烟气脱硝装置安装说明书

火电机组烟气净化

脱硝装置

通 用 安 装 说 明 书

上海电气电站环保工程有限公司

2015年1月

（供参考）

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目 录

一. 前言·······················································3 二. 烟气脱硝装置介绍···········································3 三. 安装内容···················································9 四. 安装前的准备工作··········································10 五. 安装的总体要求············································12 六. 氨区的安装要点············································20 七. 钢支架安装要点············································23 八. 反应器及烟道安装··········································24 九. 反应器及烟道保温层的安装··································33 十. 气、液、电、仪四通········································36 十一. 附图·················································37-39

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一. 前言

本安装说明书系供本项目安装单位设备安装及施工时使用，其中对安装质量的要求是必须执行的；对本说明书提出的安装方案则仅供参考。安装单位可根据自己的条件和经验自行编制更好的安装指导文件。本说明书为通用说明书，内容包括火电机组配一台、或二台脱硝反应器脱硝反应器，施工时根据总图及供货范围，选择有关条款。 烟气脱硝装置是电厂四大环保设备之一（四大环保设备一般指为烟气除尘、烟气脱 硫、烟气脱硝、水处理）。由于电厂排出的烟气量很大，所以除尘、脱硫、脱硝均为大 型设备。要使设备能发挥应有的除尘、脱硫、脱硝功能，除了精心设计，认真制造外， 细致的安装工作是必不可少的。大型设备安装工作量大，安装环节多，安装要求高, 这 是必然的，安装脱硝装置也不例外。但只要思想重视，在施工组织上能周密安排，事 先作出各项计划，是可以做到按时高质量完成安装任务的。

本电厂的（SCR）烟气脱硝装置项目的安装有以下特点：

1. 是国内自行设计制造的大型烟气脱硝设备，能否按计划按时投运，并达到预期效果，是对我们包括安装工作在内的各项工作的考验。

2. 根据系统设计安排，烟气脱硝装置是直接联接在锅炉出口烟道上的，这就是说，必须在锅炉点火之前完成所有安装工作，并进行了初步调试。锅炉点火后再进行最终调试，随即就要正式投运。因此，烟气脱硝装置的安装和锅炉的安装是完全同步的。和除尘、脱硫一样，不完成装置的全部安装工作，锅炉便无法点火。

3. 有可能和锅炉主体部分同时安装，必然造成在场地、吊装工具的使用和劳力的安排上出现矛盾，需要现场指挥部门有高度的协调能力，才能保证安装工作有条不紊地进行。

二. 烟气脱硝装置介绍

（选择性催化还原，Selective Catalytic Reduction,简称SCR）

概述： ●NOx的危害

电厂排出的废气中含有许多以气体、固体形式存在的有害物质，氮氧化合物也是其中的一种。

氮氧化合物是氮气和氧气相化合而生成的气态化合物的总称（简称NOx）,它包括NO、NO2、N2O等5种气体，但一般电厂所排出的烟气中NOx的成份主要是NO，要

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占NOx量的90%以上。

我国目前NOx年排放量约为1200万吨，其中电厂排放约占1/3，其余为汽车及其他排放。按照某电厂资料，电厂烟气中NOx平均浓度为350mg/Nm3(最大600 mg/Nm3)，因而一台1000MW发电机组每小时排放NOx量为：

2.8728×106×（1-0.091）×350×10-6 = 2.8728×106×0.909×350×10-6 = 914kg 注：2.8728×106为湿烟气量，应减去9.1%的水蒸汽量。 每天排放NOx量为：

24×914 =21936kg = 21.936吨

每年按300天计算为：

300×21.936 = 6580.8吨

电厂共2台机组（即2×1000MW）

全年可排放NOx ：2×6580.8=13161.6吨≈ 1.3万吨

当NOx排放达最大值时（600 mg/Nm3时）全年排放NOx总量可达

600/350×1.3 = 2.23万吨 由此可知排放量是很大的。

NOx的危害主要有五个方面，一是对人体的直接伤害。对人来说，NOx是有毒气体，当空气中NOx含量超过限制值时，即开始对人体造成伤害，这一点和SOx相仿。二是NOx在空中扩散或溶入地表面、水中，最终形成酸雨，将对大面积树木和农作物造成重大伤害，甚至大片森林枯死，农作物严重减产等。三是NOx比重和大气相近，在一定条件下会升入大气层顶部，能破坏臭氧层。四是NOx中的N2O能产生温室效应，其严重性在于N2O形成温室效应的能力是CO2的200～300倍。五是NOx具有丰富营养作用，能对水域造成危害。这就是为什么世界上许多国家都十分重视烟气脱硝的原因。

●方法和原理

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对烟气脱硝的研究开始于上个世纪八十年代初，主角是美国、德国和日本的一些企业和研究机构。烟气脱硝技术成熟于上个世纪八十年代后期到九十年代初，以后即形成商品，走向市场。以日本为例，到1993年，日本已安装了715套烟气脱硝装置，仅电厂就安装了153套，而电厂的烟气处理量却占715套烟气总处理量的80.4%, 这表明电厂使用的脱硝装置，其烟气处理总能力要比其他行业大得多。除电厂外，其他如石油、化工、冶金、造纸、垃圾焚烧等行业应用也很普遍。

对烟气进行脱硝处理的方法很多，一般可分干法脱硝和湿法脱硝两大类，而以干法更为普遍。主要原因是干法脱硝的工艺流程简单、脱硝效率高（可达92%以上），无需供水和进行废水处理。就干法脱硝而言，方法也很多，已有实际应用的就有十余种，其中应用最广的脱硝方法首推选择催化还原法。据目前一些统计资料显示，在用的脱硝装置中，干法脱硝装置总台数占全体脱硝装置总台数的76.2%,而烟气处理量则占97.8%,也就是说大烟气量的脱硝处理大都采用干法，而在干法脱硝中采用选择性催化还原法的在台数上占73.8%, 在烟气量上占94.7%，也就是说绝大多数大烟气量的脱硝处理都采用干法中的选择性催化还原法工艺，即SCR工艺，本电厂也采用了这一工艺。

SCR工艺本质上就是在一定温度条件下（280～400℃），借助于催化剂的帮助，用氨（NH3）来还原NOx的过程，主要反应式为：

4 NH3 + 4NO + O2 4N2 + 6H2O

及 4 NH3 + 2NO2 + O2 3N2 + 6H2O

上述第一个反应式是主要的，因为电厂烟气中的NOx中NO占95%左右，NO2只占很少一部分。上述反应只有在催化剂的帮助下才能发生。

催化剂主要由金属氧化物构成基体，如V2O5、TiO2等。早期曾用Pt、Pd等贵金属作为催化剂成份，但因其选择性低及能促使烟气中的SO2转变成SO3，带来很大的副作用，从而被淘汰。

TiO2等原料经过一系列加工最后挤压成蜂窝状方形柱体，其高度为1m左右。方形柱体截面上开出许多小方孔，小方孔尺寸有4×4、5×5、6×6、7×7等几种，方孔壁厚约1mm。把许多蜂窝状柱体并行排列起来，成为一个开满小方孔的完整截面。另一种催化剂制成平板，平板与平板有规则组合起来形成长方体截面，平板与平板之间有间隙。两种型式的催化剂各有优缺点。烟气垂直地通过这个截面，虽然经过时接触时间不到1秒钟，但已经完成了选择性的还原反应，NOx被还原成N2、H2O。

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●SCR烟气脱硝装置的设备组成

SCR烟气脱硝装置主要由氨存储和供应系统及脱硝反应器两大部分组成。 氨存储和供应系统：

SCR烟气脱硝所用原料为液氨（氨气经压缩后成为液体），由专业化工企业生产后供应市场，再用专用槽车装运，送往用户。

电厂在配置SCR烟气脱硝装置时，作为液氨的用户，必须有一套完整的设备来接受，以便储存液氨、加工气化和正确安全地向反应器提供氨气。

氨气的物理性能的一个特点是在空气中，若氨浓度接近15～28%范围时遇有火星即发生爆炸。因此液氨的存储和氨的供应将把安全因素放在首位。氨的存放将按危险品存放来考虑，并严格遵守国家颁布的有关法令。液氨容器则按压力容器有关标准进行设计和制造。

通常氨系统设备会按防火要求被布置在厂内一个较偏僻的角落里，周围一定距离内无任何发生明火的可能性，并且设置了通畅的环形通道，以便一旦发生事故可以很方便地扑救处理。这个区域即所谓氨区。

本装置氨区里的设备流程图见附图1。

最左端为载重10t的液氨罐装槽车。槽车上有2组接口，上组为气态氨接口（淡灰色细线），下组为液氨接口（深灰色细线）。槽车来到现场时，2个鹤嘴枪分别与上下接口对准接牢后，即可操作相应的阀门接受槽车中的液氨。本氨系统设三座液氨储罐，相互并联。可通过操作阀门来决定先灌哪个储罐，灌多少；也可通过阀门操作决定先使用哪个储罐中的液氨。槽车中液氨的排出是通过向槽车上部空间输入高压氨气把液氨压出来的。高压氨气是通过连通液氨储罐上部饱和氨蒸汽获得的，通过氨气压缩机将氨气增压，可卸空槽车。另外槽车中余下的氨气，可通过氨压缩机反向旋转把氨气压回储罐。

