转速器盘夹具设计说明书

1、零件作用

2、工艺分析

转速器盘（参见零件图）共有三组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下：

（1） 以φ10孔为中心的加工表面。包括φ10孔上下端面、φ10F9+0.035+0.013孔及其倒角0.5

×45度。其中φ10孔将作为其他加工工序的精基准，故其位置精度、垂直度和表面

粗糙度有较高要求。

+0.03

（2） 以两个φ6孔为中心加工表面。包括两个φ6H90孔及其构成的上端面c面，其中

对c面有一定的位置要求：要求平面c对于φ10F9孔的跳动允许差0.2mm。 （3） 以两个φ9孔为中心的加工表面。包括两个φ9孔、φ9孔上下两端面。

3、工艺规程设计

（1）确定毛培制造形式：

（2）基准的选择： a、精基准选择

精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。由于工件有孔，在加工工件将工件固定在夹具上时，采用面、销定位更为方便，所以先选取其中一个孔作为其他加工工序的精基准。在五个孔中， φ10和两φ6孔表面质量要求最高，为Ra3.2，根据精基准选择要基准不变原则，尽可能使各个工序的定位基准相同，故选择φ10孔为精基准。 b、粗基准选择

粗基准选择应选择平整、光滑、表面积较大的表面，故选取肋板下表面和φ6孔上表面；但粗基准表面又要求与其他加工表面有相互位置关系和精度要求，而φ6上表面与φ10上下端面分别相距40-0.2mm和12mm，所以选取φ6上表面作为第一粗基准。并用以加工φ10下端面，根据互为基准原则，再选取φ10下端面为粗基准加工φ10上端面。 (3)制定工艺路线

工序1：粗铣Φ6上表面 工序2：粗铣Φ10下端面 工序3：粗铣Φ10上端面 工序4：加工Φ10孔 工序5：加工2×Φ6孔 工序6：粗铣Φ9孔两端面 工序7：加工2×Φ9孔 a． 工艺路线分析

工序1：粗铣Φ6上表面作为粗基准

工序2：以Φ6上表面为基准粗铣Φ10下端面。 工序3：以Φ10下端面为基准粗铣Φ10上表面。

工序4：以Φ10下端面为基准、Φ25铸造外圆定位，钻Φ10孔至Φ9，精铰(二次铰)Φ10

孔至Φ10+0.035+0.013，倒角0.5 45。

工序5：以Φ10孔下端面为基准，Φ10孔及Φ13铸造外圆定位，钻2×Φ5通孔，精铰2

+0.03×Φ5至Φ60

工序6（方案1）：以Φ10下端面为基准、Φ10孔及其中一个Φ6孔定位，粗铣Φ9后端面，反向装夹，粗铣Φ9前端面。 工序6（方案2）：以Φ10下端面为基准、两个Φ6孔定位，粗铣Φ9后端面，反向装夹，

粗铣Φ9前端面。 工序7：以Φ10下端面为基准、Φ10孔及其中一个Φ6孔定位，钻2×Φ9。 4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

5、确定切削用量及基本工时

二、指定工序专用夹具设计（工序4：加工φ10孔）

φ10孔不仅是铸件需要加工的表面之一，而且经过工艺分析，还将作为其他表面加工工序的精基准，所以对孔的垂直度、位置度、表面质量要求都比较高。 （1）夹具定位、夹紧、支撑件设计确定

本工序中，φ10孔下端面将作为孔加工的基准，而夹具中基准部分要满足可更换条件，故设计成表面质量较高（Ra3.2）的面定位活动块（夹具装配图15），又因为活动块固定在底座（夹具装配图1）上，所以又要求底座上表面有较高的表面质量（Ra3.2）；φ25铸造外圆进行定位夹紧，由于工件本身外形限制，在φ25靠内部铸造外圆用固定挡销，靠外部用一活动V形块夹紧。考虑夹紧工件左端后，右端悬空导致重心不稳，根据工件各加工表面位置关系，决定先将左端通过支撑座（夹具装配图2）垫高后，在底座右端加一辅助支撑。

考虑本工序涉及钻加工，故设计钻模板，正对孔上方紧配合有钻套，对钻加工过程中钻

头进给运动起到导向作用。 （2）刀具、导向原件选择 a、刀具：

b、钻套：根据

选择A9*12GB 2262-1991

（3）切削力性质方向 （4）夹紧力

（5）确定总的夹紧方案：力源装置、夹紧元件、夹紧机构。

（6）确定夹具其它组成部分（如分度装置等）及夹具体的结构形式。

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