加氢车间首次开工方案

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山东齐成石油化工有限公司 30万吨/年润滑油改质项目

加氢精制装置首次开工方案

二○一一年十月

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第一章 工艺设备检查

11月10日开始---11月22日检查完毕

一、工艺管线检查

1、按照工艺仪表流程图和施工图对装置内管线进行仔细检查，检查施工满足GBJ235-82、GBJ236-82的规范，管线走向、连接符合设计要求。

2、检查管线的法兰对正情况，垫片安放要位置正确，没有偏位、张口、松弛现象，垫片材质符合设计要求。检查法兰的螺栓、螺母的材质符合设计要求，螺栓安装正确，螺母对称把紧，螺丝满扣。

3、检查管线、管径的大小、级别和材质等规格符合设计要求，管线之间，管线与设备之间要正确，连接处焊缝没有砂眼、脱焊、欠焊等缺陷存在。

4、检查所有管线的支、吊架装好，固定支架牢固，活动支架要留有空隙。 5、检查管线上的孔板、限流孔板、温度计、压力表、热电偶按设计要求方向装好。

6、检查管线保温、防腐符合设计要求，质量合格。

7、检查所属阀门（单向阀、疏水器、过滤器等）的安装方向正确。

二、阀门检查

1、检查阀门规格、型号、材质、安装位置符合设计要求。

2、检查阀门的法兰、垫片、螺丝齐全把紧，盘根压紧，材质符合设计要求。 3、检查阀门开关灵活。

4、检查安全阀按设计要求进行装配，安装位置正确，定好压后并做好记录，有铅封标记。

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三、反应器、塔、容器、加热炉的检查

1、检查反应器内部构件齐全完好。

2、检查反应器的入口扩散器、出口收集器、顶部分配盘按设计要求装好，分配盘开孔尺寸（如开孔个数，孔径等）符合设计要求，没有堵塞现象。

3、检查受压容器内部构件、材质及安装完好并符合设计要求。

4、检查容器整体有无变形，支座牢固，地脚螺栓符合要求，所属人孔的法兰、垫片、垫圈符合设计要求。

5、检查塔内塔盘把的牢固，螺栓上紧；气液分布器干净无杂物；浮阀灵活，受液盘没有堵塞现象。

6、检查塔内主梁、支梁不能向下弯曲，并且向上拱曲值也不得超过3mm。 7、检查安装好的塔盘要水平，要求其最高点与最低点相差不得超过3mm。 8、检查加热炉烟道挡板、风门灵活好用，实际开度与指示开度相符。 9、检查看火孔、防爆门、自然通风门开关灵活，严密可靠符合设计要求。 10、检查吹灰器、火嘴型号及安装符合设计要求。

11、检查吹扫蒸汽管线及瓦斯系统畅通，控制阀及火嘴手阀开关灵活好用，火嘴不能堵塞。

12、检查集合烟道、空气预热器、热风管道符合设计要求。

13、检查加热炉内炉管上支架牢固，炉管及其膨胀导向以及其他各部件材质、结构符合设计要求。

14、检查炉膛内无杂物，炉管表面清洁无伤痕，炉墙平整严密无裂缝，保温、耐火砖符合设计要求。

四、冷换设备检查

1、检查设备规格、型号、各部位构件材质及安装符合设计要求。

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2、检查各冷换设备头盖及出入口法兰垫片、螺栓装好并上紧，材质符合设计要求。

3、检查空冷电机转向正确，风扇角度均匀，皮带松紧适当，翅片完整无损；运转部位润滑油（脂）加满，牌号正确。

4、检查各冷换进出口压力表，温度计，放空阀等齐全，安装正确，观测、更换及操作方便。

5、检查高压换热器螺栓及材质符合要求，专用检修工具齐全。 6、检查设备保温完整，地脚螺栓及基础支架牢固。

五、压缩机、机泵检查

1、根据输送介质的温度、压力、流量，逐台检查机泵的铭牌指示和配备电机满足生产要求，符合防火防爆规定。

2、检查要求机泵基础平整、盘车灵活，机泵丝堵严密。

3、检查对轮罩、消音罩、电机接地线齐全、牢固；联轴器安装符合要求。 4、检查润滑油、封油系统清洁完整，不堵不漏；油标、油杯及附件齐全。 5、检查所有温度计、压力表量程合适，指示准确；应有的放空、扫线、预热、排污等阀门齐全好用。

6、检查所有的法兰、螺丝把紧满帽，垫片、盘根材质符合要求，基础及地脚螺栓完好紧固。

7、润滑油（脂）是否按规定要求数量、质量加好。

六、仪表及控制系统检查

1、检查各仪表监控对象符合要求，各就地仪表已按要求装好。 2、检查各仪表显示正确（液面、流量、压力、温度等）。

3、检查各特殊仪表（自保连锁仪表等）符合工艺要求并调试动作灵敏好用。

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4、检查调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓齐全，材质符合要求。 5、检查各调节阀的动作情况，按照工艺要求，手动时，开关灵活，没有“卡死”现象，现场阀位与信号输出对应一致。

6、检查调节阀的“风开”或“风关”符合工艺要求，没有装反现象。 7、检查自保联锁系统动作灵活好准确，人工输出自保信号，检查各自保阀动作灵敏，并且相关的阀要动作到位。

七、装置整体检查

1、检查上下水线冲洗干净并畅通无阻。

2、检查消防器材齐备，并摆放在规定位置，消防通道畅通。 3、检查所有安全阀已按规定值定压，并有定压记录。 4、检查开工所需化工原材料准备齐全。

5、检查要求装置卫生干净，脚手架全部拆除，地面平整并符合要求。 6、电力部分已试车完毕，装置所有照明要求好用。

7、检查装置设备管线的防腐保温已按设计要求做好，质量合格。

八、装置外检查

1、检查供排水、蒸汽、压缩空气、氮气、原料、产品、污油、紧急泄压线畅通无阻。

2、检查与装置相关的工程已准备好（如：油罐、放火炬系统）。 3、检查在线分析仪器已做好投入生产的准备。

4、仪表、电气、维修、消防等保运人员明确并做好准备。 5、所有检查完毕后要把装置内所有阀门全部关闭。

九、检查是否有遗漏

1、安排专人负责按照工艺流程图检查设备安装及公用工程施工是否有遗漏，

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并做好记存档。

2、对工艺改动处及设计变更处重点检查所用管件、管道等材料材质、型号

是否符合要求。

第二章 公用工程系统投用

11月10日开始---11月22日检查完毕、部分投用试运行

检查好各电盘、电线（缆）、电器启动系统、控制系统是否按规定要求施工完毕，达到送电条件。各项检查全部记录存档。汇报领导，通知电工分级送电。

一、循环水系统的投用

1、关闭各用水点入口阀门，开启循环水放空井内放空阀门，通知水泵房等有关单位，准备引循环水进装置，开循环水泵冲洗循环水主管线。

2、开启各用水点入口放空阀，开用水点入口阀门，开用水点出口放空阀，将管线、设备内的存气排出，待排水清澈无杂物后开用水点出口阀，各机泵所用的循环冷却水，在上水排净后，先向地沟排放（水冲洗前，本着先远再近，先粗管线后细管线的原则，直至所放出的水干净为止）。