氨区一般设N台液氨储罐，每罐设计储存液氨Xt。N台储罐共储存液氨NXt,可共N台1000MW机组烟气脱硝装置2周之用，因本安装书为通用，不同的用户可能不同。

液氨不能直接注入反应器，必须先进行气化使之成为氨气。气化过程通过气化器实现。气化器为一密闭容器，中部设有盘管，盘管外流动着约52℃的热水，盘管中则充满了液氨，在热的作用下，液氨被蒸发成氨气自动流入氨气罐存储，并准备进入反应器。52℃热水来自热水罐。热水罐中间液设有蒸汽喷管，内通低压蒸汽，用蒸汽加热水。用水的温度参数控制蒸汽流量。温水在液氨蒸发器和热水罐之间的回路中循环，使得液氨

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的气化过程得以连续进行。

为了收集液氨储槽处可能漏出（渗出）的少量液氨及冲洗水，设置了相应的地沟和废水罐，在罐边设置了水泵，以将废液随时泵出。另外，在各阀门的易泄漏处、安全阀的排放点，均有可能有液氨溢出，此时将通过管道汇集到稀释槽中进行稀释后，再泵至废水处理系统。

为了在夏天降低氨罐周围环境温度，在液氨储罐上空，设置了水喷淋器，当环境温度达到一定值时，即自动喷出冷却水雾，以降低气温。

另外还在氨区设置了洗眼器及氮气吹扫接口。

整个氨区设备通过各种相应的检测仪表和自动化仪器、电器装置，实现了完全的自动化控制。系统能自动可靠地适时向反应器注入所需的氨气。

为保证安全并及时发现氨泄漏，在氨区内4个点设置了氨检漏报警仪。 脱硝反应器：

脱硝反应器安置在锅炉后面的钢结构支架上。

脱硝反应器是烟气脱硝装置的主体设备，含有NOx的烟气就是在反应器里完成还

原反应的。脱硝反应器的一般布置见总图。

反应器总体上类似一座矩形容器，内分三层，从上往下数分别为第一层、第二层和第三层。每层均由矩形网格式框架构成。框架上整齐地布满了N个放置催化剂的篮子，对1000MW机组，单台布置的反应器排列方式为横向 8格，纵向27~28格，双台布置的反应器排列方式为横向6格，纵向18格，每格放置一个催化剂单元，最大一种共放置224个催化剂单元。催化剂为陶瓷状脆性材料，为减少相互间的冲击，在催化剂单元之间以及催化剂和篮子内壁之间放置了软性纤维填料。为防止催化剂单元上部因积灰而堵孔，在篮子上方设有金属网和尖角向上的压条。

反应器在结构上设计成3层。由于暂时只要求脱硝效率为45%~60%，所以只在第一层和第二层上放置了催化剂，第三层暂时空着。今后环保要求提高时，将在第三层放置催化剂，此时脱硝的效率可达到90%以上。上述数据供参考，具体设计应根据烟气参数和技术协议规定。

在网格式框架外部用δ= 6 的钢板封闭起来，形成封闭的烟气通道。在第一层框架上部设置了和网格式框架外形一致的支持梁，梁的两边各伸出受力牛腿。支持梁是反应器主要的受力件，它承受着全部催化剂和壳体的重量，并把重量传递到钢支架上。在支

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持梁内还布置了烟气整流装置。支持梁上部为进口烟道引入部分，进口烟道里还安置了导流装置。目的都是为了能在整个截面上均匀地进入催化剂流通断面，保证脱硝效率。在第三层下部，设置了灰斗状的烟道供烟气出口。通常烟气自上而下流过，烟气和催化剂接触时间一般仅1秒左右，就在这瞬间，烟气实现了脱硝过程。

反应器本体正对着锅炉的出口烟道和空气预热器的进口烟道。反应器本体上部用进口烟道和锅炉出口烟道法兰相连。反应器下部用出口烟道和锅炉空气预热器进口挡板法兰相连。如此就构成一个烟气脱硝的回路。

在进口烟道的前端附近设有氨气稀释器。氨气和来自离心风机的空气通过稀释器充分混合，并使氨气浓度为～5%。稀释后的混合气体在进口烟道前段水平段通过氨注入装置进口，把含氨为5%的混合气体注入烟道内，并使混合气体和烟气充分混合。在注入装置后部一米处还装有氨-烟气混合器，使混合气流得以进一步混合和均布。

为防止管道通烟后受热膨胀引起变形造成对锅炉的不利影响，在进、出口的相应位置设置了膨胀节以补偿因变形引起的水平位移，垂直位移和角位移。

在反应器及其进出口烟道上装有相应的电器、仪表和测试设备，以保证及时调节脱硝所需的原料—氨，监督各项运行参数，使整台装置得以正常运行。

整个脱硝反应器被安置在一套钢支架上，这是通过反应器上的支撑梁的牛腿实现的。牛腿共左右两排，对1000MW机组，单台布置每边10~11个，亦即两边共20~22个传力支座。整个反应器部分和进出口烟道的重量就是通过这支座传递到钢支架上的，最后，钢支架把这些载荷传递到地面基础上。

由于大型锅炉经常这样设置塔式炉一个出口烟道，故一台锅炉配置一台反应器。其它炉型则有一对出口烟道，故一台锅炉配二台反应器。反应器被妥善地布置在钢支架上。

为使反应器在长期使用中不致发生实质性的位移，支座被这样安排，居中支座被全部固定，而其他支座则给以相应的膨胀自由度。这样的布置，将使反应器和烟道在运行时因热膨胀而引起的不规则偏移为最小，避免了烟道偏移对锅炉烟气出口法兰产生巨大的扭弯应力。另外，在反应器壳体下部，四周设置了只允许单向水平位移和向下位移的限位挡块，以保证在反应器工作时，尽可能保持正确的外形，中心线不发生任何方向的扭弯。

与反应器催化层相对应，钢支架设有三层平台。在平台层上，在反应器外壳的相应位置上开有三种孔或门。首先是装运催化剂篮子的进出口门。此门的下沿和平台齐平，

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上沿高度比篮子高许多，左右宽度也比篮子宽，篮子可以很顺利地通过此门；其次为方形检修用人孔门, 这是在一般停机时进入反应器检查清扫之用的；三是吹灰器管道进入口。为了一旦发现在催化剂上面积灰堵孔时，能及时进行在线吹扫，每层设置了几台可伸缩的耙式吹灰器。吹灰器管道通过反应器侧板开孔进入反应器。由于吹灰器管道在工作时有伸缩运动，开孔处设有能满足要求的密封装置。如烟气含尘量较小，并根据用户要求，有时设计采用声波喇叭清灰。

钢支架各层之间有楼梯相通，但底层不设走梯，欲走上钢支架需从锅炉侧相应平台上进入。

在所有反应器表面，由于高温需敷设保温层。保温层的保温效果的要求是即使在夏天，表面最高温度应≤45℃。

为了把停运时残留在管道中的氨气吹扫干净，设置了氮气吹扫系统。

在设备现场合适位置，设置了氮气、吹扫压缩空气、仪用压缩空气、冲洗水等气源和水源。

要强调的是，安装工作不仅仅是设备的简单安装，还应包括设备的调试、试运行中的相关工作，即安装工作的正式结束，是设备交付用户正式投运之时。

三. 安装内容

安装内容为 1．氨区 —

液氨储罐 卸氨压缩机 液氨气化器（包括热水器） 氨气稳压罐 氨吸收罐 废 液 罐 仪表用气缓冲罐 配套仪表 配套管道及附件 配套电控

（具体数量见有关图纸）

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2．反应区—

①钢支架和平台 （有时与锅炉钢架连成一体） ②反应器壳体 ③支 撑 梁

④进口烟道、出口烟道 ⑤氨注入装置

⑥氨烟气混合器 ⑦催化剂及篮子

⑧催化剂定位及密封 ⑨附件 ⑩装运工具 3. 保温 —

保温总表面积 见图 保温材料总重 见图

4. 区间相连管道支架 5. 电器、仪表、自控

仪表、电气、自控等工作量可按机械部分工作量的10～15%考虑。 安装单位将结合自身条件情况估算出总的安装工程量，上述重量吨位见图。

四. 安装前的准备工作

1. 组织准备

为对安装工作全过程有个大致了解，编制了初步的烟气脱硝装置安装顺序示意 图(附图2)。这份示意图中，表明设备安装工作开始于基础及土建完成验收之后, 结束于正式投运之前.。为了抓紧时间，安装工作一开始就应使氨区和反应区两块工作齐头并进。

