大连港新港十万立油罐施工方案（两台）

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大连港新港4*100000M3油罐工程 施工方案

1．工程概况

大连港务局新港港务公司是大连港的原油专用港，现具有原油储存能力65万立方米，随着国家能源政策的调整，原油能源市场对国外市场的依赖性加大，为提高市场抗风险能力，大连港务局决定新上4*100000m中转油库工程。

本方案适用于20、23两台十万立罐预制安装工程。

储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为

32mm,

#

#

3

27mm,21.5mm,18.5mm,15.0mm,12.0mm,12.0mm,12..0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为SPV490Q,最上二带板的材质为Q235-A。底板为T字型排板，对接而成。罐底边缘板材质为SPV490Q，厚度为20mm,中幅板材质为Q235-A，厚度为11mm,浮顶为Q235-A.F。罐壁外设2道加强圈和2道抗风圈。罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防设施，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯等。 2． 方案编制依据

API-650《钢制焊接油罐》

GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 大连港务局新港港务公司4*100000M中转油库工程位置图； 大连港务局新港港务公司4*100000M中转油库工程总平面布置图； 中国石化集团北京设计院设计大连港务局新港港务公司4*100000M中转油库工程100000M双盘浮顶油罐施工图； 3．主要工程量

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单台罐工程量见下表：

名称及工程内容 边缘板 底 板 中幅板 第一层 第一层 第二层 罐 壁 板 第三层 第四层 第五层 第六层 第七层 第八层 第九层 包边角钢 规 格 钢板20×1600×6300 钢板11×3000×14800 钢板32×2440×12600 钢板32×2440×6300 钢板27×2440×12600 钢板21.5×2440×12600 钢板18.5×2440×12600 钢板15×2440×12600 钢板12×2440×12600 钢板12×2440×12600 钢板12×2400×12600 钢板12×2400×12600 L100×10 数量 40张 重量 （T） 63.320T 材质 SPV490Q Q235-A.F SPV490Q SPV490Q SPV490Q SPV490Q SPV490Q SPV490Q SPV490Q SPV490Q Q235-A Q235-A Q235-A 备注

111张 425.57 17张 6张 20张 20张 20张 202020202020张 张 张 张 张 张 131.291 23.168 130.320 130.780 89.300 72.400 57.920 57.920 56.980 56.980 4.728 小计（T）： 488.894 小计（T）： 784.787 主要钢板 钢板4.5×1800×9000 583张 334.000 Q235-A.F 主要钢板 钢板4.5×1600×4600 182张 47.320 Q235-A.F 钢板4.5×1400×6500 20张 6.440 Q235-A.F 浮 主要钢板 顶 主要钢板 钢板4.5×1300×6300 46张 13.294 Q235-A.F 主要钢板 杵架 钢板6×1600×9000 15张 10.170 约50.0 Q235-A.F 小计（T）： 461.224 其转动浮梯、平台、盘梯、 165.0 它 抗风圈、加强圈 单台罐金属总重量约（T）: 1900.000 名称及工程内容 主要附刮蜡装置(与一次密封配套进口) 件 搅拌器(进口)

工程量 1套 1套(250m) 同上 同上 3台

进口浮顶排水系统(两条8#排水管) 进口一次密封(机械式) 进口二次 密封

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防腐保温工程量

名称及工程内容 内防腐(罐底板上表面、罐壁内表面上1.6米范围，浮顶底板下表面及外边缘板外表面，油罐内部金属结构表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面等) 罐底板下表面 防腐工程 工程量 备注 表面除锈级为SHJ22-90中的Sa21/2级；涂刷WJ88底漆1道，漆膜厚度35um。WJ88-面漆1道，漆膜厚度35um。浮顶上表面应选用耐水涂料。 同上 13030m2 5060m2 5250m2 保温部位 非保温部位 （包括金属结构） 9000m2 浮舱内表面 合计 名称及工程内容 13000m2 45340m 工程量 2金属表面处理等级SHJ22-90中的Sa2级，涂刷PS红丹底漆2道厚度75um。 表面处理等级为SHJ22-90中的Sa2级，涂刷环氧富锌底漆2道，厚度60um，氧化橡胶面漆3道，75um 表面处理等级SHJ22-90中的Sa2，涂刷2道WJ-88涂料，厚度75um。 罐壁保温 厚度为80mm岩棉板 厚度为0.5mm彩板 约420m3 5800m2 4． 罐组装及焊接施工方案

4.1 主要施工顺序：

基础验收→底板铺设、焊接→ 第一节壁板组焊 →第二节壁板组焊→大角缝及龟甲缝组焊 →浮船安装开始 →第三节壁板组焊→第四

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节壁板组焊 →第五节壁板组焊→第三道加强圈组焊→第六节壁板组焊→第二道加强圈组焊→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第一道加强圈组焊→第九节壁板组焊→第一道抗风圈组焊接→浮船及浮船附件安装完毕→包边角钢及护栏组焊→其它附件安装→充水试验→清罐→交工验收。

4．2 油罐施工方法

根据储罐的设计要求，同时根据大连地区缺淡水的实际情况，确定这10Χ104m3储罐采用内部搭设简易脚手架正装法，充水试验采用海水消防系统引进海水试验后用淡水进行冲洗工艺完成。主要施工技术措施及要求如下： 4.2.1底板

4.2.1.1预制、下料

(1)底板中幅板下料，半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。中幅板的边缘小板切割采用半自动

切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝前下料。 (2)边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大

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30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如

行下图示。 4.2.1.2铺设

(1)底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。

(2)垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其他焊缝打磨平。底板铺设用抓管机或吊车吊板铺设，抓管机或吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。

4.2.1.3焊接

弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，如右下图：打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50~70mm，焊接完成，上部磨

平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板结对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防

