二次烟气排放量大增，严重影响厂区和城市空气质量。针对这一问题，该总厂连续投入资金新建了2座二次除尘系统，实现了对4座转炉的二次烟气的全部捕集、处理，不仅从根本上解决了转炉二次烟气对大气的污染，而且年回收利用粉尘可达5万多吨，产生了可观的经济效益和社会效益。转炉炼钢需要消耗大量的能源，同时也会产生大量的煤气、蒸汽，严重影响空气质量，他们在引进消化吸收和再创新上狠下功夫，配套建设了转炉煤气、蒸汽回收系统，把煤气和蒸汽充分回收并加以利用，从而既改善了空气质量又节约了能源。该总厂还针对在回收过程中短时间煤气热值较低不能回收，一般采用烟囱排放到空气中，在一定程度上同样会影响到空气质量的排放环节，投资300万元新建了先进的转炉煤气放散烟囱，通过在顶部安装一个点火装置，使热值较低的煤气充分燃烧不再放散，最大限度地减少了空气污染。

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三钢轧总厂现有5座石灰窑，其中2座气烧石灰窑具有完好的废气除尘系统，而3座250立方米焦炭石灰竖窑建于上世纪70年代末，窑顶废气过去是直接向大气排放，石灰粉尘随风漂落，严重地影响周边环境和职工的身心健康。为此，公司于上个世纪90年代初在引进国外石灰窑二次循环工艺技术时，对其中1号石灰竖窑窑顶废气进行综合治理，由于除尘系统与生产工艺的不平衡，加之技术上不成熟等诸多因素，未能达到最终目的。然而，该总厂始终没有放弃对3座250立方米焦炭竖窑废气的治理工作，多次投入资金对3座焦炭石灰竖窑进行废气治理，在摸索--实践--再摸索—再实践的反复治理过程中，终于完成了除尘设备的选型安装调试，完善了除尘工艺技术，通过实际运行，除尘效果不仅达到了国家废气排放标准，而且还填补了我国石灰竖窑除尘技术空白。 在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。它的工艺流程系统除高炉本体外，还有上料系统、装料系统、装料系统、送风系统、回收煤气与除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为这些系统服务的动力

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图1 高炉炼铁生产工艺流程 高炉原料及质量要求： 烧结矿高炉生产中主要的碱性含铁原料球；团矿，高炉生产中主要的酸性含铁原料；焦炭，提供高炉冶炼所需的大部分热量，提供高炉冶炼所需的还原剂，是高炉料柱的骨架，生铁形成过程中渗碳的碳源；煤粉，代替部分焦炭提供热量，使得焦比降低，生铁成本下降。 高炉的组成

高炉炉壳： 现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。

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炉喉： 高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。 炉身： 高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰： 高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹： 高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉

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料顺行。

炉缸： 高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底： 高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬： 高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护

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炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板： 炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

高炉解体 ： 为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。 高炉冷却装置： 高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷

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却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

高炉灰： 也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

高炉除尘器： 用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。

高炉鼓风机： 高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。

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但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例。

三、炼钢工艺简介 炼钢工艺

炼钢，就是通过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加入适量的合金元素，使之具有性能优良的钢。分为脱碳、去磷和去硫、去气和去非金属夹杂物、脱氧与合金化、调温、浇注等过程。如图2所示：

图2 炼钢工艺过程

目前，炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种，被广泛采用的比较先进的氧气顶吹转炉炼钢法。转炉炼钢使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量

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的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。 最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉 （也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

四、实习中的认识 进去车间一股热浪扑面而来，再加上身上还要穿着劳保服，还有

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那沉沉的不透气的安全帽，那种感觉可想而知。即使我们走在参观通道上温度也很高，当路过高炉时热浪扑人，有种被烤的感觉。而且每当经过炉子时，那里面的颜色与热度让人不寒而栗。还有到处直接点燃的尾气，那蓝色的火焰让人很怕，在这里我明显感到工作的环境很差，但是工作人员的激情却没有因为弥漫的铁屑、炽热的空气而消减，虽然不能改变工作环境但是我们却可以怀着“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨”的心态去做每一件事。 ⑶ 马钢车轮厂 一、马钢车轮总厂概况

马钢车轮公司是20世纪60年代初在邓小平同志亲自决策下建成的我国第一家火车车轮轮箍生产厂，它的建成，结束了我国车轮轮箍长期依赖进口的历史。 40多年来，马钢车轮为我国铁路运输事业的发展做出了巨大贡献。特别是近十年来，马钢车轮公司通过自主创新，吸收和借鉴国内外车轮设计生产的先进技术，淘汰落后工艺，调整产品结构，实现了产品的全面升级换代，满足了铁路高速重载对优质车轮的需要。 作为全球规模最大的车轮轮箍生产基地，马钢车轮公司拥有车轮、轮箍、环件、盘型件等四大产品系列、两千多个品种的设计生产能力，产品广泛应用于铁路运输、港口机械、石油化工、船舶工业、航空航天、国防军事等诸多领域，并出口南亚、东南亚、欧美、澳洲、非洲等二十多个国家和地区。公司已获得ISO9000：2000质量体系认证，

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北美铁路协会AAR产品认证等多项权威认证，可以按世界任何一种车轮轮箍产品标准组织生产。2007年，“马钢牌”车轮荣获中国名牌产品称号。经过几轮大规模技术改造，目前，马钢车轮公司已拥有车轮、轮箍、环件等六条生产线，装备水平已达到世界一流，年产能达到110万件，规模处于全球车轮制造业第一位。 近十年来，马钢根据铁路提速重载的发展需求，每年都要研发和创造数十个车轮新产品，保证了铁路运速实现了由100-120km/h 向200Km/h的跨越。在铁路专用重载线，支撑着重载列车由5千吨向1万吨、1万5千吨、2万吨的跨越。技术的进步使马钢车轮产品实现了全面升级换代，已具备按世界所有车轮标准或技术要求实施高质量车轮设计开发能力，可以按任何一种车轮标准组织生产。马钢研发的快速客车轮、重载货车轮产品性能达到和超过国外进口车轮实物质量。自主研发的1250整轧机车轮，替代了进口产品。出口美国的H36、J36、J33、GE系列机车轮、出口澳大利亚的ZC970车轮等10多个产品拥有完全自主知识产权。2008年，美国GE公司授予马钢车轮产品“最佳质量奖” 2008年6月29日，马钢与铁道部签署了《中国高速列车车轮自主创新合作协议》，标志着中国高速铁路自主创新项目启动，提出的目标是2—3年内完成时速200—250公里高速车轮的自主创新，并实现批量装车使用；4—5年内完成时速350公里以上高速车轮的自主创新，实现批量装车使用，并最终将把马钢打造成为中国高速列车车轮生产基地。目前，高速动车组车轮研发生产工作已取得初步成效，200—250公里动车组车轮钢炼钢工艺研究取得突破，

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钢质水平接近国外水平，具备了稳定地进行动车组车轮钢批量生产的工艺技术能力，并以完成两种动车组车轮的试制，正在进行认证试验。 二、马钢车轮生产工艺

马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。车轮生产流程为 转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。

轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声

波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。机组平均每小时生产96个车轮。轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。 三、热轧生产工艺简介 热轧生产工艺主要设备

热轧生产过程中，主要涉及如下设备：加热炉，高压水除鳞，定宽压

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