反应器及烟道的安装较为复杂，特将此项工作细化展开，见反应器及烟道安装顺序示意图(附图3)。

这两份示意图是初步的，安装单位要进一步深化其内容，直到能排出每周的具体安装工作内容为止。

SCR烟气脱硝装置的安装工作必须由专门的组织机构—SCR安装项目组来具体负

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责与此相关的所有安装工作，时间范围应安排到SCR烟气脱硝装置正式投运为止。 对项目组应指定项目负责人，项目负责人直接对安装公司总经理负责。项目负责人受总经理委派全权负责SCR烟气脱硝装置的全部安装工作。

项目组下设计划调度、施工、技术、质保、安全、后勤等小组，并各负其责。 需要强调的是作为安装部门，不仅要把设备安装起来好用，而且要安装得节约、美观、漂亮，因而加大质保工作力度是十分必要的。 2．技术准备

所有参与SCR烟气脱硝装置安装工作的有关人员必须首先熟悉SCR烟气脱硝装置设备的所有相关图纸和技术文件，如有疑难问题应在技术交底会议上讨论清楚。有关技术人员应对大型构件的形状、尺寸、重量、安装顺序有足够的了解，应避免在未吃透设计意图的情况下贸然施工，导致最后出现返工情况。

应一个部件一个部件地讨论好具体的安装程序，明确安装要求，准备好必不可少的吊装、搬运等工具。

要强调大件在安装就位焊死之前应反复测量校核有关尺寸。如有疑问或发现有安装偏差应随时纠正，直到确认无误后才能焊死。

应明确安装自检程序，确定在每个零部件的安装后检查数据内容。

对安装过程中的对称件、左向和右向、活动和固定等容易搞错的安装内容，应事先研究清楚，交代明白。

在安装前应重新学习“钢结构工程施工质量验收规范”(GB50205-2001)，建筑钢结构焊接规程（JGJ181-2002）；原国家机械部、冶金部颁布的大型设备安装技术条件等有关部分内容，严格遵守标准中的各项规定。

项目负责人应指定专人编写各部件、各安装环节的安装要领书。重大件的安装应通过充分讨论后确定安装方案，再据此编写安装要领书以指导安装工作。

在上述技术准备工作的基础上，应有质保人员编写SCR烟气脱硝装置安装工作质保大纲及相应的质保说明书，明确各项安装质量要求，重要安装参数测量点、测量标志和记录要求、验收数据等。 3．编写安装计划

原则上总体计划应符合以下要求：

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第一阶段 反应区 钢结构

第二阶段 反应器（1台、2台）

第三阶段

第四阶段

出口烟道末端，进安装催化元件、仪保温、通烟、预调，

（锅炉厂供货） 口烟道初端，管道表、电气、自控，正式试调、联调、梯子、平台 氨区

所有主设备

五. 安装的总体要求

1. 安装件的验收 氨区

● 对氨区的下列设备须检查合格证: 液氨罐

氨吸收罐

稳压罐

缓冲罐

液氨气化器 空压机 配套仪表、阀门

检查上述设备主要参数、主要尺寸。

本安装说明书为通用说明书，上述设备尺寸和台数，不同的用户可能有出入，应按实际设计图纸为准。 反应器区：

● 对反应区的下列设备须检查合格证

全部催化元件 配套仪表、阀门

检查主要参数、主要尺寸。

● 对上述合格证应造表记录：

产品名称、主要规格性能参数、数量、合格证编号、出厂日期。

及附属设备；仪器、接线，进出口烟道，性能测试、最终油电气、自控设备

初步调试、卸氨、漆 总调

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●钢支架：

一台锅炉的SCR烟气脱硝装置的钢结构支架、梯子、平台、栏杆总数约1000件以上，主要形状为细长杆件。钢结构支架生产单位应有产品合格证及完整的制造图1套，同时应提供在加工过程中的图纸修改资料，钢材测试报告复印件，主要件验收记录复印件等；大型部件已在制造厂试装过的，要提供拼装后测量记录和标志情况资料。 ●立柱的验收

安装前应检查N支立柱的直线性及总高度。 每支立柱进行编号。 每支立柱由N拼成。

每节不直度全长≤5；拼装后每支立柱全长不直度仍≤5；应将实测数据记录于下表中。

柱号 第一节不直度 正面 侧面 第二节不直度 第三节不直度 拼装后总不直度 实测总高 1 2 3 · · · 11 12

各节不直度如超差较大，应要求制造厂返工。总高必须准确测量，如N个总高数值较分散，应考虑增加垫片，使总高中最大值－最小值≤5。垫片应和柱脚底板面积相同，就位后于底板四周焊死。经加垫后，N支立柱的平均高度若高出应有的名义高度，则由相应的膨胀节补偿。对100万机组而言，钢支架一般由锅炉厂设计锅炉钢架时一并考虑，这样总体布置较为合理。不管由谁供货，检查立柱标高工作是切不可少的，对安装反应器支撑梁是十分重要的，如发现问题，应按上述要求调整好。

N支立柱中，力求4支主立柱要等高，相互间最大高差≤5。

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● 主梁的验收

支承反应器支撑梁牛腿的梁即主梁。主梁和主立柱通过节点支座相连。

主梁名义长度10多米左右，截面为工字型，也有用钢板拼接而成矩形箱体式，上平面为工作平面，支撑梁N对牛腿就搁置在上面。应检查上平面的平面度和直线度。上平面就平面性进行检查，平面上任何一块局部平面的凹凸、扭曲应≤3。可用300×600×5平整钢板作为基准板，用此板放在主梁上平面上推移，随时观察和测量四周缝隙不得＞3。用拉线法检查上平面直线度，中心线不直度≤5。除在中心线上拉线检查外，必要时还应在边线上进行拉线检查。希望制造厂出厂时中心线不直度≤5，并尽量做到中间高两头低。

●对钢结构其他各件的验收可按常规处理。 反应器：

反应器主要有支撑梁、反应器壳体、吊杆组、催化剂托架等部件，内部有催化剂及篮子、催化剂定位及密封、催化剂内外装运等部件。支撑梁和托架都是大件，重量都在100t以上。在制造厂，这些部件都经过整体试装，在做好标志后再拆开进行包装、运输，到现场后再重新拼装起来。现场的验收应和现场拼装同步进行。

大件拼装必须有大平面工作平台。首先要找到一块较大面积的平整场地，进行适当加固后铺上厚度≥60的厚钢板构成平台，平台为正方形，边长20m×20m,各钢板需仔细找平，不同平面度≤3。各钢板之间缝隙≤3。钢板四周可用50×10扁钢适当临时焊固，以防止钢板工作时位移。工作结束后割去扁钢即可。 ●支撑梁的拼装和验收

支撑梁由纵梁、横撑等构成。现场总拼前应仔细仔细检查个构件的平直度及焊接情况。支撑梁是反应器上的主要受力件，所有壳体及催化剂篮子、进出口烟道、保温材料等均由支撑梁承担。

支撑梁属大型结构件，由于受运输的限制，在现场有许多定位，装配焊接等工作量，外形尺寸（长、宽、高的间距）需符合图纸要求，对角线也很重要，否则会影响整流器以及催化剂篮子的安装。

支撑梁现场拼装的主要质量要求

1) 找准位置，使支撑梁各支点的位置横竖必须正确无误地落在钢支架的各个位置上。

（垂直投影的位置偏差≤2mm）。

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2) 在第一点的基础上，校正钢支架上个点位的水平高度，要求不大于3mm。并以此

为中心，400×400范围内的平面凹凸扭曲应≤1，方法同上。若超差必须用铁板电焊，打磨使其达标。

3) 在满足上述2点后依次安装支撑梁中的支座，点焊后检测一次支座上平面。要符合

水平标高的要求，绝对高度≤3mm，对角线≤3mm。方可将支座与钢支架焊实。 4) 水平2个方向垂直，一个方向位置确定后才能安装横梁，一般情况下，依两个限位

的交点位置（即膨胀节原点）为起点，按总图取出改号横梁，按中心线位置安装，紧接着前一根、后一根或左一根、右一根依次安装横梁。当第一根与第二根横梁安装到位后，再安装与横梁相连的纵梁，按总图的示意拼撬连接副（一）、（二）。注意不能急于焊接。

当两根横梁之间的纵梁拼撬完后，在复查一次两根横梁间的距离及对角线尺寸，两横梁间的距离≤2mm，对角线尺寸≤3mm。在此重申一次，纵梁不是随意取的。因为支撑梁的生产制造时均有试拼装要求，且要求制造商试装后用油漆做好标记，便于安装公司顺利安装。依此类推，将所有的横、纵梁安装就位，同时点焊连接梁封板，再逐个卸下拼撬螺栓，按总图要求焊接相关构件，特别注意此处的焊缝质量。注意逐个卸下，即卸一个，焊一个，再卸一个，再焊一个，且还需交叉焊接。避免焊接变形。待螺栓、螺母点焊后，再将需现场焊咋上端梁上的钢板（作用于加固与防积灰板）焊上。

