双河市--道路工程施工技术方案

城市道路部分施工技术方案

1、 工程概述 2、 施工工艺和顺序

3、 工程重点、难点分析及相应处理措施 4、 工程质量保证措施 5、 安全环保保证措施

6、 冬季、雨季、高温季节施工措施 7、 施工机械进场计划 8、 材料进场计划

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1、工程概述： 1.1 工程概况：

2013年南工业园区路网建设工程，区域内共计新建10条道路，其中次干路3条，支路7条。分别是东湖路次干路长1.03km、红星四路次干路1.44km、民德南路次干路1.98km、建设路支路1.95km、九宫路支路1.3km、花鼓东路支路1.43km、教育路支路0.5km、荆楚路支路2.49km、襄樊路支路0.52km、楚怀路支路0.5km，道路合计总长13.1km。设计速度次干路40km/h，支路30km/h；次干路规划道路红线宽35m，3条合计长4.46km，支路规划道路红线宽26m，7条合计长8.64km；项目全线新建机动车，两侧设置人行道和非机动车道；沿线新建绿化带和交通、照明设施；同步新建污水、雨水、给水地下管线以及热力、燃气工程。

1. 2、技术标准：

1. 2.1 路面宽度及等级：采用对称性版块设置，次干路道路红线宽35m，支线路道路红线宽26m。次干路道路断面组成依次为：3m人行道+1.5m绿化带+3.5m非机动车道+2m绿化带+15m机动车道+2m绿化带+3.5m非机动车道+1.5m绿化带+3m人行道=35m；支线道路断面组成依次为：2.5m人行道+1.5m绿化带+3m非机动车道+2m绿化带+8m机动车道+2m绿化带+3m非机动车道+1.5m绿化带+2.5m人行道=26m。

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1.2.2 路肩：在道路外侧设置保护性路肩，采用天然砂砾填筑，宽0.5m。

1.2.3 路拱及边坡：均设置单项路拱坡度，机动车道坡向机动车道外侧，坡度1.5%；非机动车道坡向机动车道，坡度1%；人行道坡向道路内测，设计坡度1%；路肩横坡为2%，坡向道理外侧。填方路基边坡采用1:1.5，挖方路基边坡采用1:1. 1.2.4路面类型：沥青混凝土路面

①机动车道：5cmAC-16C中粒式沥青砼面层+20cm水泥稳定砂砾基层+30cm天然砂砾底基层+50cm天然砂砾换填

②非机动车道：4cmAC-13F细粒式沥青砼面层+15cm水泥稳定砂砾基层+30cm天然砂砾底基层+30cm天然砂砾换填

③人行道：6cm花砖铺砌面层+15cm水泥稳定砂砾基层+20cm天然砂砾底基层+30cm天然砂砾换填 1.2.5荷载等级采用公路城—B级；

1.2.6 抗震：抗震设防烈度为Ⅶ度，设计基本地震加速度为0.10g。

1.3 工程施工及验收标准：

《工程建设标准强制性条文》（城市建设部分）建标【2000】202号；

《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）; 《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）; 《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）。

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1.4 工程地质情况

根据双河市南区工业区地质勘探报告，工业区处于博尔塔拉河冲洪积倾斜中原中部，地势总体由西北向东南倾斜，海拔高程319-332米，地面坡降约2.5‰，区域内多为耕地。地质岩性主要为第四系冲洪积粉土、低液限粉土、砂砾石等。地下水是第四纪地层冲洪积物孔隙潜水，埋深7.0米以下，不考虑地下水影响，场地内属于非湿陷性场地土，不具盐胀性，场地土对砼结构无腐蚀性。标准冻深1.4m。

1.4 主要工程量 序号 部 位 1 路基工程 名 称 土方（填挖方） 预留过路管线通道 交叉口处预留穿线管 5cm沥青砼面层 4cm沥青砼面层 2 路面工程 3cm沥青砼面层 黏层 封层 透层 150mm水泥稳定砂砾基层 200mm水泥稳定砂砾基层 单m3 道 道 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 工程数量 175650 78 78 22434 174589 131715 72730 72730 256008 172321 157264 4