3、在引入循环水排放时，顺便检查自流水回水井的连通情况及下水道运行情况。

4、所有用循环水做冷却介质的换热器，引入循环水之前，先将上水与回水法兰拆开，在入冷却器处挡上铁皮，避免将赃物带入换热器内。

5、循环水线分上水和下水分别吹扫进行水冲洗，并进行各设备循环水上下水接线是否正确进行确认。

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6、循环水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格条件，否则继续冲洗或汇报处理。

7、在循环水冲洗干净后，若设备达到要求，将其循环水上下水线连接好，投用循环水。

二、新鲜水系统的引入

1、通知水泵房等有关单位，准备引新鲜水进装置。

2、打开新鲜水进装置总阀管端阀前阀兰，用新鲜水冲洗干净后再引水到各用水点。

3、在新鲜水引入使用设备之前，应先在设备前放空或拆法兰冲洗，待水清后再引入使用或做其它用。

三、除氧水系统的引入

各除氧水进设备前手阀关闭放空阀打开，自水泵房接临时新鲜水线至除氧水泵入口,通知水泵房开启除氧水泵，各放空阀排水清澈无杂物后，关闭放空阀，打开V406入口手阀开启V406顶部放空阀引水进V406，打开底部排污阀，水清后，关闭排污阀。 V406冲洗完毕后，打开P402入口放空阀和V406出口阀待水清后，通知水泵房停除氧水泵，撤除软化水泵入口新鲜水临时线，回复除氧水泵入口流程，开泵置换管道及V406,，从P402入口放空阀及制氢纯净水设备入口排空阀取样，化验合格后开启制氢纯净水设备冲洗制氢纯净水系统至合格。通知水泵房停除氧水泵。

四、主蒸汽系统的投用

1、通知锅炉房及有关单位，准备引蒸汽进装置。 2、引蒸汽注意事项 （见蒸汽吹扫部分）

3、从装置外缓慢引蒸汽先在界区阀前排凝放空，然后依次在各主蒸汽线放

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空点阀前放空吹扫。

4、主管线吹扫干净后，从主蒸汽管线的末端开始，分别拆各使用设备的入口法兰并打开各支管线上的阀门，对所有支管线进行吹扫，干净后投用该蒸汽线。

5、蒸汽管道的吹扫效果，应用铝靶检查。连续两次更换铝靶检查，如靶面上肉眼可看见的冲斑不多于十点，每点不大于1mm，可认为合格。

6、在吹扫蒸汽管线的同时检查确认蒸汽冷凝水系统是否后路畅通无漏点。 7、在投用蒸汽系统时，应顺便检查各蒸汽伴热线及蒸汽盘管是否畅通无漏点，并投用。

8、对不常用的吹扫蒸汽管线，吹扫检查合格后，放净存水，用盲板将其与蒸汽系统隔离。

五、净化风系统投用

1、通知空压机岗位，准备开空压机。

2、拆装空压机房后压缩风罐入口阀门前法兰放空。通知空压机岗位开启空压机送风。吹扫完毕后恢复法兰连接。

3、拆除空压机房后净化风罐底放空阀前法兰吹扫，干净后，恢复法兰连接压缩风气进装置内压缩风罐，在底部和顶部放空。

4、压缩风气将主管线和压缩风罐吹扫干净后，引净化风，通知仪表工依次在各用风点放空吹扫，干净后通知空压机岗位停空压机。

第三章 设备、管线的水冲洗

第一节 前言

11月10日开始---11月22日完毕

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一、目的：

1、清除在施工安装过程中，留存在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质。防止堵塞管道、阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通无阻。

2、通过水冲洗使操作人员对装置的设备、工艺管线流程进一步熟悉，达到技术练兵的目的。

二、水冲洗的原则和注意事项：

1、反应系统高压临氢部分不允许进水，应使用工业风或氮气吹扫干净。 2、循环水、除盐水、管线、设备使用自身介质冲洗过，其余管线、设备都用新鲜水冲洗。

3、冲洗前装置内地面水泥抹平，明沟排水畅通。

4、冲洗前应拆除设备内的破沫网、管线上的调节阀、流量计、流孔板、流量累计表等，防止焊渣等杂物进入造成损坏。当有关设备、管线冲洗吹扫干净后，再将上述部件回装好。

5、冲洗前应将采样阀、仪表引出阀、压力表手阀、液面计等易堵塞的阀门关闭，待设备、管线冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引出线应通知仪表工进行冲洗。

6、塔器内装水时，底部排污阀应全开，待水清后关闭。顶部放空阀应全开，防止憋压或抽空。

7、先冲洗管线，后冲洗设备，设备冲洗完成后，可采用由塔器向四面辐射的方法，自上而下逐条管线冲洗。

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8、泵入口管线冲洗干净后，换临时过滤网启泵，防止杂质进入泵体。 9、在冲洗前，系统中所有阀门应全部关闭，随用随开，防止跑串。 10、冲洗时，凡是走副线的部位应先打开上、下游阀及放空阀放空。冲洗设备前要先冲洗其副线，要先管线后设备，先主线后支线，较长的管线分段冲洗，冲洗管线时要与设备断开，靠设备一侧加临时盲板或铁皮，管线冲洗干净后，再冲洗设备。

11、冲洗过程中需开泵时，要先冲洗好泵入口管线，加好入口过滤网，再启泵，运转时不能超过额定电流。

12、冲洗完成后及时将设备、管线内的存水排净，必要时可用工业风或氮气吹扫干净。所拆设备、管线上的附件恢复正常安装流程。

第二节 水冲洗流程

原料泵房给水→E405→E410→M401→E403→V401→P401入口阀前拆法兰放空

原料泵房给水→原料紧装置调节阀组前→退油线→V401退油线入口阀前拆法兰放空

E405管程→E406管程入口阀前拆法兰放空

退油线→不合格线→罐区原料罐入口阀前拆法兰放空

不合格线→E416→E410→E409→E408→P405出口阀后拆法兰放空

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吹扫干净后，介质方可经过设备，然后按流程向后吹扫。

4、为提高吹扫效果，可采用憋压和爆破的方式（憋压不能超过设备的设计压力），吹扫一段时间后，也可采用迅速减少或提高吹扫介质量的方法，这样有利于扫出死角处或上升直管段内滑落的杂物。

5、应尽可能分段吹扫，吹扫一段连接一段，一直吹扫下去，直到全线吹扫干净为止。

6、吹扫面不要铺得太大，以免吹扫介质供应不足，影响吹扫效果和质量。

7、吹扫总过程要有专人负责，统一指挥协调，具体吹扫要一个区域一个组，一条管线一个人的分工负责。吹扫完成后，由吹扫者本人、班组、车间逐级对吹扫质量进行检查验收，并做好记录。

8、吹扫前所加的盲板、拆卸的孔板、调节阀、短节、单向阀等附件必须专人负责记录整理，吹扫结束后恢复原状。

四、蒸汽吹扫注意事项

1、引蒸汽前必须坚持先排凝的原则，引汽要缓慢，防止水击，排出口见汽后，再逐步加大汽量，一旦发生水击，应立即减少蒸汽量或停汽，待到管线不震、水击停止后，再脱水引汽。