接下来安装斜撑组（一）/（二），该斜撑组一般有上，下两层，上面一层有一个活络或多个可拆卸斜撑，具体见图纸，注意只能用螺栓拼接，不能焊实。主要考虑修理，更换整流器时之需。

在依次安装侧板、整流装置、防积灰装置，侧板的焊缝一般以内侧（接触烟气侧）为连续焊，起密封作用。另一侧按图跳焊即可。在安装整流装置前应注意P平面的平整性，如发现有遗留的焊疤或杂物，应彻底铲平，打磨以保证所有整流单元正确就位。

最后检查一下法兰角钢与钢板及法兰角钢间的密封焊点。 ● 反应器壳体的拼装和验收

反应器壳体是脱硝装置最主要部件之一，脱硝反应均在体内进行，故对反应器壳体整体要求是密封，不能有任何泄露。为保证催化剂能长期可靠进行，不至于挤压破坏，对催化剂层托架安装要求是平整，不平度≤5mm，另外，还要考虑安装或更换催化剂方便。壳体不仅要承受所有催化剂篮子重量，还要承受烟气负压，设计者还考虑了地震

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所造成的危害，确保地震时在横向力作用下，催化剂不至于挤压破坏。因此，在施工时要特别注意定位装置及其它部件焊接质量，专人检查。

壳体主要由下列分部件组成：

1) 壳体侧板：壳体侧板分成三种，见有关图纸，为方便运输，每块侧板分成三段，每

段分成两块。货到现场后，首先应检查是否有运输所造成的变形，如有变形应修复。在地面把侧板拼成三段矩形，拼接后测量检查对角线长度，误差为±8mm，合格后，可起吊就位。程序是从最底层侧板开始。

2) 催化剂托架：催化剂托架三层，考虑运输，每层分段出厂。本托架安装于壳体四周

200×400H钢内，现场根据起吊重量，可在地面拼接侧板时先装入壳体内进行拼接，也可在壳体就位后再进行拼接。拼接后，装催化剂平面不平度≤3mm。为安装吹灰器内部架子，需在本托架按图划线占φ14孔。

3) 吊杆组：因催化剂托架面积很大，需承重几百吨催化剂重量，托架容易弯曲变形，

吊杆组作用就是把这些重量分块悬挂在支撑梁上。每片梁若干个吊杆。对100万机组而言，中间有9片梁，共有27个吊杆。需要指出的是，只有在吊杆组全部焊接完成后才能安装催化剂，严禁在吊杆组焊接未完成就安装催化剂部件。焊接安装吊杆时应注意吊杆坡口方位，以免搞错。

4) 触媒装载门：每层设有一个触媒装载门，作用主要是催化剂篮子进出之用。装载门

分成门盖和门框。门盖是双层的，为防止烟气结露，内设保温材料。应把门盖先按图位置焊好，注意焊缝的密封。

5) 605人孔门：每层设有一个人孔门，便于今后检修人员进入反应器。人孔门的密封

是十分重要的，否则会造成外面冷空气进入反应器，使之局部地方结露、腐蚀。该人孔门设计思路是分内门（防积灰框）和外门。内门自然放在空腔内，通过外门压紧内门，使其与壳体侧板人孔边缘压紧达到第一层密封，第二层门密封是用橡胶石棉盘根密封的。这种结构门特点是使其内门1.6mm扁钢变形来达到的，因此对门安装尺寸误差要求较高。安装时，内门放在空腔内应比理论尺寸高出2~3mm，关外门时凭手感压紧内门使其变形达到密封。安装时首先检查壳体侧板门边缘是否平整，内门放在侧板边缘上是否有缝道，并消除之，然后测量内门放在空腔内是否比理论尺寸高出2~3mm，如低根本压不上，更谈不上压紧，处理方法可在侧板边缘上加一圈适量厚度扁钢，反复试验直到合格为止。另外需检查外门橡胶石棉盘根是

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否失效，并消除之。特别要注意外门与内门是不焊接的。

6) 定位装置：反应器壳体是悬挂在支撑梁上的，为了防止热膨胀及地震时产生的巨大

横向力，在壳体上增设了前后、左右定位装置，使之在巨大横向力作用时不产生晃动，确保反应器正常工作。根据设计，定位装置一般设一层或二层，设二层的目的主要是把横向力分摊到各层钢支架上。本定位装置分内件和外件，内件一圈20mm钢板应在安装催化剂之前焊上，是连续焊缝，并注意催化剂托架横撑垫板处联接。在焊20mm钢板时应首先消除400×200H钢上的垃圾。

7) 触媒托架防积灰板：由于反应器座落在电收尘器之前，烟尘中含有大量粉尘，设计

中考虑到所有不容易被气流带走粉尘死角都应防止粉尘积累，因此在三层触媒托架处都增设了防积灰板，防积灰板安装时应根据出厂编号，对号落座，这一工作必须在安装催化剂托架斜撑后，安装催化剂之前完成。 现场拼装时还应注意：

1) 200×200H钢与支撑梁200×200H钢对齐，每层上下必须一致（成直线），焊缝必

须牢固；

2) 四周侧板上工字钢焊接处应严加检查，焊缝质量必须达到规定要求；

3) 四周侧板密封可靠，焊缝无任何泄漏。如有怀疑应做煤油试验，发现泄漏立即补焊。 4) 四周侧板对两头法兰平面应垂直，不垂直度应≤5。

5) 两端法兰角钢应平直，应尽量校正其直线性，法兰边线不直度≤5。

6) 检查总体情况，如发现有歪斜、扭曲、凹陷、飞边毛刺及一切不妥之处均应进行整

理返工。在平台上返工比在高空返工要方便和安全得多。 ● 进出口烟道的拼装和验收

进口烟道共分数节，每节均需在现场重新拼装。进口烟道共有N个膨胀节，具体情况见设备总图，另设导流装置。锅炉出口烟道，通过膨胀节和氨注入烟道相接，烟道内装有氨注入装置和氨烟气混合器，以保证高温烟气经过时，烟道轴向中心线和锅炉出口管道轴向中心线始终保持一致，这就保证了SCR烟气脱硝装置，在工作时在任何情况下都不会给锅炉增添任何载荷，保证了锅炉运行的安全。

每节烟道均需在现场重新拼装成整体。拼装的质量要求及拼装后的检查项目如下： 1) 烟道均为由上下、左右4片组成。拼装前每片均需在平板上检查其平整度，对因

在运输中受损而引起的变形应予重新校正，使不平度≤3。

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2) 拼装成整体后，四周密封焊要确保质量，以防泄漏；要对密封焊的焊缝进行100%

的泄漏检查。接下来按图焊接内部撑杆及导流板。

3) 拼装成整体后应测量两端法兰口对角线尺寸，两对角线之差应≤5。 4) 拼装后在烟道上部适当位置焊4只吊孔板，供以后正式就位安装时起吊用。 ● 催化元件—篮子的验收

催化元件已由供应商妥善地装在篮子里，通常都在催化元件安装前夕才用专用卡车运抵现场。在现场要清点篮子数量，另外应仔细检查每个篮子的外包装，有无受到撞击，敷贴的包装薄膜有无破损。若薄膜破损，就要仔细检查内部每个催化元件有无碎裂，有无异物堵住通孔。对于损坏的催化元件必须更换。要进一步检查篮子外形，各外表面是否平整和相互垂直。如果外形歪斜，将影响到就位安装。建议自制立体样板，使催化剂篮子在两个方向均能自由通过。

还要仔细检查篮子编号的正确性（连续、无遗漏）。催化剂篮子安装时将按事先设计好的分布形式对号入座（有了编号后便于分析脱硝情况和催化元件更换） 2．安装工具的准备 ● 起重工具 ① 高架吊车2台

起重高度90m 臂长根据实际情况 起重量 100t (小钩 5t) ② 电动绞车 2台 起重量 20t 配套滑轮、桅杆若干组

③ 千斤顶 20t 8只；10t 2只 ● 安装平台 15×25m 2块

高架吊车及安装平台大致位置应仔细考虑。

● 输送工具主要用于催化剂篮子的水平运输，又分为反应器内部运输和反应器外部装运两部分。

内装运包括输送滚道和电动葫芦，外部装运包括输送滚道、催化剂篮子和催化剂篮子转身平台。这些工具已由制造厂按图制造后随设备同时运到现场。 上述输送工具到现场后只需按图验收即可。

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内、外装运工具安装结束后应妥善保管，并移交给用户，今后更换催化剂时仍需使用。

3．安装基础的检查

一切安装工作必须在安装基础验收后进行。

现场安装项目组应检查基础验收报告，并抽检以下项目： 如二台布置

1) SCR烟气脱硝装置基础中心线应和锅炉上部出口烟道相应中心线、空气预热器上部

烟气进口烟道相应中心线完全一致。应把上述中心线引到地平面上（每条中心线不得少于3点），3点联线后引出的平均中心线（共2条）都应和基础中心线基本重合一致。如发现问题应充分研究，妥善解决。