200mm天然砂砾底基层 300mm天然砂砾底基层 400mm天然砂砾底基层 500mm砂砾换填 300mm砂砾换填 砼面砖 30mm砂砾垫层 砼缘石 3

安全设隔离柱 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m 个 78380 232588 51171 163388 198751 70462 70462 138910 672 2、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施） 2.1 路基工程施工 2.1.1 施工准备

施工测量

⑴ 进场后进行恢复路线和固定路线主点桩，其内容包括中线复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。

⑵ 对测量结果进行记录整理，由测量员及主管技术人员共同签字后送交监理工程师检查。在监理工程师检查全部或任何一部分测量成果时，我们无偿提供设备及辅助人员。

⑶ 在监理工程师核准测量成果后，由测量人员按图纸要求，现场设置路基用地界桩和坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、弃土堆等具体位置桩，标明其界线报请监理工程师检查批准。

调查与试验

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工要求进行，填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型路基。新老路搭接处要按设计要求安放土工格栅。路基填料由推土机粗平后，平地机反复平整至每层位所需要的高程，具有合格横坡和平整度。根据土质的天然含水量与最佳含水量，控制所需洒水量，由洒水车均匀喷洒。在含水量适宜时，根据试验路所确定的压路机组合方式及碾压遍数、行驶速度对大面积铺筑的路基各层位进行碾压。

雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面要适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。

检测：根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师旁站或签认按有关技术规范要求进行检测，检测结果报监理工程师审批。 （4）施工程序：

准备工作→放线→场地清理→基底压实→放线→挖掘机装料→自卸汽车运输→推土机配合平地机整平、铺筑→洒水→ 碾压→整修路床→整修边坡 →检测、报验。

（5）控制要点：分层填筑厚度、材料含水量、压实度、宽度、横坡、高程。

（6）主要机械设备：推土机，挖掘机，装载机，平地机，压路

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机，水车，自卸汽车，平板夯等。 2.1.6 盐渍土特殊路基处理

对本工程段内可能出现的盐渍土路段，需要按文件要求针对不同的地质情况分别进行特殊处理。部分盐渍土路段只铺设土工布防止地下水携盐份上升至路床中，部分盐渍土路段不仅含盐超限，且地下水位较高，施工时铲除部分地表含盐超限土层换填良好砾石土，或挖除原有路基填料至路基顶面下80cm，然后铺设复合土工布，再分层进行碾压，盐渍土路段施工前将首先做好路基排水工作，施工时注意天气变化，我们计划在枯水季节施工。

盐渍土路基处理所用的土工格栅与复合土工布在开工前均计划委托至具有土工合成材料试验资质的单位进行材料性质的试验，检验土工合成材料的厚度、质量、抗拉强度、顶破强度、和渗透系数等以确定所购的土工合成材料是否满足设计和规范要求。 2.1.7 路基压实

在公路施工中，需确保路基使用耐久不产生大的形变，要实现这个目的，必须做好路基各个层次的压实工作。路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤、路堑和路堤基底均要压实到本工程规范规定的压实度。

（1）铺筑试验路段确定路基压实的最佳方案

影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度。路基碾

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压时，并不是这些因素独立起作用，而是这些因素共同起作用。因此高速公路进行路基施工时，我们计划用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。铺筑试验段需制订试验方案，其目的是在给定压路机的情况下，找出达到压实标准的最经济的铺层厚度和碾压次数。确切地说，就是寻求铺层厚度与碾压次数之比的极大值。试验路段位置要选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，路段长度不宜小于100m。具体实施可以按以下步骤进行：

①取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量ω和最大干密度Pdmax，并绘制干密度与含水量的关系曲线。

②根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量ω。 ③确定铺层厚度和碾压遍数。一般可根据压路机械的功能及土质情况确定铺层厚度，高速公路一般按松铺厚度30cm 进行试验，以确保压实层的匀质性。

通过试验段的铺筑及有关数据的检测，写出试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。

（2）根据土壤性质，选择确定压实机械

土壤的性质不同，有效的压实机械也不同。正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好，振动式稍差。各种压路机都有其特点，可以根据土质情况合理选用。对于本工

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程路基填土而言，由于填料均为砂砾土，压实宜采用振动压路机进行。