2、管线首次给汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖线、再提量吹扫的原则。管线给汽后，在排放口要有专人监护，以免烫伤人员。在排汽口最好用物品挡住，以免赃物飞溅。

3、由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线突然受热膨胀向前推移，来不及补偿而拱起，同时还会造成水击，从而最终造成管托脱落，管线变形，保温层震碎脱落，管件拉斜，焊缝拉裂，

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垫片呲开等不良效果。在吹扫过程中，要随时注意是否有上述情况发生，并做好记录，以便核实和处理。

4、冷换设备原则上不参加蒸汽吹扫，若必须吹扫时，其入口管线必须先吹干净，单程走吹扫介质时，另一程必须打开放空，以防换热器憋漏。同时蒸汽进冷换设备时必须缓慢，要有一个预热过程，以防突然升温而导致换热器受热膨胀不均而泄漏。

5、严禁蒸汽串入临氢系统和泵体内。

6、被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，应使用安全阀，安装临时压力表。

7、蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

8、吹扫流程按冲洗流程进行。

第五章 新氢压缩机试车方案

11月26日开始---11月28日完毕

第一节 试车目的

通过试车，考察新氢压缩机运转工况及高压电机是否正常可靠，其中主要内容见下述：

1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷。考验阀片，活塞环及十字头销等易损件的性能。

2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏。

3. 机组各部轴瓦温度及机体振动情况；出入口管线振动情况。电机轴

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承及定子温度。

4. 确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。管线支撑，及导向支架是否满足要求。

5．电工检查高压电机的功率因数等参数是否正常，现场参数是否与配电室相同，电路有无带电打火情况。

6. 机组流量、压力、功率，压缩比是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。

7.考验润滑油系统油压、油冷器，及单向阀在实际运转情况是否满足要求。特别是油压是否有富裕，以满足夏天生产的要求。

8. 岗位操作人员熟悉开车操作。

第二节 试车的准备工作

1. 检查完毕，存在的问题已全部处理完毕。 2. 确认主电机绝缘，静电接地良好，电机转向正确。

3. 检查机体部件、气缸套、缸体、气体进出口流道已清洗干净。 4. 润滑油系统过滤器压差〈 0.02MPa。 5. 工艺气体系统管线、缓冲罐等已处理干净。 6. 仪表、电器安装问题已全部处理完毕。 8. 操作人员已学习、考核。

9. 氮气管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。 10.机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。 11.润滑油系统跑油合格。

12.各阀门调校完毕。开关阀门确认灵活好用。

13.机组周围环境卫生良好。消防器材、试车工具齐全好用。

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14.试车用记录纸、本及有关仪器齐全。

第三节 润滑油系统试运

1. 检查和准备工作

（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。 （2）检查本系统各仪表齐全好用。

（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。

（4）检查确认辅助油泵入口过滤器安装完毕。 （5）检查确认冷油器已正常投用。 （6）改好润滑油系统流程。 2. 启动系统建立循环：

（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。

（2）启动辅助油泵。缓慢调整自力式调节阀，将润滑油泵出口压力维持不低于0.4MPa。

（3）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。

第四节 新氢机正常操作

一．开机：

1. 机组送电：

主电机、润滑油辅助油泵电机、曲轴箱电加热器、仪表盘送电并确认。 2. 建立传动部件润滑油系统：

检查曲轴箱润滑油油位、油温正常，启动润滑油辅助油泵，泵出口压力调至0.4—0.5 Mpa，油过滤器差压＜0.02 Mpa。

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3. 工作部件的润滑：

盘车后，检查各注油点的上量情况是否良好，对工作部件进行良好的预润滑。

4. 投用冷却水系统：

（1）投用各油冷却器的循环水。

（2）投用填料、缸套冷却水系统，检查水压、水温是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。 5. 检查高点放空情况良好。

6. 盘车检查传动和工作部件情况正常。

7. 工艺流程贯通，拆开出、入口各阀门法兰，各安全阀投用正常。 8. 确认开机条件满足允许电机启动。 9. 启动主电机进行空负荷运行。

10. 确认润滑油主油泵上量正常，停运辅助油泵。 11.检查压机各部运行情况。 12，试机完毕后写出试机报告 二．停机： 1. 开启辅助油泵。 2. 停主电机。

3. 恢复出口阀、入口阀法兰。

4. 维持润滑油系统、冷却水系统的运行，如果长时间停运，待轴瓦常温时停运润滑油系统、冷却水系统。

第六章 循环氢压缩机试运方案

11月26日开始---11月28日完毕

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第一节 试车目的

通过试车，考察循环氢压缩机运转工况是否正常可靠，其中主

要内容见下述：

1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；

2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；

3.机组各部轴瓦温度及振动情况；

4.机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。

5.考验润滑油系统、循环水系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；

6.确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。 7.岗位操作人员熟悉开车操作。

第二节 试车的准备工作

1、各法兰螺栓紧固齐全。

2、机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。 3、润滑油系统跑油合格。 4、循环水系统安装调试完毕。

5、机组仪表安装完毕经调校合格。各阀门调校完毕。 6、机组周围环境卫生良好。 7、 消防器材、试车工具齐全好用。

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8、试车用记录纸、本及有关仪器齐全。

第三节 润滑油系统试运

1. 检查和准备工作

（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。 （2）检查本系统各仪表齐全好用。

（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。

（4）检查确认润滑油的过滤器安装完毕。 （5）检查确认油冷器已正常投用。 （6）改好润滑油系统流程。 2. 启动系统建立循环：

（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。 （2）确认润滑油系统、循环水系统、仪表风系统正常。 （3）启动辅助油泵，将润滑油泵出口压力维持在0.4MPa。 （4）检查窗观察有恒定油流通过。

（5）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及

时处理，必要时可停泵。

第四节 冷凝冷却系统试运

（1）检查本系统的管线及各连接已安装好。 （2）检查本系统各仪表齐全好用。 （3）检查此系统按正常流程已经打通。 （4）投用冷却水。

第五节 机组试车

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一、试车目的

考核机组运转状况，包括润滑油系统、冷凝冷却系统等运转情况。

二、开机前检查和确认：

（1） 联轴器连好，校好机组同心度。

（2） 检查润滑油泵处于良好状态，润滑油各进机压力合适，系

统无泄漏。压缩机轴位移处于初始状态。 （3） 工艺系统打通流程。

（4） 检查压缩机本体及其工艺系统相连的阀门应在正确位置，

且开关灵活，无卡涩，管线盲板拆除。 （5） 水、电、风等公用系统投用正常。 （6） 润滑油箱液位大于60%，油质分析合格。 （7） 盘车灵活，无摩擦碰撞声。

（8） 各电气仪表灵活好用，各项自保灵活好用。。

三、机组启动

开机： 1. 机组送电：

主电机、润滑油辅助油泵电机、曲轴箱电加热器、仪表盘送电并确认。 2. 建立传动部件润滑油系统：

检查曲轴箱润滑油油位、油温正常，启动润滑油辅助油泵，泵出口压力调至0.4—0.5 Mpa，油过滤器差压＜0.02 Mpa。 3. 工作部件的润滑：

盘车后，检查各注油点的上量情况是否良好，对工作部件进行良好的预润滑。

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4. 投用冷却水系统： （1）投用油冷却器的循环水。

（2）投用填料、缸套冷却水系统，检查水压、水温是否正常。 5. 盘车检查传动和工作部件情况正常。 6. 工艺流程贯通，拆开出、入口各阀门法兰。 7. 确认开机条件满足允许电机启动。 8. 启动主电机进行空负荷运行。