2) 重新测量M、N、O之间柱距，再次确认MN、NO之间各柱距尺寸的正确性。 3) 在地面适当位置做上锅炉中心线和SCR脱硝中心线标志。依靠这些标志，随时可

在地面上找到三条准确的中心线，以保证进出口烟道等不致出现歪斜。 4) 上述三条中心线应和钢支架上的相关中心线位置一致。

除了基础的方位尺寸外，基础本身的外形尺寸和施工质量也应检查，包括基础的整体性，地脚螺栓孔位、表面质量等。

最后应检查立柱基础的标高，并加以编号、记录，以便今后立柱安装时取长补短，把垫板减少到最少。 如单台布置：

5) SCR支撑梁座落在一定标高钢支架平面上，检查测量此平面是否平整，如有问题应

在支座底下，钢支架横梁上增加适量厚度的垫板，确保此平面不平度≤2mm。 6) 测量每层钢支架标高，了解与图纸上理论尺寸误差。 7) 测量H、J柱子之间尺寸是否正确。

根据设备总图布置及供货范围选择上述内容，具体安装顺序参见烟气脱硝装置安装顺序示意图（附图3） 4．安装工作的总体要求

1) 无论在氨区或反应区，无论是机械设备或电器设备，都要做到想好后再安装，不想

好不动手。避免盲目安装，多次返工。

2) 要高度重视安装前的准备工作，现场情况不清楚，安装条件不具备，安全设施不完

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善，安装要求不明确，决不可以贸然行动仓促上阵。

3) 所有机械设备的安装都要做到横平竖直，节点连接牢固，外观清洁整齐。 4) 所有管道安装都要做到位置正确，管件及附件固定可靠，无任何泄漏、渗漏。 5) 所有电气线、缆安装都应做到接头可靠，固定妥善，防止线缆处于受力状态。 6) 所有线缆桥架都应牢固固定，力求避免淋雨。注意有一定斜度，并能通过放水孔排

水。

7) 布线、布管要考虑检修方便，但又有一定的隐蔽性，尽可能做到暗线布置。 8) 所有管道、线缆标志应清楚。

9) 重视安装质量的自检。要有专职的检验人员在现场随装随检，发现问题及时纠正。

检验人员技术等级应高于安装人员的技术等级。

10) 监理检查及设计、施工、用户三方会检均应按质保要求在自检合格的基础上再检查

主要参数、主要尺寸。

11) 现场安装管理条线清晰，组织合理，分工明确，责任清楚。质量观念、进度观念强

烈。

六． 氨区的安装要点

氨区工程有2类内容，即土建、基础及设备安装。前者包括地坪、基础、防火堤、围栏、踏步、顶棚管墩以及水管、蒸汽管、氮气管支架座等。后者包括全部设备的安装。只有前段工作全部结束，并通过验收后才能进行后段工作—设备安装。 氨区的安装较简单，主要是液氨储槽、液氨气化器等。 ● 液氨储槽等单体设备的安装。

安装工作应符合《化工设备安装质量检验评定标准》（HG20236-1993）各项有关规定。 1） 如基础设计为二次灌浆方式，则设备就位前和设备就位后应仔细检查标高及定位尺

寸。

本工程罐区地面标高见有关图，压缩机及气化器的地面标高见图。

2） 设备就位前应仔细测量底脚（座）外形尺寸，孔位和孔尺寸并和基础相应尺寸核对，

只有全部尺寸都吻合时，方可就位安装。

3） 仔细检查地脚螺栓预留孔所有相关尺寸,并检查模板、定位木板等的牢固性，确认

可靠后方可灌浆。

4） 仔细阅读设备供应商提供的设备安装使用等相关技术资料（如空压机安装资料等），

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安装工作必须满足该资料提出的安装要求。

5） 氨区的接地网应牢固、有效，并和全厂主接地网相连，地上和接地网相连的任一测

点，接地电阻≤4Ω。测定记录应制表存档，以备今后复查对照。 6） 氨区的任何金属设备（罐、槽、管道、阀门等）都要可靠接地。

7） 氨区设备管道安装完毕后，所有设备主要管道、阀门、控制柜的表面至少测两点接

地电阻并记录在案。

8） 安装顺序应根据现场具体情况决定。通常总是使大型主要设备先就位，然后依次把

其他各项设备就位，再通过测量，逐步使设备正确座落在应有位置上，再进行灌浆或拧紧螺栓。

9） 对于灌浆的地脚螺栓，应在灌浆一个月后才能拧紧。

10) 所有单机设备安装完工后，必须按图进行最终设备定位测量，确认各定位尺寸正确无误后才能进行管道安装。

11) 管路安装按设计图纸进行，并避免从电动机、配电柜、仪表柜上空经过。 12) 液氨管道安装布置时应避免产生“气袋”。

13) 管道布置通常力求直线，少拐弯、少交叉，横平、竖直，尽量做到整齐美观。 14) 在阀门两侧附近宜适当配置活接头，以利阀门的安装、拆卸和检修。 15) 管路敷设应有坡度（一般取5‰）；

16) 管路上的仪表用的根部元件（如三通、仪表座等）应在管路安装时同步装好。 17) 在管路安装过程中要严防焊渣、药皮、金属丝、杂物等落入管中。已落入管中的任何杂物应仔细取出或通过吹扫从排出口排出。

18) 管路安装完毕后应按相应的规定进行密封性试验。试验通过后应先用压缩空气再吹扫一遍，再用氮气吹扫除尽空气才能通氨。

19) 氨区所有管路敷设均为明装。原则上均为沿设备架空敷设，亦可视情况沿地面敷设，但管路最低点应比地面高出200mm。

20) 液氨管路应低位布置，气氨管路应高于液氨管路。 21) 两平行管路之间最小净距离应＞100mm。

22) 所有管路阀门、仪表的安装应便于维修人员观察、调整和更换。 23) 金属弯管可视直径大小采用冷弯、热弯等方式。

24) 管路的最高点应设放气阀，最低点设放空阀。管路中可能积聚液体的部位也应设放

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空阀。

25) 排放管直径应按标准选用。

26) 管道的安装应充分注意避免在管道上产生静电荷积聚从而引发火花放电。法兰连接的两边应保证可靠的电联结。

27) 蒸汽管路敷设应细致地考虑热膨胀引起的变形，选择好伸缩器、固定点位置和疏水点。

28) 所有容器顶部的冷却水喷头，应按规定与容器表面保持合适的距离。

29) 所有仪表应按随机带来的安装说明书中提出的安装要求进行安装。不允许离开说明书随意安装。

30) 在安装仪表时，应把表面朝向观察者最易观察的方向。 31) 各仪表安装位置应时工作人员易于接触、调整和维修。

32) 在外来液氨槽车卸氨点，应设置槽车接地夹头。接地夹头一端引至接地网，另一端为一夹头，中间用多芯铜导线相连，铜导线总截面积不小于30mm2。夹头在工作时夹在槽车上适当位置。

33) 在槽车卸氨点附近上空应无任何电缆或易然液体、气体管道经过，也不允许与氨区无关的管道通过。

34) 妥善安装水清洗、水冲洗、水洗眼系统，工作人员应能很方便的使用这些水。 35) 以上安装工作结束后应按规定进行详细检查并记录在案。检查合格后，方可进行调试。

氨区安装工作验收合格后，首先将配合使用部门做好第一次液氨接收工作。要和使用部门一起仔细阅读液氨接收操作规程说明书，反复讨论液氨接收操作的各项程序以及万一操作失误可能引起的灾害及其预防善后等措施。 液氨供应方可能出现的意外情况主要有：

·液氨槽车设备老化（焊缝锈穿、阀门渗漏、仪表失灵等）引起液氨外溢； ·操作失误（如未拔去接管就起动槽车等）引起液氨外溢； ·意外失误（如槽车和其他车辆碰撞等）引起液氨外溢； 液氨接收方可能出现的意外情况主要有： ·液氨管路不通畅；

·仪表失灵，反映出的参数失真；

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·管路连接可靠度不够，有液氨泄漏；

如第一次接收液氨发生意外，应立即采取相应措施，但无论结论如何，作为设备安装方应对氨区所有设备重新进行检查、纠正、调整。

七.钢支架安装要点

钢支架的安装应由安装工程师排出安装工艺。把经过仔细考虑的安装方案和程序通过工艺文件描述清楚，安装时严格执行。

立柱安装方案可以有二种，即立柱整体就位安装，立柱分3段就位安装。前者起吊比较困难，但避免了高空接柱作业；后者相反。考虑到工程进度紧迫，建议采用立柱整体就位安装可减少安装时间。