（3）含水量的检测与控制

强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约，保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不宜超过最佳含水量1%，这时所得效果最好。 （4）压实施工

通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水量后，即可对路基进行压实施工。

碾压前，检查土的含水量是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；

横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。要达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。采用振动压路机碾压时，第一遍要不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。 2.1.8 路基整修

路基整修在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并

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在回填之后进行。我们会按设计图纸检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。根据检查结果、编制出整修计划。整修工作要在检查结果及整修计划经监理工程师核查与批准后方能动工。边沟的整修必须挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求为止。填土路基两侧超宽部分在完工后予以切除。路基整修完成后，堆于路基范围内的废弃土料要予清除。修整后的路基，我们会继续维修养护，直到缺陷责任期满为止。

2.2 天然级配砾石底基层施工 2.2.1 准备工作

a 材料试验：开工前，对拟采用的级配砾石材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、级配分析等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。

b 铺筑试验路段：

⑴底基层开工前，选择200m的试验路段进行级配碎砾石层的填料铺筑试验工作。在试验路开工前，我们将试验路的施工方案报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺的详细说明。

⑵试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、压实厚度等详细记录，试验结果报监理工程师批准认可，确认后的施工方式可作为该种材料今后施工现场控制的依据。

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⑶试验路如经监理工程师的验收，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。 2.2.2 准备下承层

a 底基层的下承层是路基及其以下部分，路基表面要平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。路基的平整度和压实度要符合规范的规定。

b 路基必须用压路机进行静碾压检验。在碾压过程中，如发现表层松散，要适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，要采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

c 路基上的低洼和坑洞，要仔细填补及压实。路基上的搓板和辙槽，要刮除；松散处要耙松、洒水并重新碾压。

d 新完成的路基根据压实度检查和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到规范规定标准。达到标准后，方能在上铺筑基层。 2.2.3 施工放样

a 在路基上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩。利用中桩布置底基层边桩。

b 进行水平测量。在侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。

2.2.4 运输、摊铺材料

a 计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的

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压实密度，计算各段需要的集料数量，根据运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

b 自卸汽车运输集料时，要控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于路基上。卸料间距要严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

c 用平地机按试验路确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在规定的宽度上，要求表面平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料，以便一起碾压。

d 检验松铺材料的厚度及高程，看其是否符合预计要求。必要时要进行减料或补料工作。铺筑的底基层要无明显离析现象，若有采用集料嵌缝或挖除换料处理。 2.2.5 碾压

a 整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。碾压采用由试验路确定的方法、遍数进行。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，轮要重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到达到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜。以后用2.0～2.5km/h为宜。

b 凡含土的级配碎砾石底基层，要进行滚浆碾压，直压到碎

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石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）要予清除干净。

c 碾压全过程均要随碾压随洒水，待表面稍干后碾压，使其保持最佳含水量。碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，要立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

d 开始时，要用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象要将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 2.2.6 检测

在已完成的底基层上按规定检验所有检测项目。在合格后报请监理工程师检验。施工中所有的试验、检验结果，均报监理工程师审批。

2.2.7 施工工序：试验→清扫路基→放线→上料铺筑→平整→ 碾压→检测

2.2.8 施工控制要点：压实度、宽度、横坡、高程、平整度

2.3、水泥稳定砂砾基层

本标段大部分水泥稳定砂砾基层厚20cm，还有一部分15cm、的水泥稳定砂砾基层。采用一次摊铺。水泥稳定砂砾基

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层的施工方法采用中心站集中拌和（厂拌）法拌制混合料。

水泥稳定砂砾施工时，要注意缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时要做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定砂砾的强度仍能满足设计要求。

2.3.1 准备工作

（1）各种材料如水泥、砂砾料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，要按施工平面图堆放，而且还要按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻地监理组。砂砾土在自采加工时分为三级（0－0.5cm，0.5－2cm,2－3.1cm）分开开采，以便调试出准确的合成级配。

（2）在施工前要根据所开采的砂砾料与所采购的水泥做水泥稳定混合料配合比试验，要按高速公路的标准选取无侧限抗压强度标准（4Mpa），配合比试验严格按选中的强度标准控制，一般水泥用量为4－6%。在满足强度指标的前提下选用较低的水泥用量，以减少基层裂缝，水泥选用初凝时间3h以上和终凝时间6h以上的缓凝普通硅酸盐水泥，不使用普通、快硬水泥、早强水泥及受潮变质的水泥，采用水泥标号为32.5 的水泥。