9. 确认润滑油主油泵上量正常，停运辅助油泵。 10.检查压机各部运行情况。 11. 试机完毕后写出试机报告 二．停机： 1. 开启辅助油泵。 2. 停主电机。

3. 恢复出口阀、入口阀法兰。

5. 维持润滑油系统、冷却水系统的运行，如果长时间停运，待轴瓦常温时停运润滑油系统、冷却水系统。 试机完毕后写出试机报告

第七章 高压泵电机试车方案

11月26日开始---11月28日完毕

第一节 反应进料泵

电机试运：

1. 检查电机地脚螺栓是否好用并紧固良好 2. 检查泵电机机体冷却水管线连接是否良好。

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3. 确认电机绝缘和静电接地良好，并根据情况投用电机电加热器。 4. 拆下电机与泵体的联轴节，对电机进行盘车，检查灵活，无卡涩现象。 5. 确认电机轴承润滑油正常。

6. 现场控制盘按电机启动按扭，启动电机运转。5秒钟后，按动停止按扭，待电机转动缓慢后，观察其转向是否正确，然后固定好对轮罩。 7. 电机转向无误后，3分钟后（电机不能连续启动），重新启动电机，试运转半小时。

8. 运行过程中，注意检测电机前、后轴承温度及振动等各参数，并认真作好记录。

9. 确认电机运转正常后，停电机。电机试运完毕。

第二节 高压注水泵P-402A/B

电机试运：

1. 检查电机地脚螺栓是否好用并紧固良好 2. 确认电机绝缘和静电接地良好。

3. 拆下电机与泵体连接，对电机进行盘车，检查灵活，无卡涩现象。 5. 确认电机已加入合格润滑脂。

6. 现场控制盘按电机启动按扭，启动电机运转。5秒钟后，按动停止按扭，待电机转动缓慢后，观察其转向是否正确，然后固定好对轮罩。 7. 电机转向无误后，重新启动电机，试运转半小时。

8. 运行过程中，注意检测电机前，后轴承的温度及振动等各参数，并认真作好记录。

9. 确认电机运转正常后，停电机。电机试运完毕。

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第八章 低压机泵及空冷风机电机试运方案

11月26日开始---11月28日完毕

电机试运内容：

需要单试电机的设备有：离心泵、计量泵、空冷风机、加热炉鼓风机等。

电机单机试运

⑴断开电机与泵之间联轴器，盘动电机转子，应轻松灵活。 ⑵联系电工送电。

⑶启动电机，检查电机转向与标示方向是否一致，单独运转半小时，并检查振动、温度、声音是否正常。 ⑷检查电流表指示正常。

⑸现场和DCS指示灯与实际运行情况相符合（运行为绿色，停止为红色）。

运转中的注意事项：

⑴电机机体及轴承温度不大于65℃。 ⑵检查机座及传动箱温度不大于65℃。 ⑶电流不大于额定电流

第九章 低压系统气密

11月26日开始---11月28日完毕

一、气密的目的

1. 检查设备管线的焊口、法兰以及阀门的耐压情况，对低压系统以及公用系统进行试密，检查有无泄漏。

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2. 使操作人员进一步熟悉流程，掌握设备管线的操作压力。

二、气密介质及原则

1.气密介质 蒸汽、压缩风 2.气密原则

（1） 将设备管线等已拆开的法兰，流量孔板，调节阀等恢复安装，装好标准压力表。

（2） 现场由专人观察压力表，开关阀门要同操作室保持联系。 （3） 气密时所有安全阀、仪表关闭，并由专人负责记录。

（4） 气密后将压力泄掉，将存水放掉并要注意打开顶部放空，防止设备出现负压后损坏设备。

三、气密标准、方法及注意事项

1. 气密标准

（1） 系统气密时要先检查设备、管线外漏情况，当外漏检查合格后再根据静压降检查内漏情况。

（2） 检查外漏时用准备好的肥皂水检查各部位的法兰、阀门盘根、大盖等处，如果发现肥皂水有连续冒泡现象则说明有泄漏，联系施工单位进行处理，重新气密至没有泄漏为止；若需进行换垫处理，则泄压后在进行处理，重新气密至没有泄漏为止。

（3） 内漏需在外漏检查合格后进行。 （4） 各系统的气密等级： 原料缓冲罐系统：0.40MPa 低分系统：2.0 MPa

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汽提塔系统：0.8MPa 分馏塔系统：0.4MPa 汽油汽提塔系统：0.8MPa 燃料气系统：1.0MPa 2． 气密方法

采用肥皂水进行气密。。 3. 气密注意事项

低压系统蒸汽试漏前，将各安全阀切除，手阀关闭，试漏压力不要超高或不够。 四、气密步骤

原料泵房给气→E405→E410→M401→E403→V401→P401入口

原料泵房给气→退油线→不合格线→P403出口

不合格线→E416→E410→E409→E408→P405出口

不合格线→E413→A403→E406→E405→P404出口

不合格线→E412→E415→T402

不合格线→T402

T402顶→P407出口

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T402顶→E411→V408→P407入口

V404入口蒸汽扫线阀给气→V404→E4-6→E407→E409→T404→P410入口

T404顶→E414→V412→P409入口

T401底给气→T401→A401→E404→V407→P403入口

T401的20层→T403→P404入口阀

T403→T401的24层

T401的20层→P406入口阀

T401的23层→E407→P406的出口

V404顶→酸性气线→V410→F401(F402)火嘴

注：对蒸汽线、工业风、净化风利用本身的介质进行气密

第十章 催化剂装填

11月30日开始---12月2日完毕

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第一节 准备工作

一、 催化剂装填前应具备的条件

1. 反应系统无爆炸气（爆炸气分析合格）。 2. 反应器安全隔离

按照隔离方案，反应器所有接口加盲板或者都打开，使反应器与装置其它部分完全隔离。进料线盲死，出口管线盲死，急冷氢以及压降测量引线全部盲死。反应器顶部氮气、仪表风、工业风线等作好明显标志，防止混用。

3. 龙门架、绳梯、空气压缩机、密封面保护用胶皮垫等用具准备好。 4. 现场安装临时照明，反应器内接36V照明电。

二、 催化剂装填的准备工作

1. 催化剂装填方案和组织实施方案提前做好审批。协调各部门做好配合。

2. 装剂专用器具、器材及作业人员劳保用品准备好。 3. 专人全面负责反应器的装剂工作，做好现场指挥。

4. 装剂现场设立安全监护人员，重点对进入反应器作业人员的供氧、供气及通讯照明设施进行检查、确认，同时检查进反应器作业票的有效性，履行作业中的安全监护职责。。

5. 检查清扫料斗、料座内干净无杂物，插板活动灵活，联接好帆布送料筒。

6. 催化剂提前运至现场，按要求摆放整齐。催化剂搬运及摆放要求如下：

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（1） 按装填进度催化剂准时运至现场，按种类摆好并用帆布盖好。严禁坠落碰撞。