立柱竖起后要拥有调节环节的缆风绳、钢绳作临时固定。接着对立柱的垂直度逐一进行找正。应在工字钢相邻两面吊线以检查垂直度。然后自下而上一圈一圈地把斜撑、拉杆、压杆、次梁、主梁逐一安装上去。每完工一层，都要重新检查立柱的垂直度、变形和位移，纠正所有偏差后，才能装第二层。

安装到一定标高时开始有平台。安装平台时要严格保证平台的水平。要每边选2-3点，检查平台标高，若偏差较大，应返工纠正。每层平台都要重复上述工作。三层平台结束后，敷设平台上的格子板和栏杆。栏杆不仅作为安全保护之用，也可看作是整个SCR装置的装饰件，要特别注意外观的平整光洁，钢管的直线性要好，钢管接头处要充分打磨，使之光滑美观。

接着安装层间梯子。安装梯子时除了保证位置的正确外，梯子扶手钢管也应平整光洁，接头处要打磨干净，不能有尖刺或凸出物，以防上下时被钩住衣胯而摔倒。 最后是立柱顶部。

在装到一定标高时，钢支架开始和锅炉钢支架发生联系。此时应注意主梁的铺设。主梁上工作面的标高要仔细计算和测定，必须保证标高和图纸相符，以确保出口烟道能顺利地安置在上面。由于这主梁的左端夹在锅炉钢支架M排柱新增的横梁上，要检查此新增横梁的标高（此横梁属锅炉范围）。

凡是标高上均和锅炉上钢支架相应的横梁发生关连。有关的标高计算和检查应正确、严格，以防返工。

安装大跨度横梁时，注意检查横梁起拱方位，要保持凸面向上，避免安装时弄错。

所有高强度螺栓均应拧紧到设计预拉力。

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鉴于现场气候潮湿，在钢支架安装结束后，应严格按涂装要求重新仔细涂上防锈底漆。

八.反应器及烟道安装

反应器的安装较为复杂。制造厂发到现场的反应器全部是散件。首先要按大件图纸拼装成一体，然后再逐一吊装就位。反应器本体分成7大件：

● 氨注入烟道 ● 进口烟道 ● 支撑梁

● 第一层壳体（包括催化剂托架） ● 第二层壳体 ● 预备层壳体 ● 出口烟道（壳底）

由于每一大件均大而重，所以要在安装过程中力求一次正确到位，避免吊上吊下多次返工，这就要求在安装前仔细排出安装工艺，把大件地面安放的位置、吊点位置，吊装工具，钢丝绳直径、长度、数量、起吊高度、空中轨迹、就位过程(包括拉绳、滑轮组)，微调过程和可能的安全事故处理组织和指挥等各事项一一考虑周全，并反映到安装工艺文件之中。

七大件的安装应有一个总体的方案考虑。安装公司应根据自己的工作经验编制出切实可行、安全可靠且较经济的安装方案。下面介绍的安装方式可供参考（见反应器及烟道安装顺序示意图 —附图3）。 安装条件：

① 在安装反应器前，钢支架安装已基本结束以及检查合格。如此则可利用作安放反应器的平台及受力支点、吊具的安装支架、临时存放平台等之用。

② 现场临时搭建的安装平台已经完工，各种起重设施已经到位。关于塔吊铺设轨道布置有两种方案可供选择：第一种方案，塔吊有效臂长约15m；另一种方案是钢支架两边的次立柱暂不立起，吊车轨道敷设更靠近反应器壳体，此时臂长L约10m。究竟采用何种方案，由安装公司酌情选定。

③ 现场焊接设备，氧-乙炔加热设备，大尺寸测量工具等都已备齐，原辅材料充足。 ④ 施工队伍工种、人员、技术等级等都已安排妥帖。

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⑤ 安装工作的学习、培训已结束。

建议反应器及烟道安装顺序见相应的示意图。整个安装工作分为23块。 如果1台锅炉配2台反应器，可视具体情况选择两台反应器平行安装方式或两台反应器交叉安装方式。

安装顺序的安排力求避免反复吊装，避免平面或空间的干涉。 各安装块注意事项如下（包括1台锅炉配2台反应器）：

1）第1、2块：出口烟道右端（指1台锅炉配2台反应器）（底壳）组装及临时就位

本件总重见图。起吊时构件有较大偏心，只能采用双吊点A、B或三吊点A、B、C方式起吊。

注意在A、B吊点处临时用50×50×5角钢向下加强到52o斜板止，吊装正确就位后可拆去此角钢并清除焊疤。

拼装适应做到横

平竖直。要保证上接口尺寸和左侧接口的正确性，对角线长度差≤5，各板之间拼接焊缝外边连续焊，里边跳焊100/200。要保证焊缝致密，不得渗漏。内腔撑架焊接应牢固。最后按照安装实际方位坐在安装平台上。为防止倾倒，可在斜面上适当增加临时撑杆，然后用

大三角板（直尺）检查各侧面对底面的垂直度，如最大不垂直度＞5时，应设法校正到≤5。

组装结束后即可起吊。本件吊装到支架层后可用临时横杆（20#工字钢）垫角。可先把2支20#工字钢吊在支架层上斜角安放好，再把本件搁在20#工字钢上。由于本件放置时可能向后翻落，可在A、B角上用钢丝绳夹头拉住。

钢丝绳夹头可现场制作。用δ10外形100×100的钢板一块，中间制φ30园孔。用φ12左右钢绳一段。δ10小方板焊在斜板的适当位置上，再用钢丝绳穿过，并绕过支架横梁工字钢后搭头，用夹子夹住钢绳搭头并收紧锁定。确认本件固定可靠后才可放下吊钩。

2）第3、4块、第5、6块、第7、8块组装及临时就位

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本件基本上形似方形盆子，其中2个层高相同一个稍高。在现场需将散件先行拼装成整体，然后再进行临时就位。

本块最大件重见图。外形尺寸如左。采用4点起吊，吊点位置见壳体总图。起吊前应检查上下口尺寸，对角线差应≤5，如超出，应校正到≤5为止。

散件组装成形后，接口尺寸必须保证。只有初检无误后才能进行组装焊接。焊接时外侧四角的角焊缝必须焊透，以保证无渗漏，其余焊缝要焊牢。组装时要注意各种开门、开孔、对称制作等的要求，防止搞错方向。

另外，本件拼装时会有一定的镶嵌作业，需要耐心、细致的修理、加工，方能顺利嵌入。镶嵌处焊接必须牢固。焊后清理焊缝，然后进行整形，整到四侧不直度（对底平面的垂直度）|a-b|≤5为止。

方框内K平面（40#工字钢上平面）为催化剂篮子安装平面，表面应平整光洁，所有焊疤、飞边、毛刺等均应铲除干净，打磨平整，焊缝凸出处应磨平。

所有防积灰挡板，应在催化剂篮子全部正确放入后才能施工焊接。

组装时先组装预备层，然后临时就位，再组装第二层并临时就位，再组装第一层，再临时就位。三层就位都应就位在指定的高度上，建议四角临时用4支20#工字钢架住（工字钢长约6m）。

3）第9、10块支撑梁组装和就位

支撑梁为反应器中最重要的受力构件，它承担着全部附于其上的构件重量，然后把这些重量通过支座，把这些力传到钢支架大梁，再通过立柱传给基础。

之所以采用悬吊式结构，是因为反应器中通过的烟气温度有可能高达～400o，结构的膨胀处理是需要特别细心的，否则会积聚极大的热应力甚至引起设备损坏。悬吊结构可最大限度地允许各向自由膨胀，可以把真正产生的热应力降至最小。

本件重量见图，外形尺寸见图，是烟气脱硝装置中单件最重的构件。根据吊车承重吨位把梁组装成若干段，选用4点起吊，吊点位置见图，也可单片直接起吊，在上面拼装。

在本件上设有纵向挡块、横向挡块各2块，即E、F、G、H4件。膨胀时挡块只能在槽中伸展，E、F和G、H中心线在膨胀时位置不变，而即中心点K的位置在膨胀过程中不变，这就有利于壳体中心线和锅炉中心线在工作时相对位置始终保持一致，减少热应力。

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本件N对悬臂（1-1’、2-2’、4-4’、N-N’）将通过N对支座搁在钢支架相应的位置上。

在现场首先要把散件组装成整体。组装后要保证P平面上N对支座平面在同平面上，N对支座平面若不在同一平面上，即使只差一点（例如1mm）,也会引起支座受力的重新分配，导致受力的严重不均匀性。过大的不均匀受力，将引起过大的不均匀变形，可导致结构损坏，甚至损及壳体内的催化元件。为此，必须在有间隙的支座下加垫片，垫片厚度与存在的间隙一致。