（3）检查、验收清理下承层：检查底基层的压实度、平整度、

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横坡度、高程、厚度、平面尺寸等指标要符合要求后再进行基层施工。

（4）开工前要做好基层试验段，一般选取200米路段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。 2.3.2 施工放样

恢复中心线，中心线两侧按路面设计图每10m设铁制标桩，在标桩上用横向钢筋棍定出基层设计高基准。施工时在设计高基准线上布设钢丝绳，摊铺机摊铺时根据基准钢丝线来控制基层施工。 2.3.3 拌和

安装生产能力为300T/h的2台水泥稳定砂砾混合料拌和站，在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，集中拌合时必须掌握下列要点：

（1）砂砾料的最大尺寸要符合公路规范小于31.5mm的规定，连续生产配料要求准确，每天要多次测量检验水泥剂量，发生变化要及时调整。

（2）混合料的含水量及水泥用量要略大于最佳值，一般增加0.5-1%。 2.3.4 摊铺

（1）在铺筑段两侧先培路肩用料，以控制基层的宽度和厚度。

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（2）要尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时要控制每车料的数量基本相同。

（3）用三台摊铺机进行摊铺。具体摊铺方式为：第一层摊铺采用两台摊铺机一前一后梯形摊铺，第二层采用一台摊铺机全幅摊铺。

（4）利用试验路确定松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30-1.35）均匀摊铺。

（5）拌和机的生产能力与摊铺的生产能力要互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。 2.3.5 碾压

（1）摊铺后立即用20t以上振动压路机碾压。碾压时要控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。在碾压过程中，基层表面要始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，要及时补洒少量的水。设专人对碾压时产生的拥包进行处理，以达到规定的平整度。

（2）尽快摊铺碾压成型，混合料从拌和到成型延迟时间不宜超过3 小时，碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间。 2.3.6 养生

施工前期已成型路段，要及时洒水养护，保持七天内表面湿润。不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速要限在30Km/h以内。在条件具备时，在摊铺完的第二天采用乳化沥青覆盖养生。

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2.4 沥青面层施工 2.4.1 施工前的准备工作

施工前的准备工作主要有确定料源及进场材料的质量检验、施工机具检查、修筑试验路段等项工作。 A、沥青材料

本工程沥青按设计要求选用A级90号道路沥青。对进场沥青，每批到货均要检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，要加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。或根据监理工程师的要求增加其它非常规测试项目。 B、材料要求

材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。粗集料中各种碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:3 时均属针片状颗粒材料，其总含量要不大于15%，其检测方法要按《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005实测。不准含有山皮土和软弱颗粒。

本标段路面面层粗集料采用山岩，属碱性石料，开采用反击破碎机，因与沥青粘结不佳需掺入抗剥落剂以达到粘附性指标；细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的

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优质天然砂；在加入硬质石料（安山岩碎石）生产的石屑时，用量不得超过细集料总量的50%。细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋；填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉原石料中要不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。矿粉要求洁净。 C、施工机械检查

沥青路面施工前对各种施工机具要作全面检查，并要符合下列要求。

（1）洒油车要检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前要保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度要一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。

（2）沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。

（3）摊铺机要检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。

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（4）压路机要检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。 2.4.2 配合比设计 （1）目标配合比设计阶段

配合比设计仍使用马歇尔试验法，首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级配范围。然后，遵照试验规程和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%）,采用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马列歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)测定的各项指标要符合下表所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求,确定最佳期沥青用量。该阶段极为重要，要由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，要作平行试验。 （2）生产配比设计阶段：

必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，

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确定生产配合比的最佳沥青用量，根据高速公路车辆渠化的要求，中、下面层的最佳沥青用量宜低于中值0.2～0.3%，但不低于目标配合比所定沥青用量的底限。 （3）生产配比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少要包括0.074mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。 2.4.3 准备下承层

如下层基层交工时间较长，沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段要进行处理。 2.4.4 铺筑试验路段