（2） 催化剂按照相同型号、相同生产批号以及装填先后顺序进行合理摆放，并用标识牌加以区分，切勿乱放。

（3） 现场堆放催化剂要做好防雨防潮准备，桶装催化剂应在反应器附近较高水泥地面堆放整齐，并用防雨布盖好。袋装催化剂必须在反应器附近较高水泥地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。

（4） 在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员

等的工作空间，防止造成装剂混乱。

（5） 催化剂密封桶启封后不得长时间暴露在空气中，应根据下一料斗需求量，开启催化剂桶盖。在打开桶内的塑料袋后，应立即将催化剂倒入料斗（吊斗）进行装填。当日未装填的催化剂应重新封桶保管。 （6） 阴雨天气，停止装剂作业。反应器平台顶搭建临时防雨帆布，反应器入口，料座应用铁盖及帆布盖好。

7. 保护好反应器各高压法兰密封面，严禁损伤。反应器入口密封面用胶皮垫铺盖保护。

8. 反应器内部用工业风进行置换，分析反应器内氧含量大于20%，无可燃气和有毒气体后，方可允许作业人员进入反应器作业。作业人员也可佩戴压缩空气呼吸器在反应器口拆除反应器入口的内件。

9. 拆除反应器通道板。捆绑反应器内下人的绳梯，每一节绳梯要固定好并做好确认。安装反应器内照明，照明电压要求为36伏。装好供风管。

10. 标注催化剂装填高度：技术人员进入反应器后，测量并用记号笔

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标注瓷球及各类催化剂的装填位置高度。

三、装剂前对反应器及内构件进行最终检查

下列步骤由有经验的专业技术人员负责检查。注：在反应器具备进人条件，开具受限空间作业票后方可进入作业。

1、 检查反应器上热电偶套管安装正确、支撑到位、无损坏，对重点部位可进行着色检查。

2、 检查入口分配器。

3、 仔细检查反应器每一床层，检查反应器壁及内构件干净，目测反应器多孔盘、升气盘上无粉尘、铁锈、杂物。支撑网无破裂，多孔盘与器壁间缝隙用石棉绳填好，缝隙应小于1.2毫米，以防止催化剂流入分布盘内。支撑网用手电放于侧面，目测透光检查全部网眼无阻塞，否则用铁刷清除干净。用手电光观察冷氢管喷咀小孔没有被堵塞，否则用细铁丝处理通。

4、 检查反应器冷氢环，内部法兰密封严密。

5、 检查反应器的卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水及其它杂物，然后用螺栓将盲法兰紧固到卸料口上。

6、 检查每一层分配器泡帽是否上紧。

7、 组装后，检查所有关键的托架连接件是否合格。

8、 要求反应器内清洁干燥，无积水、无污物、无废料、无任何无关的东西，最终的检查在催化剂装填之前，可以使用用棉团将细小的杂物清理干净，另外所有带入反应器内的工具应在出反应器后核对检查，严禁将工具遗忘在反应器内。

第二节 催化剂装填

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一．催化剂装填步骤

1. 地面上的操作程序是：

（1） 按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人记录，然后用人力将催化剂装入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块600×1000mm的木板，防止催化剂碰碎），用吊车将送料料斗提升至反应器顶部的装填料斗。整个装填过程，应定期检查催化剂的质量，并采样留存。

（2） 缓慢打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部装填料斗。卸完催化剂后，用吊车送至地面后，再重复进行下一个过程。

注：催化剂在两个料斗的下落距离应尽量的短，防止产生破碎。 2. 反应器顶部及内部的操作程序是：

（1） 放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保待适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。

（2） 按照技术人员事先标注好的装填图尺寸，装剂人员将装填料斗下方的帆布软管一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分，根据催化剂料面上升的情况，帆布软管可逐节剪短，以保持适当的催化剂装填下落高度，帆布筒必须充满，防止催化剂从高处落下而发生破碎。

（3） 在反应器顶部备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，备好常用工具一套、救生用的救生绳及救生用品等，在反应器内部要装填床层的上部塔盘上备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，应急灯一套。如果需要夜间作业

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要保证手电等照明工具。

（4） 两名装剂人员配戴新鲜空气呼吸设备、通讯工具（对讲机）、手套、劳保鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。当反应器内操作人员要停止催化剂装填时，可以用一个方便的钢卡或软绳将帆布管口卡住。 （5） 两床层开始装催化剂前要用瓷球仔细的装满催化剂卸料管。 （6） 每床层装完催化剂后，要检查确认上一床层催化剂卸料管插入下一床层催化剂床层催化剂料面以下500mm，以确保开工后催化剂卸料管不会因催化剂料面下沉而脱空。

（7） 反应器内的装剂人员装剂时，首先紧紧抓住帆布软管的下端，使软管内充满催化剂。装剂人员应避免直接站在催化剂料面上，应站在一块500×500mm木板上，以减少催化剂破碎。帆布软管内流出的催化剂要环绕反应器的整个横截面均匀布满，不能简单地将催化剂倾倒在料面的中部。一人装填催化剂时，另一人用木制耙子耙平催化剂料面，使其均匀的散开，避免任何局部堆积超过100毫米。此外，还应特别注意热电偶套管和反应器壁周围催化剂的分布，以保证良好的装填，防止开工后在该处产生沟流。装剂人员应在催化剂表面放的木板上行走(木板50×100~150cm)，尽量减少催化剂的受压粉碎。每装填几料斗后，催化剂的表面要仔细耙平，并测量高度，技术人员要计算装填密度，及时与装填图相对照。当催化剂的水平面距帆布软管的底部距离小于400毫米时，剪短帆布软管，继续进行催化剂装填，此时要注意清除反应器内全部帆布碎屑。当催化剂料面到达升气盘约900毫米处，须用木耙将催化剂推向四周，形成凹形面，以利于催

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化剂床层尽可能装满。装填速度太快会造成催化剂装填密度过小，同时会产生大量静电。

（8） 在反应器内部装剂期间，要随时把多余的梯子、通风管、照明电线移出反应器。注：照明电线要防止绕在梯子上。

（9） 联系有关人员装内构件，每条螺栓要清理干净，螺母要清理干净，必要时可攻丝处理。装好每层内构件后，技术人员要进行检查确认，检查构件是否变形、螺栓孔是否合适、水平度符合要求，催化剂支撑盘无破损，防止催化剂落入内构件内。

（10） 在装到一床层顶部时，需要装积垢篮，要把积垢篮摆放平整、分布均匀，用瓷球埋好积垢篮，积垢篮内不能装催化剂（或瓷球），最后用钢丝把每个积垢篮连好。

（11） 反应器封盖、拆除各隔离盲板、封好催化剂卸料口。 a. 反应器封大盖前，要确认反应器内无任何器具（耙子、木板、梯子、帆布片、工具）遗留在反应器内。

b. 拆除料座，其它各种物品收拾干净、归位。 c. 内构件通道安装好，并检查、确认。

d. 反应器封大盖前，要对金属垫圈和法兰沟槽密封面进行仔细的检查清扫，做到完好、洁净。封大盖时，技术人员在现场做好指导，严格按照封装要求把紧法兰，用卡尺检查，防止偏口。