支撑梁的现场焊接必须牢固，周边、四角密封性焊接必须致密无泄漏。

支撑梁内腔的R平面将安放整流装置，所以必须平整，此平面上焊缝凸出处要打磨干净。

最后检查尺寸，以及对角线之差≤5。合格后逐一把整流器和防积灰装置装入内腔。当检查合格确认固定可靠后，在支撑反面平面上找到1-1’和N-N’中心线位置，并在两端延伸到左、右端面，敲上洋冲眼作为标记。完工后即可准备起吊。在起吊支撑梁之前，先要检查钢支架上承受支撑梁的横梁的相应上表面。要在晴天仔细清理这部分表面，清理后涂防锈漆，48小时后按正确位置划出中心线（十字线），再把N对支座放好，仔细检查N对支座的标高，最高和最低的高度差应≤3。支座在就位前上下表面也应划出十字线。支座十字线和钢支架横梁十字线对准后，支座底部和横梁上表面之间暂行点固。N对支座就位后，即可等待支撑梁落座。

此时穿进钢丝绳经试吊调整后，即可吊到钢支架横梁上空，当4角对准洋冲眼后即可落下。

考虑到大件精确定位的困难，应准备20t矮脚千斤顶10～16个，支在支座下大梁上，逐步放松钢丝绳，通过千斤顶进行垂直和水平方向的

微调，使支撑梁得到准确位置而下落。

支撑梁的就位是一次性的正式的。就位后检查落座位置的正确性，记录位置偏差（4角洋冲眼中心线和支座中心线之间偏差）。

支撑梁就位后还要检查N对支座下面的接触情况，应使用塞尺检查每一支座四周的间隙。如有较大间隙应采取相应措施。

对于＞1mm的间隙，应使用相应厚度的薄板敲入缝隙中垫满，力求消除间隙。对

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于＜1mm的间隙，可用相应厚度的不锈钢板或普通钢板，切成10～20mm宽的长条，一条一条地敲入缝隙中，直到垫满为止。所有垫板垫好后，要清理周边，打磨掉多于部分。然后用点焊封口，以防今后工作时垫板滑出。 4）第一层壳体正确就位

以下开始各件的正确就位。就位过程也是对支撑梁的加载过程，因此要特别注意受力焊缝的焊接。增加的构件重量就是由这些焊缝来承受和传递的。以下各件正确就位的特点是起吊后垂直位移量小，但穿饶的钢丝绳却越来越长，这可能引起穿绳等麻烦，因此也可采用卷扬机来起吊。卷扬机可座落在上一层壳体的催化层平台上。这种吊法还可采用2台（每台20t）或4台（每台10t）卷扬机协同工作，在就位过程中还可做到四角分别微调，使就位过程更顺利；另外，用卷扬机微调时其中调整人员和调整人员距离较近，便于互相配合，用塔吊微调是不易配合好的。

第一层壳体就位时，可以把四周立柱接头连接板先穿进螺栓，但螺母不拧紧。待所有连接板螺栓孔中穿进螺栓后，再先四角、再四边、后中间，逐一把上下钢板连在一起，先点固后焊接，以后把连接板螺栓拧紧焊牢，最后把接头内的剖口处焊缝焊牢。焊四周侧板环缝时，要保证焊缝致密性。焊后立即由专职检验人员检查，并记录签字在案。

用上述方法，可把第二层、预备层、出口烟道（底壳）先后正确就位，并焊接牢固。 在每层正确就位时，还应测定每层40#工字钢上平面标高，如与名义标高之差≥5mm，应设法修补，尤其要注意出口烟道平面标高必须予以保证，以防影响到空气预热器的受力。

5）进口烟道的组装及正确就位

如无其他情况，则在底壳安装就绪后应立即组装进口烟道并正确就位，以防反应器内腔淋雨。

本件重见图，进口烟道可在地面拼接，内部撑杆、导流板焊好，整体起吊。如起吊重量不够，也可分段拼接起吊就位。

6）出口烟道中部连接段和催化元件的安装（二台布置）

出口烟道中部连接段的拼装和前述烟道拼装模式基本相同。所不同的是需要先把6只固定、滑动支座正确安放在平台上。支座高450mm,平台与烟道底平面不考虑膨胀时的设计间隙为500mm。考虑到右边灰斗出口烟道上K点在脱硝装置满负荷运行时将膨胀下移85mm(见总图)。为减少膨胀节位移补偿量，将支座高度定为450mm。即预先把

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这段烟道装低50mm,今后满负荷工作时，烟道K点仅下移85-50=35mm，减少了膨胀节的变形量。

安放固定、滑动支座时要按图示位置安放，避免搞错。支座安放后可先行点固，待连接段烟道正确就位后再正式焊固。以上为二台布置的情况。如单台布置，出口烟道直接与反应器焊接。

催化元件的安装需要特别细心。催化元件本身为易碎的脆性材料。催化剂有蜂窝形状和平板形状，气体和液体均可深入到表面内层，这也正是催化元件能高效脱硝的原因之一。催化元件容易碎裂，也容易吸收水分。吸收水分后易溶出有毒有害成分，所以在操作时应该小心搬运，防止受潮。

在安装催化元件之前必须学习全部有关催化剂的安全知识。以下各点是安装前必须熟记于心并始终贯彻的：

·催化剂篮子外壳可能附着一些催化剂粉末，这种粉末如被人吸入，则易引起呼吸道组织中毒，出现不良反应。吊运和安装中要尽量防止皮肤直接接触催化剂，更要防止催化剂粉末吸入体内。

·搬运、组装催化剂是必须戴手套和防尘面罩。

·如有催化剂粉末落在皮肤或进入眼睛内，应尽快用清水冲洗（10分钟以上）。 ·每次工作结束是都要充分地洗手和漱口。 ·附着在衣服上的粉尘必须随时抖落干净。

·在安装催化剂前先把平台上洗眼、冲洗小室安装好。

催化剂最好到安装好反应器壳体后再运抵现场。来现场后立即装到壳体内就位，以减少催化剂在外存放时间。安装前要准备好特制的滚道、转盘、专用电动葫芦等搬运工具，戴好安全手套和口罩。每天工作结束后要彻底洗发、洗澡。要避免皮肤直接接触催化剂。如有催化剂粉末进入眼中要立即用清水冲洗。在所有的搬运作业中要轻起轻放，避免碰撞冲击。装运最好连续进行（三班），不宜装装停停，装好后应锁上门，以免无关人员进入。

通常一辆卡车只装3～4个篮子。元件四周紧紧垫有玻璃棉，以防催化元件松动造成烟气从2个元件侧面之间通道流过，形成短路烟气，导致降低脱硝效率。篮子外面紧覆着透明塑料薄膜，这层薄膜应保持到进入壳体内排队就位后的适当时间后再剥去，以免飞灰、杂物进入催化剂通道内。

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篮子在卡车上的安放位置是水平的（即是水平方向放着），这样在卡车运行时催化元件不易碎裂。篮子吊下卡车后立即翻转90o，烟气通道即朝天立起，此时可把篮子吊上钢支架平台上。一般建议从上往下装，即先装第一层，再装第二层。在平台上通过外装运滚道搬到壳体门前，人工将此推入门内后，再通过内装运滚道及电动葫芦使催化剂篮子就位。每就位好一排催化剂就要移动一次电动葫芦轨道。安装结束后应拆除轨道保存好，以备后用。

为了今后检查、维修、更换篮子方便而正确，各篮子都是编了号的，不同号码的篮子要按图纸规定的位置安放，不能弄错。

安放催化剂篮子前要仔细考虑并编制出严密正确的安装程序，催化剂定位及下密封要正确做好，然后按步就位。

篮子运到现场后，通常在卡车上验收。即上车检查编号，按号打钩，查看每个篮子内催化元件是否短缺，是否有碎裂，有无碎屑，是否有松动，元件四周垫料是否密实。

如果万一不及就位需要暂时存放，则要注意： ·在篮子下垫枕木；

·篮子和篮子之间保持一定距离（～100mm）； ·只能一层平放，不能叠放； ·烟气通道处于水平状态； ·加盖塑料薄膜； 露天存放要：

·严防雨水、潮气进入；

催化剂遇水后，一些成分立即以一定的溶解度溶于水中，使水着色，人接触后会被皮肤吸收，不利于健康；其次，吸附在催化剂表面的碱金属氧化物也会溶入水中，形成新的物质均有粘性，粘在催化剂表面后导致催化剂活性下降。 ·注意大风吹走薄膜和顶部积雪； ·环境温度宜≤30℃，湿度宜＜90%。 ·篮子进入壳体并依次就位要严格按序进行。

篮子全部就位后再安装上部密封装置，工作时要特别小心，避免对催化元件造成损伤，也要避免有杂物（铁丝、棉纱等）掉落在催化剂上。

安装后经检查确认无误，并搬出各种工具后可关上并固定好壳体安装大门，以后人

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员将从人孔门进入壳体内。

催化剂安装结束后，所有滚道等工具均应仔细保存，并移交给用户，今后更换催化剂时仍然要使用。

7）进口烟道左边水平烟道组装和正确就位（二台布置）

进口烟道从左边锅炉出口装起可保证锅炉出口和烟道接口正确，烟道重量不会对锅炉出口法兰有不利影响。

和出口烟道一样，进口水平烟道之下也有固定、滑动支座，支座安放参阅支座图。烟道组装就位和支座定位过程同前。

本烟道内装有氨注入装置和氨烟气混合器。在本烟道组装过程中应仔细检查上述2个部件的安装情况。首先安装位置要正确，氨注入点和混合器的窗口一一对应。其次焊接要牢固，不能在烟气的冲刷下出现松动、脱落。