公路在施工前铺筑试验段，试验段的长度确定为200m。用以确定以下内容：

（1）确定合理的机械、机械数量及组合方式；

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（2）确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺； （3）确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等； （4）确定松铺系数、接缝方法等； （5）验证沥青混合料配比； （6）全面检查材料及施工质量；

（7）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式； （8）首先有计划，然后完成总结上报审批。 2.4.5 施工设备 （1）拌和设备

A、拌和厂要在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备了足够试验设备的实验室，能够及时提供使工程师满意的试验资料。

B、本工程计划采用的沥青混和料拌和机为采用间歇式有自动控制性能的拌和机，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时160t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。

C、拌和机具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，其安装角度根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。

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E、拌和机在安装完成后要按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合规定要求。

F、沥青材料采用导热油加温。

G、计量装置在使用前由计量部门进行检验和核正准确。 （2）运输设备

A、本工程计划采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。

B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方要有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

（3）摊铺及压实设备

A、用2台具有自动找平功能和振捣夯击功能摊铺机摊铺。有能力铺出高质量的沥青层。熨平板在需要时自动加热，按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。

B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度要与供料速度协调，保证摊铺机前始终有叁辆以上车辆在等待摊铺。摊铺时采用两台摊铺机一前一后梯形摊铺。

C、摊铺机配备的熨平板具有自控装置，其双侧均装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线或滑撬式基准板操作。

D、压实设备配有双钢轮震动压路机2台、轮胎压路机2台，

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能按合理的压实工艺进行组合压实。

F、下面层摊铺机要用“走钢丝”参考线的方式控制标高，上面层摊铺机要用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。 2.4.6 混合料的拌和

（1）粗、细集料要分类堆放和供料，取自不同料源的集料要分开堆放，要对每个料源的材料进行抽样试验，并要经工程师批准。 （2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

（3）沥青材料要采用导热油加热，加热温度要在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度要调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者要废弃,并要保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。

（4）热料筛分用最大筛孔必须合适，避免产生超尺寸颗粒。 （5） 沥青混合料的拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。 （6）拌好的沥青混合料要均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并要及时调整。 （7）出厂的沥青混合料要按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

2.4.7 混合料的运输

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（1）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。

（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车要用篷布覆盖。

（3）连续摊铺过程中，运料车要在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车要挂空档，靠摊铺机推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都要废弃，不得用于本工程。 2.4.8 混合料的摊铺

（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别要注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。 （2）正常施工，摊铺温度不低于130-140°C 不超过165°C；在10°C 气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

（3）摊铺机保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3 辆车以上，

摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质

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量。摊铺室内料要饱料，送料要均匀。

（4）摊铺机的操作要不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料要予除去。

（5）对外形不规则路面（如本工程的三处互通式立交相交区）、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准计划采用人工铺筑混合料。

（6）在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不能摊铺混合料。混合料遇到水，必须报废，所以雨季施工时千万注意。 2.4.9 混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后要立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。 （2）压实工作要按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并要备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。 （3）压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机要以均匀速度行驶，压路机速度要符合下表的规定。

初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2 遍），初压温度控制在130°C-140°C 初压要采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时要将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不要突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时要予以修整。

复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压

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路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4 遍，再用轮胎压路机碾压4-6 遍，使其达到压实度。

终压：终压紧接在复压后进行，终压要采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞80℃）。 （4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、开裂。碾压要尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110°C 才开始碾压从而保证平整度的习惯。 （5）碾压工作要按试验路确定的试验结果进行。 （6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。 （7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，要采取盖塑料布等措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，要采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。 2.5 附属工程施工

2.5.1 混凝土彩色花砖人行道：

（1）人行道水泥稳定级配砂砾混合料底层施工方法同道路工程，结构厚15㎝。

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（2）彩砖铺砌的垫层采用细砂干铺，厚度为3㎝，铺砌时轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定找平，但不得损伤边角。

（3）彩色花砖铺砌前先将基层整平，以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线，先分段冲筋，后填空铺装，随时检查位置与高程。