二、安全措施、要求及注意事项

1. 确认反应器按要求隔离，达到安全条件。

2. 装剂人员必须穿好连体服，佩戴好新鲜空气呼吸设备、防护眼镜、手套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂直接接触，装剂人员应系好保险绳。

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3. 反应器严格按规定进行“三气”分析，进反应器作业人员必须持有受限空间作业证。只要反应器内有人作业，就必须保证反应器内德氧含量不小于20%。

4. 反应器内作业人员与守候在反应器顶的监护人员要用声音、目视和对讲机等方式随时保持联络。下反应器作业人员每次两人。

5. 在吊斗运输催化剂过程中，底部及周围区域严禁站人。

6. 有关负责人、技术人员要及时记录催化剂装填报告和催化剂装填记录

第十一章 高压区、临氢系统气密

第一节 反应器和高压系统气密 12月2日开始---12月5日完毕

一、系统气密的目的：

对反应系统密封点进行压力和泄漏试验，检查法兰、阀门的密封情况和仪表情况，尽可能发现系统存在的问题。 二、气密前准备工作

1．确认高压气密流程畅通；关闭新氢自制氢来阀门；火炬系统正常，保证火炬畅通。

2、低压系统加盲板隔离

高分液控阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前加盲板（DN100-1/DN100-2）注水泵出口阀后阀阀前加盲板(DN50-1)、废氢排放调节阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前加盲板(DN50-2/DN50-3)、高分污水

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排调节阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前加盲板(DN50-4/DN50-5)、V403排液调节阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前加盲板(DN25-1/DN25-2)、P401出口阀阀前加盲板(DN100-3)、高分顶遥控放火炬阀上游阀阀后及其副线后阀阀前加盲板(DN50-6/DN80-1)隔离

3．冷高分安全阀正常投用； 4．相关仪表投用正常。

5．确认所有工艺、仪表高压放空阀已加高压加丝堵。 6．联系仪表准备气密相应的仪表及其阀门。

三、系统气密

气密介质：压缩风

气密方法：采用肥皂水进行气密。 气密等级：0.8MPa、3.0 MPa、

气密注意事项：高压系统内的阀门、前后阀兰、控制仪表前后截止阀、法兰在充压到位后都要试通气密到位。

气密步骤如下：

1．0.8MPa低压气密

先打开净化风线进新氢机入口分液罐阀门从压机入口缓冲罐V405经过新氢机C401出口返入口线补气进反应系统（开新氢返回调节阀副线阀），升压至0.8MPa ，用肥皂水进行气密检查所有法兰、阀门填料、仪表管件等（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。

2.系统3.0MPa气密

开启新氢机，缓慢给系统加压，直至加压到3.0MPa。特别注意此次开新氢机不能开注油器

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3．建立系统循环

（1） 在系统3.0MPa气密合格后，启运循环机，建立系统循环，进行循环机低转速考核；

（2） 打通反应系统循环流程控制好气体流量；按照循环机操作规程，启运循环机C-402。

（3） 联系仪表进行个仪表的调校；

4．气密试应注意的事项

（1） 联系好仪表，在各个压力等级气密时仪表要进行相应的气密； （2） 将在不同压力等级下气密出来的漏点做好现场标记，同时做好记录并及时联系施工单位进行处理；

（3） 在进行更高压力等级气密时，要加强原出现漏点部位的气密工作，根据气密情况进行漏项登记和销项处理；

在每个压力等级气密时，要将所有的静密封部位全部气密到。

第十二章 氮气气密、催化剂干燥、氢气高压气密

12月3日开始---12月6日完毕

第一节 准备工作

一、目的

1． 对高压反应系统动过的密封点进行再次氮气气密。

2． 将催化剂内的自然水和结合水干燥带出，保持催化剂的正常活性和强度。

3．进一步检验加热炉和高压空冷等关键设备是否符合生产要求。

二、气密等级和气密方法

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气密等级：0.8MPa、3.0MPa 氮气（以冷高分压力表为准），4.0MPa 、6.5MPa氢气气密

气密方法：采用肥皂水进行气密。

三、催化剂干燥和高压气密具备条件

1. DCS、FCS仪表已完成调试，投用正常； 2. 催化剂装填完毕；

3. 装置氮气线氧含量分析<0.2%，合格待用；

4. 蒸汽、瓦斯、循环水、仪表风、除氧水和火炬系统等公用工程投用正常；

5. 循环氢机和新氢机试运完毕，高压进料泵、高压注水已试运结束； 6. 气密后期，具备供氢条件； 7. 联校高压控制阀，启用高压仪表； 8. 准备好有关高压气密器材；

9. 通知仪表、化验等有关部门，准备高压气密。

第二节 抽真空气密、氮气气密、催化剂干燥和氢气高压气密 一、流程确认、系统隔离

1、确认高压气密流程畅通，低压系统隔离，高压串低压部位已用盲板盲死。

2、确认下列部位安全阀已打压并校验

V402安全阀、V403安全阀、C401入口分液罐安全阀、C401各级缓冲罐安全阀、

C402出口安全阀 3、准备好氮气。

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二、抽真空氮气破坏真空气密、催化剂干燥脱水 1. 系统抽真空

（1）、准备工作

先把系统内的压力表（无论现场表还是远传）全部关闭手阀隔离，高分底压力表换成真空表打开该压力表手阀。 （2）、抽真空

送蒸汽用V403顶的蒸汽抽真空器把反应系统抽空至-0.08Mpa并保压30分钟。用氮气破坏真空，使压力升至0.02MPa,并且保持此压力至少30分钟。（抽真空完毕后，关闭真空表手阀）两次或多次重复抽真空、氮气破坏真空，直至从反应系统各采样点和有代表性的部位取气样分析氧气含量不大于0.2%（体积）。 （3）、0.8MPa氮气气密

先用0.8MPa氮气从新氢机入口补氮气进反应系统。升压至0.8MPa，用肥皂水进行气密检查所有法兰、阀门填料、仪表管件等（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。

2．系统3.0MPa氮气气密

（1）、反应系统0.8MPa氮气气密合格

（2）、氮气进新氢机入口，启动新氢机反应系统升压至3.0MPa。 （3）、反应系统恒压3.0MPa气密，查明漏点，消项处理合格。气密时投用高压压力表（手阀开1～2扣），注意检查仪表放空等。 （4）、观察系统静压降小于0.01MPa/h，否则查明原因处理。

