吉林大学，考研，材料科学 金属材料的强化方法

1 固溶强化

纯金属由于强度低, 很少用作结构材料, 在工业上合金的应用远比纯金属广泛。合金组元溶入基体金属的晶格形成的均匀相称为固溶体。形成固溶体后基体金属的晶格将发生程度不等的畸变, 但晶体结构的基本类型不变。固溶体按合金组元原子的位置可分为替代固溶体和间隙固溶体; 按溶解度可分为有限固溶体和无限固溶体; 按合金组元和基体金属的原子分布方式可分为有序固溶体和无序固溶体。绝大多数固溶体都属于替代固溶体、有限固溶体和无序固溶体。替代固溶体的溶解度取决于合金组元和基体金属的晶体结构差异、原子大小差异、电化学性差异和电子浓度因素。间隙固溶体的溶解度则取决于基体金属的晶体结构类型、晶体间隙的大小和形状以及合金组元的原子尺寸。纯金属一旦加入合金组元变为固溶体,其强度、硬度将升高而塑性将降低, 这个现象称为固溶强化。固溶强化的机制是: 金属材料的变形主要是依靠位错滑移完成的, 故凡是可以增大位错滑移阻力的因素都将使变形抗力增大, 从而使材料强化。合金组元溶入基体金属的晶格形成固溶体后, 不仅使晶格发生畸变, 同时使位错密度增加。畸变产生的应力场与位错周围的弹性应力场交互作用, 使合金组元的原子聚集在位错线周围形成“气团”。位错滑移时必须克服气团的钉扎作用, 带着气团一起滑移或从气团里挣脱出来, 使位错滑移所需的切应力增大。此外, 合金组元的溶入还将改变基体金属的弹性模量、扩散系数、内聚力和晶体缺陷, 使位错线弯曲, 从而使位错滑移的阻力增大。在合金组元的原子和位错之间还会产生电交互作用和化学交互作用, 也是固溶强化的原 因之一。固溶强化遵循下列规律: 第一, 对同一合金系, 固溶体浓度越大, 则强化效果越好。表1 列出了几种普通黄铜的强度值, 它们的显微组织都是单相固溶体, 但含锌量不同, 强度有很大差异。在以固溶强化作为主要强化方法时, 应选择在基体金属中溶解度较大的组元作为合金元素, 例如在铝合金中加入铜、镁; 在镁合金中加入铝、锌; 在铜合金中加入锌、铝、锡、镍; 在钛合金中加入铝、钒等。第二, 合金组元与基体金属的 表1 几种普通黄铜的强度(退火状态)

原子尺寸差异对固溶强化效果起主要作

用。原子尺寸差异越大, 则替代固溶体的强化效果越好。此外, 电化学性能的差异和弹性模量的差异对固溶强化效果也有一定影响。原子尺寸的差异通常用尺寸效应参数εa 表征(

, a 为合金的原子间距, c 为固溶体浓度) 。第三, 对同一种固溶体, 强度随浓

度增加呈曲线关系升高, 见图1。在浓度较低时, 强度升高较快, 以后渐趋平缓,大约在原子分数为50 %时达到极大值。以普通黄铜为例: H96 的含锌量为4 % , σb 为240MPa , 与纯铜相比其强度增加911 %;H90 的含锌量为10 % , σb 为260MPa , 与H96 相比强度仅提高813 %。

第四, 对同一基体金属, 在浓度相同时, 形成间隙固溶体较形成替代固溶体的强化效果更好, 这是由于间隙固溶体的晶格畸变更为严重之故, 见表2。但由于间隙固溶体的溶解度一般较 小, 其总的强化效果不大。第五, 在固溶强化的同时, 合金的塑性将降低。也就是说,固溶强化是以牺牲部分塑性为代价的。一般来说, 固溶体的塑性降低不多(见图1) ,仍然可以承受塑性加工。例如, 在铜中加入适当镍形成固溶体, 使其硬度增加到HB60～80 , 延伸率降至50 %; 如果通过形变强化使硬度增加到同样水平, 延伸率将降至1～2 %。第六, 采用多元少量的复杂合金化原则, 其强化效果较少元多量好, 并且能将强化效果保持到较高温度。第七, 与其它强化方法相比, 固溶强化的强度增幅较小, 在固溶体浓度较高时更加明显

2 细晶强化

有色金属生产的第一道工序是熔炼和铸造。熔炼的目的是合金化和精炼, 铸造的目的是获得成分、组织、性能符合要求的具有一定形状和尺寸的铸锭(或铸件) 。铸造过程是一个结晶过

程, 液态金属在冷凝过程中将通过形核和长大形成由许多晶粒组成的多晶组织。晶界上原子排列紊乱, 杂质富集,晶体缺陷的密度较大, 且晶界两侧晶粒的位向也不同, 所有这些因素都对位错滑移产生很大的阻碍作用, 从而使强度升高。晶粒越细小, 晶界总面积就越大, 强度越高, 这一现象称为细晶强化。图2 表示了铜和铝的屈服强度σs 与亚晶尺寸之间的关系。细晶强化对单相合金是指晶粒细化, 对多相合金是指基体相晶粒细化和第二相细化。细晶强化遵循以下规律: 第一, 金属材料的强度与晶粒尺寸之间符合霍尔2配奇公式:

, 式中, d 为晶粒平均直径, σ0 为位错移动的摩擦阻力, k 是表征晶界对位

错滑移阻碍作用的常数。第二, 细晶强化在提高强度的同时, 也提高材料的塑

图2 铜和铝的σs 与亚晶尺寸的关系 图3 金属材料的应力2应变曲线

性和韧性, 是金属材料常用的强韧化方法之一。这是因为细晶材料在发生塑性变形时各个晶粒变形比较均匀, 可以承受较大变形量之故。第三, 细晶强化的效果不仅与晶粒大小有关, 还与晶粒的形状和第二相晶粒的数量和分布有关。欲取得较好的强韧化效果,应防止第二相晶粒不均匀分布以及形成网状、骨骼状、粗大块状、针状等不利形状。第四, 晶粒大小常会出现“组织遗传”现象, 即一旦在生产中的某个环节形成了粗大晶粒, 以后就难以细化。故晶粒度始终是有色金属各个生产工序中的一个重要质量指标。第五, 晶界在室温下阻碍位错滑

移, 在高温下却成了材料的脆弱之处, 且材料在高温下的塑性变形机制与室温塑性变形机制也有所不同, 故细晶强化仅适用于提高室温强度, 对提高高温强度并不适用, 甚至适得其反。细晶强化在有色金属生产过程中得到广泛应用。在铸造时, 晶粒大小取决于形核率 和长大速率, 任何使形核率提高和长大速度降低的因素均可使晶粒细化。对较小的铸锭, 常用的方法是增大冷却速度以提高结晶时的过冷度, 从而提高形核率。对较大的铸锭, 常采用机械振动、电磁振动、超声波处__理等方法, 使正在生长的晶粒破碎并因此提供了更多的晶粒, 从而细化晶粒。更常用的方法是向熔体中加入适当的变质剂(孕育剂) , 它们均匀地分布在熔体中, 或作为非自发形核的固相基底使形核率大大提高(如在含115 %Mn 的铝液中加入0109 %Ti) ; 或被吸附在正在生长的晶粒表面, 阻碍晶粒长大(如在Al2Si 合金熔体中加入钠盐) ; 或与晶体发生化学作用, 使晶粒的形状发生改变。选用变质剂虽有一定的理论根据, 但目前仍主要通过试验确定。由表3 可见, 经变质处理的强化效果是十分明显的。在随后的生产过程中, 还可以通过塑性加工、退火、热处理等工艺细化组织。对材料进行大变形量塑性变形然后进行低温、短时再结晶退火, 可以细化晶粒。在热处理过程中采用快速加热技术和适当的热处理工艺, 也可以细化组织。

3 形变强化

形变强化亦称为冷变形强化、加工硬化和冷作硬化。生产金属材料的主要方法是塑性加工, 即在外力作用下使金属材料发生塑性变形, 使其具有预期的性能、形状和尺寸。在再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷变形。金属材料在冷变形过程中强度将逐渐升高, 这一现象称为形变强化。形变强化现象在材料的应力2应变曲线上可以明显地显示出来, 见图3。图中的BC

段称为流变曲线, 它表示在塑性变形阶段, 随着应变增加, 强度将呈曲线关系提高。形变强化的机理是: 冷变形后金属内部的位错密度将大大增加, 且位错相互缠结并形成胞状结构(形变亚晶) , 它们不但阻碍位错滑移, 而且使不能滑移的位错数量剧增, 从而大大增加了位错滑移的难度并使强度提高。在一般情况下, 流变切应力τ与位错密度的平方根ρ关系, 即τ=τ0+αGbρ

-2/1-2/1呈线性

(τ0为无形变强化对位错滑移所需切应力; G 为材料的切变模量; b 为位错柏氏矢量; α为取决于材料特性的常数, 一般为013～015) 。形变强化遵循以下规律: 第一, 随着变形量增加, 强度提高而塑性和韧性逐渐降低, 逐渐接近于零, 见图4。第二, 随着塑性变形量增加, 强度呈曲线关系提高, 见图。这一关系可用流变公式表示: σ= kεn ( k为强化系数; n 为应变硬化指数) 。当ε较小时, 强度增值较大, 以后渐趋平缓。第三, 形变强化受材料塑性限制, 当变形量达到一定程度后, 材料将发生断裂报废。第四, 形变强化的效果十分明显, 强度增值较大, 可达百分之几十甚至一倍以上。例如,纯铜经强烈冷变形, 强度极限σb 可从220MPa 提高至450MPa ; 工业纯钛通过形变强化, 使σb 可从750MPa 提高至1300MPa 。第五, 形变强化仅适用于冷变形。在温度高于再结晶的热加工过程中, 由于同时发生导致材料软化的回复和再结晶, 形变强化将不发生或不明显。第六, 形变强化可以通过再结晶退火消除, 使材料的组织和性能基本上恢复到冷变形之前的状态。形变强化在工业上具有广泛的实用价值, 几乎适用于所有的有色金属材料, 并且是纯金属、单相固溶体合金和热处理不强化合金的主要强化方法。某些有色金属在冷变形后能形成较好的形变织构, 从而在一定方向得到强化, 这个现象称为织构强化, 在工业上也有一定实用价值(如钛合金板材的织构强化) 。 4 第二相强化

第二相强化亦称过剩相强化。目前工业上使用的合金大都是复相或多相合金,其显微组织为在固溶体基体上分布着第二相(过剩相) 。第二相是通过加入合金元素然后经过塑性加工和热处理形成,也可通过粉末冶金等方法获得。第二相大都是硬脆、晶体结构复杂、熔点较高的金属

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