（4）铺好砖应检查稳固程度及面层平整度，发现砖有活动现象时，应立即整修。

（5）砖的养生期一般不少于7天，在此期间应严禁行人、车辆等的走动和碰撞。 2.6 预留管线通道施工

本工程为确保道路建成后，绿化、照明、交通信号等道路附属工程管线、电缆的穿越形成二次开挖，沿道路交叉口及横穿道路处预埋钢管套和管线通道，预埋钢管套一般设置在道路交叉口两侧适当位置埋设DN150热镀锌钢管，壁厚4.5mm；预埋管线通道采用D1000钢筋砼管，标准应符合GB/T11836-1999标准，做法见《市政排水管道工程及附属设施》。

3、重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施 3.1 路基不均匀沉降的防治措施及方案

路基不均匀沉降是路基施工中存在的通病，本工程有部分对原老路进行改建的路基，对不同类型路段的路基填筑特制定以下特殊控制措施。 3.1.1 基本要求：

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（1）要重视路基填料料源的选择和填筑材料的试验。路基填料的最小强度和最大粒径要符合规范要求。材料的粒径必须在料场得以严格控制，对于含有超粒径的路基填料须在料场进行过筛处理，不采用将未过筛的含有超粒径的材料运至工地后，再用人工捡除的方法进行处理。料源确定后，要及时进行填方材料的试验，并将结果报监理工程师审批。

（2）对合同段内不同类型的路基填筑，须先修筑试验段，在开工前28 天，用核准的填料铺筑长度不小于100m(全幅路基)的试验路段，并结果报监理工程师审批。现场试验包括：材料粒径、含水量、松铺厚度、压实设备的类型和组合方式、碾压遍数、碾压速度、压实度等。其中路基压实是路堤施工中最重要的环节，为保证路堤达到要求的密实，必须在人工、机具和工艺上确保足够的压实是试验段最主要的任务。 3.1.2 施工要点及技术控制措施： 3.1.2.1 横向半填半挖地段填方：

(1)要求认真清理半填半挖断面的原地面，并划定半填半挖的交界面，以确保良好拼接。

(2)原地面横坡不陡于1：5时，在半填断面原地面表土翻松后进行分层填筑；地面横坡陡于1：5时，要将原地面挖成不小于1m宽度的台阶，台阶顶面挖成2%~4%的内倾斜坡，再进行分层填筑。

(3)填筑时必须从低往高处进行分层摊铺碾压，特别要注意填、挖

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交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。

(4)半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面的原地面处理好，经监理工程师检验合格后，方准开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。

3.1.2.2 纵向填挖交界地段填方：

(1)认真清理填挖交界处填方路段的原地面，清理长度不小于50m(可根据填土高度和原地面的坡度酌定)，并要有规则地挖出纵向填挖交界，交界面尽可能与路基中心线垂直，以确保良好拼接。

(2)填挖交界处原地面横坡不陡于1：10时，在半填断面原地面表土翻松后进行分层填筑；地面纵坡陡于1：10时，要将原地面挖成不小于1.5m宽的台阶，台阶顶面挖成2%∽4%的内倾斜坡，再进行分层填筑。

(3)填筑时必须从低往高处进行分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。

(4)纵向填挖交界处的开挖，必须待填方处原地面处理好后并经监理工程师检验合格后，方准开挖挖方断面。对挖方中非适用材料

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严禁用于填筑。

(5)由于纵向填挖交界处常伴随着半填半挖横断面，在施工时要做到纵、横向填筑均衡，碾压密实无拼痕。

(6)若设计对纵向填、挖交界处采用土工合成材料进行加固处理，可根据设计要求，参照上述第1 条的施工要点进行。

3.1.2.3 两相邻施工段接头处填方：

路基填方在分段施工时，在两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时进行填筑，则采用分层相互交叠的方法进行，其搭接长度不小于2.0m。 3.2 沥青路面早期破损的防治措施及方案 3.2.1 基本要求：

（1）在路面结构层进行施工前，要对路基的施工质量进行复查与缺陷处理。复查的内容包括：路基平整度、拱度、强度、外型尺寸等，在路基复查合格并经监理工程师批准后才能进行路面的施工。

（2）路面各结构层的施工除必须遵守规范及设计要求进行外，还要按以下施工要点进行施工过程的控制。 3.2.2 施工要点：

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