3. 启循环机、建立系统氮气循环

（1）、氮气3.0MPa气密合格，打通反应系统氮气循环流程，同时注意，

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控制气体流量；

（2）、按照循环机操作规程，启运循环机C402，建立反应系统氮气循环。 （3）、循环机C402保持低负荷运行，进行机体气密。

4. 加热炉F-401点火升温

（1）、循环机C402提大负荷运行，稳定系统压力在3.0MPa左右。 （2）、启运空冷A-401风扇。

（3）、联系化验分析炉膛爆炸气和瓦斯氧含量合格，按加热炉F-401操作规程点火。注意点火嘴前拆除火嘴手阀盲板。

（4）、F-401点火，以10℃/h提高反应器入口温度至120℃。

5. 反应系统升温和催化剂干燥

严格按照反应器保护措施进行升温。

（1）、反应器入口120℃，恒温8小时干燥脱水。提温过程A-401、E-402保持最大冷却负荷，从高分中脱水。。

（2）、观察冷高分的界面上升速度，计算催化剂脱水量。当每小时的脱水量少于催化剂重量的0.1％时，以10℃/h提高反应器入口温度至250℃，恒温8小时至反应器出口温度不低于220℃，并且每小时脱水量少于催化剂重量的0.1％时，催化剂干燥结束。

（3）、在催化剂脱水过程中，要对反应系统中的各密封点进行最后一次氮气热态气密，全面检查系统内法兰的连接处，发现泄漏及时处理 （4）、反应器所有表面温度＞93℃后，以20℃/h的速度降低反应器入口温度至160℃恒温，保证在引氢前反应器任意一点温度低于180℃，防止催化剂被氢气还原。

6．高压氢气气密

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（1）、引新氢进装置，新氢机入口改为氢气流程，氮气加隔离盲板。控制V405顶压0.8MPa，系统从高分顶经废氢排放放火炬进行置换，并继续保持循环机的运转。

（2）、联系化验分析，当反应系统氢气纯度大于80%后，继续提压至4.0 MPa，恒压进行高压系统（包括机组）4.0MPa氢气气密。随反应系统的气密，对高压系统控制仪表前后阀、法兰在充压到位后都要试通气密到位。 （3）、气密过程要对各个密封点进行详细的检查，每个气密等级的漏点要逐一消项处理，才能继续下一步的气密。

（4）、待反应系统4.0Mpa氢气气密合格后，继续进行反应系统的6.5Mpa氢气气密。

（5）反应系统6.5Mpa氢气气密合格后，反应系统的整个气密工作结束。

三、注意事项

高压气密要责任到人，对每一个密封点进行仔细的检查。

第十三章 催化剂预硫化

12月5日开始---12月8日完毕

一 、催化剂预硫化的目的

在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分由氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。

二 、预硫化应具备的条件

1. 反应系统催化剂干燥、高压气密结束。 2. 分馏系统具备接受生成油条件。

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3. 高压注水等其他系统试运正常。 4. 新氢系统具备正常供氢条件。 5. 注硫系统试运正常，硫化剂装罐。

6. 通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。 7. 预硫化前操作调整，具备工艺条件：

（1）反应系统压力维持6.5MPa，反应器入口温度160℃恒温。严格控制反应加热炉和各床层温度，保证反应器床层任意一点温度不大于180℃，防止催化剂被氢气还原。

（2）反应系统氢气循环，氢纯度大于80%。 8、硫化油准备好。

9、改好预硫化流程。P401出口阀阀加盲板(DN100-3) V403排液调节阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前盲板(DN25-1/DN25-2) 高分污水排调节阀上游手阀阀后及其副线后阀阀前盲板(DN50-4/DN50-5) 高分液控阀上游手阀阀后及其副线后阀阀加盲板（DN100-1/DN100-2））注水泵出口阀后阀阀前盲板(DN50-1)拆除。预硫化流程和正常流程基本相同，除冷氢、注水不投用外，其它设备按正常操作使用；硫化剂由P-401前注入和硫化油一起经P401→E401→F401→R401→E401→A401→E402→V402→V404→经开工循环线回原料入装置调节阀组前。

三 、预硫化步骤

1. 反应系统进油润湿

（1） 联系原料罐区，引低氮硫化柴油(不走换热器直接走反冲洗过滤器)，原料缓冲罐液面正常后，启泵P-401，控制反应进料，进行催化剂润湿。

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（2）进料油引到反应加热炉时，炉出口温度会下降，应提前做好调节，控制反应器入口温度在150℃。

（3）在催化剂床层进油后，会由于吸附碳烃化合物而放热出现温升，必要时，用冷氢维持反应器床层温度在175℃。

（4）V402控制好液面向V404减油， V404液面正常后，走开工循环线回V401。建立好反应系统循环，硫化油循环不少于2小时。 2. 预硫化

（1） 随着润湿油与催化剂的接触反应，会放热出现温升。当温波通过催化剂床层后，缓慢提进料，待催化剂床层温度平稳后，开始向硫化油中匀速注入硫化剂，同时计量硫化剂罐液面。反应器内注入硫化剂后，床层入口温度会上升，密切注视床层各点温度。如果硫化剂注入5分钟未出现温升，则降低注入量，以8～10℃/h提高反应器入口至200℃，待温波通过催化剂床层后，将注硫量根据需要稍提，恒温硫化4小时。如提温至200℃仍未出现温升，则停止注硫，检查原因。

（2） 硫化剂注入开始连续后为间歇；过程发现反应器床层温升至25℃或硫化氢浓度含量大于1%，可适当减少硫化剂注入量。必要时降低升温速度。

（3） 联系化验，及时分析循环气纯度及硫化氢浓度等，分析项目和频次见表1。在循环氢采样点每半小时分析一次循环氢中H2S含量。调节注硫量，保持循环氢中H2S含量在0.3—0.5%。在循环氢中H2S＞0.3%之前，催化剂床层任一点温度都不得超过230℃。

（4） 冷高分中有水生成时，要定时切水并记录好生成水的量。酸性水称重时注意防止硫化氢中毒。

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（5） 当循环氢中硫化氢含量保持在0.1—0.5%，反应器入口以10℃/h缓慢提至230℃，恒温4小时。恒温期间，调整注硫量，保持循环氢中硫化氢含量在0.3—0.5%。

（6） 230℃恒温结束后，R-401入口以10℃/h提至260℃，并恒温硫化5小时。恒温期间，调整注硫量，保持循环氢中H2S含量在0.5—1.0%。密切监视催化剂床层温度，必要时使用冷氢控制床层温升，维持温升不大于30℃。在提温过程中，若H2S浓度＜0.5%，则停止升温，加大注硫量，直到H2S浓度达到要求。

（7） 260℃恒温结束后，R-401入口以10℃/h提至320℃。在升温过程中，调整注硫量，保持循环氢中H2S含量1.0%，必要时用冷氢控制床层温升最大15℃。如果反应器床层温度不能采取降低反应器入口温度和冷氢控制时，将加热炉熄火，降低反应器压力。

（8） R-401入口320℃恒温硫化不少于5小时，等待预硫化结束条件。在恒温硫化过程中，保持循环氢中H2S含量在1.0%，硫化最后2小时循环氢中硫化氢浓度1.0-2.0%

（9） 预硫化结束条件：320℃恒温硫化8小时后，如CS2的注入量不变，而床层温度不再上升；高分生成水液面不再上升；反应器入口和出口的循环氢露点相差不大于3℃、循环氢中H2S浓度大于1.0%；操作时还可根据硫化时间、硫化剂注入量及反应器床层温升等情况，综合考虑硫化结束条件。