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焊接浮顶环向隔板和最外圈边缘环板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，如右下图示，隔板与下盘板间的角焊缝可用钢板进行防变形。

所有浮顶板焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法。下盘焊接时，先焊短焊

缝，后焊长焊缝，并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。

每个舱内焊缝较多，焊完后应仔细检查防止漏焊，所有

浮顶下盘板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。浮顶顶板的焊接浮顶顶板的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：

第一先焊浮顶顶板与隔板、加强筋间的角焊缝。此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。

第二焊接浮顶顶板中幅板之间的搭接缝，从罐中心开始沿径向进行分区块的焊接，沿径向各区块焊接后进行收缩焊缝的焊接。焊接前随时注意使板间接触紧密、靠实。不实处随时调整。

第三是焊接浮顶边缘板间的搭接焊缝，先把边缘板与隔板加强筋的焊缝焊完，焊此相互间搭接焊缝时多名焊工均布施焊，可适当采取槽钢背杠法进行固定，防止变形。

第四是焊接浮顶顶板边缘板和浮顶最外周边缘环板的角焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同时进行焊接。

最后焊接中幅板与边缘板的塔接焊缝，多名焊工均布，朝同一方向时焊接。这是浮顶上的龟甲缝，要适当采取背杠、连接板的防变形措施。

以上所有焊缝均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法进行

焊接。安装、焊接时一定注意保证其搭接宽度。

焊接过程用直样板测量，其局部的凹凸度不应大于10mm，如出现异常变形，应停止焊接进行矫正，甚至刨掉焊缝重新换板。

4.2.4 加强圈及抗风圈

加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的型式。抗风圈的预制方法和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹

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板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。

抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。

为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行，抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。

抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊缝采用背扛等措施防止变形。

4.2.5 浮顶附件

顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。

浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和焊接。

浮顶立柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并

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从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。

浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为 L=H-L0-H0 式中：

L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）。 H：罐底至套管端部的长度（mm）

L0：套管端部至支柱销孔中心的距离（mm） H0：测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）

逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。

浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。

4.2.6 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台

这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。

盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。

量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。

包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。

4.2.7焊接和无损检测技术

结合本工程的特点选用焊接方法如下：罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊。罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP型;横焊采用美国林肯AWG型埋弧自动机，配美国林肯SA-800型电源，直流反接。根据

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母材匹配要求进行，以及现场多年施工经验和公司焊接工艺评定，选定焊接材料。施工图纸无要求时应符合相关规范的规定。

油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表4.2.7-1。

焊材干燥要求温度一览表 表4.2.7-1 序号 焊材名称及牌号 烘干温度℃ 烘干时间(H) 0.5-1 1-2 1-2 允许使用时间(H) 8 4 1 2 3 J422 焊剂 焊丝 100℃-150℃ 200℃-300℃ 50℃-100℃ 在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：

雨天；

风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊； 相对湿度大于90%； 温度低于-10℃。

焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。

焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于50mm。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。

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焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测要求及内容见表4.2.7-2。

焊缝无损检测要求一览表 表4.2.7-2

序号 一、底板 1 2 3 4 对接焊缝100%真空试漏 边缘板每条对接缝外端300mm100% RT检验 边缘板径向坡口两端100mm范围内100%UT 检验 罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100% PT或MT检验 负压值≥53kPa JB4730-94Ⅱ级 JB4730-94 Ⅱ级 JB4730-94 分初次及全部焊完 检 查 内 容 备 注 二、罐壁 纵缝。每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取 1 300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。

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（3）全部设备移交甲方后，双方办理工程移交手续，签署交工技术文件。

● 交工技术文件

（1）交工技术文件在施工过程中，按照大连港务局提前批准确认交工技术表格以及中国石化集团行业标准《工程建设交工技术文件规定》（SH3503—93）及时编制。

（2）全部交工技术文件应在工程管理部部长的统一组织下，由工程管理部、物资供应部、工程管理部统一装订，形成本工程的最终交工资料并按甲方要求的包装形式和档案管理规定移交甲方相关部门。

8.本工程应执行的标准和规范

本工程按照国内有关规范、标准施工，引进设备、材料采用国外标准制造者，参照其依据的标准进行检验。主要施工标准、规范见表，不足部分执行公司QG/D44.0001-96《石油化工建设工程常用规范标准目录》有关规定，与设计有矛盾时执行设计规定。

主要施工标准、规范一览表

表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 标准、规范名称 钢制焊接油罐 标准号 API650 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GBJ128—90 石油化工立式圆筒钢制焊接储罐设计规范 SH3046-92 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236—99 焊接接头的基本形式与尺寸 GB985—80 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 压力容器无损检测及第一号修改单 JB4730—94 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126—89

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9 10 11 12 石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范 SHJ22-90 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SHJ514—90 工程建设交工技术文件规定 SHJ3503—93 辽宁省建筑工程交工技术文件编制办法 辽宁省

9．主要施工用手段用料

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

材料名称规格 浮顶胎架 挂壁小车 滚板机前、后胎架 吊板平衡梁 简易组装脚手架 底板防变形用型钢 背杠 双马卡具 F型支架 加减丝 平台板δ＝16~20 钢板δ＝20 配电盘 无缝钢管φ89×6 焊接钢管φ48×3.5 无缝钢管φ45×4 角阀 闸阀(铜)DN15 闸楔子 方楔子 数量 2套 40套 各1套 4根 6套 30t 280根 100套 39t 40套 300m3 100 m3 8面 15m 600m 700m 32个 60个 100个 1000个 备注 组合件(自制)约150t 组合件(自制)约150t 组合件(自制)约150t (每套260m) 组合件 组合件 吊车上 垫板 压缩空气管 压缩空气管 氧气管线用 氧气管线用

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