（10） 硫化结束后，R-401入口以20℃/h降至240℃恒温（床层最高点不超过260℃），保持循环氢中H2S含量不低于1.0%、系统压力6.0MPa，准备切换钝化油。

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（11） 关硫化剂注入点手阀。处理好硫化剂管线。 硫化各阶段升温速度及循环氢中H2S含量对照表： 硫化阶段及床层最高温度（℃） 175-200℃ 200℃恒温 200-230℃ 230℃恒温 230-260℃ 260℃恒温 260-320℃ 320℃恒温 升温速率 (℃/h) 10 10 10 10 时间 (h) 3 4 3 4 3 5 6 5 H2S浓度 (硫化氢V/%) 0.0-0.5 0.1-0.5 0.3-0.5 0.3-0.5 0.5-1.0 0.5-1.0 1.0 1.0 硫化最后2小时循环氢中硫化氢浓度1.0-2.0%

硫化结束后关闭开工循环线阀门 把硫化油送至分流系统，建立分馏短循环，分馏系统建立短循环。

四 、预硫化期间的紧急事故处理步骤及安全注意事项 1．事故处理原则

预硫化期间，由于催化剂具有一定活性，遇紧急事故时，若温度控制不当，可能发生超温，因此要严格遵守预硫化过程中有关温度限制，并且密切监视催化剂床层温度，防止发生超温。

预硫化期间，催化剂上的氧化态金属组分易被氢气还原成金属，造成催化剂损坏，活性损失。在较高温度和预硫化还未产生更多硫化氢时，还原发生的更快。因此，硫化期间催化剂的安全温度是在205℃或更低。装

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置恢复开工时，温度升到原先温度，注意控制硫化氢浓度，有助于硫化反应，减少氢还原的发生。

2．预硫化期间新氢中断事故的处理

预硫化期间如果新氢中断，必须降低温度以防止催化剂被还原，并且尽可能降低排放速度。当氢气恢复之后，立即恢复预硫化。

（1） 系统继续氢气循环，将床层平均温度降低50℃或降到205℃, 采用两个温度中较高一个。如果温度低于205℃,当新氢中断时应把温度降到190℃。维持或降低硫化剂注入量，保持硫化氢含量在浓度范围内。 （2） 如果系统压力下降至6.0MPa，将床层温度降至205℃，维持氢气循环。

（3） 如果预计氢气不能在24小时内恢复，把温度降至160℃，并继续维持氢气循环。

（4） 当新氢恢复时，恢复至冷高压分离器顶6.5MPa,恢复温度至新氢中断时的温度，恢复注硫。 （5） 继续正常的预硫化步骤。

3．预硫化期间循环氢压缩机停机事故的处理

循环氢吸收预硫化反应放出的反应热量，如果没有压缩机循环气体时，催化剂有可能发生超温现象。

（1） 如果预硫化期间循环氢压缩机发生故障，首先停止注硫，系统降温降压，新氢机继续运转维持新氢补入，分馏改短循环。继续大油量循环，加快降温速度，反应器应冷却到大约205℃，直到压缩机恢复为止。 （2） 当压缩机重新启动时，密切地观察催化剂的温度，必要时用冷氢控制任何热点。当反应器温度稳定后，重新开始注入硫化剂 ，恢复预硫化。

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4． 预硫化期间进料泵中断事故的处理

如果预硫化期间进料泵中断并且备用泵也不能备用时，反应系统应降温，硫化循环油外甩，预硫化推迟至进料泵恢复时为止。

（1） 停止注硫,加热炉F401降瓦斯量，火焰关至最小，反应器降温。 （2） 系统维持氢气循环，停止氢气外排。

（3） 将温度降至并稳定在205℃以下，直至进料泵恢复。 （4） 当进料流量低于低流量停工设定值时，应关闭进料控制阀。 （5） 进料泵恢复后，恢复预硫化。

5. 硫化剂注入中断事故的处理

中断硫化剂会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂活性金属的还原和活性损失，较好的处理方法是降低催化剂的温度直到恢复硫化剂注入。硫化剂注入中断时,按以下步骤处理： （1） 降低反应温度。

（2） 如果硫化氢穿透反应器床层之前发生硫化剂注入中断,把反应器温度冷却到205℃。如果穿透之后发生硫化剂注入中断时，温度降到比硫化剂注入中断时的温度低20℃，定期检查循环氢中硫化氢的含量。如果循环氢中的硫化氢含量开始明显减少时，继续把温度降低到205℃时为止。

（3） 当硫化剂恢复时，把温度升到硫化剂中断时的温度，继续正常的硫

化步骤。

6. 预硫化期间的注意事项

（1） 在催化剂预硫化期间，注意进行现场检查，发现漏点及时汇报和处理。由于循环气中过高的硫化氢含量，操作、采样时要防止硫化氢中毒。 （2） 预硫化期间要及时通知所有现场施工人员及仪表、化验、电气等

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相关部门，加强注意和防范。

（3） 预硫化是放热反应必须对温度进行严密控制，控制反应器入出口温差不大于25℃，在温差近25℃时反应器入口不许提温，温差大于25℃，应停止注硫化剂，同时将反应器入口温度降30℃。

（4） 预硫化过程中，首先发生硫化剂分解反应，应避免硫化剂分解反应和催化剂硫化反应同时进行，否则催化剂床层温度控制较困难，硫化剂随硫化油一起进入加热炉，在炉内硫化剂进行分解反应，在反应器内进行催化剂硫化反应。

（5） 由于硫化过程存在硫化和还原的竞争反应，所以硫化过程中个参数的控制很重要。一旦催化剂被还原，则很难在被硫化，所以要严格对待硫化升温程序，把握氢气和硫化剂进入反应器的时间，以抑制氢还原反应，有利于催化剂硫化反应的进行。

（6） 注意好反应器床层径向和轴向温升。

（7） 注意反应进料泵、循环氢压缩机正常使用情况。

（8） 注意各仪表，特别是高分液位指示及控制情况，掌握液面变化及进料量等参数改变的规律。

（9） 硫化过程中达到250℃的部位进行热紧。 （10） 硫化前要盖好硫化流程，确认盲板开关情况。 （11） 硫化剂有毒、易燃，放空时要用水封，防止蒸发。

（12） 在硫化过程中，随着温度的升高，高低分液位和原料缓冲罐液位会上升，一地要注意保持各罐液位，必要时通过退油线向罐区退油。 （13） 增大注硫量时不能同时加热升温。

表1

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分析内容 分析频率 采样地点 循环气 备注 H2S穿透反应器前； H2S穿透后； H2S浓度>1%后 循环氢中1次/15分钟 H2S 1次/30分钟 1次/1小时 循环氢纯1次/4小时 度、组成 新氢纯度、1次/4小时 组成 循环气 C-401前 含硫污水总4个阶段恒温结高分水 硫 束后各分析一次 200℃、230℃、260℃、320℃四个阶段 硫化油中总注硫前、注硫结 硫

束后各分析一次 表2 预硫化期间注硫记录

时间 注入速率L/min 累计注DMDS量L 备注 49

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