烟道的安装要求和前述各烟道安装要求相同。

在安装本烟道时，为减少锅炉向下膨胀时对膨胀节的扭曲，在冷态安装时预先装低一个距离。今按设计，锅炉出口烟道法兰中心线在满负荷工作时向下伸胀约200mm，今冷态安装时向下落低100mm，即可减少膨胀节载

满负荷时的扭曲量。由于锅炉烟气出口法兰中心线要安装后实测才能知道确切位置，只有在这一

位置上落低100mm才有意义（见总图说明），故这

里A、B、C 6个固定、滑动支座高度均为450mm,今后应按实际需要调整这一高度（割去30～50mm）,使之符合落低100mm的要求。 8）进口烟道中下弯烟道的组装和正确就位（二台布置）

下弯烟道自重见图，吊点可选择在内加

强框上。现场成形后，焊接检验要求同前。就位时先在平台和架子上加垫和加临时撑杆。或用钢丝绳临时吊固。

就位时要注意锅炉烟气排烟出口法兰中心

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线与本件沿宽度方向上中心线要严格一致，不一致性为ΔL≤5。另外在起吊前在P平面周边两侧标出E、F、G和E’、F’、G’。

下弯烟道的临时固定需牢固，因为上平面P上将在以后安装时临时承受中部烟道（8.5t）及部分上弯烟道的载荷。这一载荷要在上弯烟道各支座就位后才能消除。 9）进口烟道中的中部烟道组装和正确就位（二台布置）

这段烟道自重见图，从外形上看是一段偏心很大的烟道。起吊前应判定重心位置，找好吊点。

建议从对角线交点C画中垂线（即重心线），在中垂线上适当位置画水平线，在水平线上取对称点A和B。相距约3000mm，A、B即为吊点。可用φ100

×7左右钢管，支在烟道内侧构成起吊框架，A、B、B’A’即为吊点。此框架以后可保留在烟道中不必拆下。

本烟道在组装成形后进行总体焊，焊接和检验要求同前。 另外在起吊前在下平面P两侧也画出E、F、G和E’、F’、G’。 做好上述标记后，即可起吊和就位。就位时一般只要使前面的F对F, F’对F’,对准后立即点固，然后再调整四周，可以很方便地正确就位。

在吊起状态焊接时，注意电焊机接地板位置，要防止电流经过钢丝绳引起发热拉断事故。

在就位后，对接头进行密封焊前，本烟道里外均应搭脚手架，以改善操作条件，并防止跌落等伤害事故。

10）进口烟道中的上弯烟道组装和正确就位（二台布置）

本段烟道尺寸较大，自重见图，可在顶部20#槽钢一侧焊上4个吊耳（150×150×12），即A、B、C、D 4点作为吊点。

本组装焊接检查要求同前。

本件内腔导流组件应在起吊前仔细安装和调节，并有牢固的焊接,以防通烟后,焊缝因振动而开裂.。

本件应和上膨胀节同步安装。可把上膨胀节一边法兰和顶盖烟道先就位焊好，再把膨胀节沿中心线适当收缩，待上弯烟道和中部烟道在空中对接，并焊好各支座后再放开

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膨胀节焊好接口。

只有在支座焊好后，才可把上弯烟道和中部烟道的接口焊好，最后松下钢丝绳。

在上弯烟道吊落就位后，宜在腔内外搭好脚手架，以资安全。

当出口烟道已联成一体，并且所有的焊接均准确无误，应再检查一下烟道的方位，轴心线位置等是否正确，如全部合格，即可拆除下弯烟道上的临时撑杆和垫块，此时整个进口烟道座落在A-A面的6个支座上。

接着安装进口烟道上B-B平面上的6个支座。注意这6个支座只导向，不承受重力，冷态安装时支座下面脱空约50mm可先垫上50mm角钢，就位后再抽去，这一点要保证。

进口烟道安装结束前，还要根据技术条件中的检查要求，作最后检查并

将数值记录在案。

安装在设备上的各种仪器仪表，必须在安装保温层之前全部安装和验收完毕。

九. 反应器及烟道的保温层安装

反应器及烟道的保温层安装要求见设备保温层布置图。

反应器本体及烟道的正常工作温度为380℃，温度波动最高可达400℃（短时间），设备表面温度如此之高，必须加以保温处理。根据要求，保温按在环境温度为25℃时，经保温处理后，保温层外表面温度≤45℃。保温材料为硅酸铝板或岩棉，保温厚度200～250mm（一般为200，个别有冷通道处为250）。保温范围为反应器本体外壳和进、出口烟道外壳。

保温结构各部分有所不同，详见图纸。

对应一台锅炉，反应器壳体和烟道需要保温的表面积见图。保温类别可分为反应器壳体保温、烟道保温、门（洞）保温和彩板敷设四块。 1．反应器壳体保温

这是保温层最大的一块。

在保温层施工前要做好需要保温的表面的清理工作，表面不能有油污、棉纱、旧纸张、塑料袋等有机物，以免通烟后发生燃烧。另外还要确认壳体无任何泄漏。确认所有保温材料已到位。

壳体保温层的安装建议安装硅酸铝板（或岩棉）自下而上，铺设彩板自上而下。

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保温层各件的用量可按单位面积材料汇总表计算。汇总表中φ10×290固定针φ3×260拉钩圆钢要定制（或自制）固定针的形状大致如图即可。尖的一头是为了较方便的穿透保温材料。固定针的另一头与侧板焊接，安置时弯头沿上下方向放置。固定针位置按每平方5个配置考虑。一般均匀布置。应在壳体侧板上用白粉笔画上线和交点，然后再焊上固定针。左右立焊完成后，可用小锤轻击以调整垂直度，到基本垂直表面为止。可一圈一圈地向上做下去。然后铺上75厚的保温材料，铺好一层后，用φ1铁丝绕在固定针上把玻璃棉固定，再铺第二层75，同样用φ1铁丝固定在固定针上。最后铺第三层50，此时外面铺钢丝网，并用φ0.5铁丝绕在固定针上，最后在每个φ3圆钢上套上φ3保温锁紧垫圈。

在外壳四周和四角工字钢处应加盖一层75厚度保温材料。在工字钢两侧要焊上M8×280单头螺柱（自制），盖上钢丝网后拧上垫圈、螺母（自配），一般隔1m配一对即可。

在侧板上全部铺好保温材料后即可开始铺设角钢。角钢每段2m，每段角钢之间必须空出20mm,以利于膨胀和收缩。角钢可一圈一圈地向上铺，每圈相隔1～1.2m。

角钢的铺设要求较高，要保证角钢外侧平面的同平面性，只有外侧平面在一个侧面保持同平面，彩板铺设后才能保证其平面的一致性。另外，平面要严格对地垂直，要在顶部每隔1m向下吊线检查一次。四角的吊线更应细致进行。为保证平面良好，30×30×3-2000角钢应仔细校直，要确保每一支角钢的平面，棱线不平不直度≤3。另外，此角钢在水平方向上也要基本保持水平，否则将影响自攻螺丝的走向，有损美观。

壳体上部支持梁外表面的保温较复杂，两侧还有N对脚，可按图所示仔细铺设。在铺设时，要保证保温材料厚度，另外固定要牢固可靠。

支座（牛腿）附近的保温方式见左图：

首先要检查挡雨板和帽檐带，必须要平直，不直度＜3。帽檐带、挡雨板可分三段制作，搭头交叉为100mm。搭头夹层中涂防雨硅胶。

帽檐带在整个保温工程中是最具有装饰性的一环，必须保证帽檐带在空间是个严格的矩形，并且正

确地处于所在位置上。

顶盖的烟道保温棉的铺置方式同上。

但顶部30×30×3-2000角钢布置应有适当斜度，以防积雨。

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顶部角钢铺设时可把顶盖烟道和上弯烟道上平面视作整体，具体铺设见图中说明。另外，中缝盖板需酌情自制，以保证不漏雨为准。盖板可用彩板改制。

当反应器本体从上到下都敷设好保温材料后，即可开始铺设彩板。

在这段时间里也可以等烟道等保温材料全部铺设完工后再统一开始安装彩板。保温材料一旦安装完毕，即可通烟气调试。为防止返工，可以等调试结束正式投运前铺设彩板。通烟后可以检查有无漏气（正压时冒烟，负压时有吹哨声）、有无冷通道（用手摸保温棉表面是否有表面发烫区），发现问题及时返工处理。等一切缺陷消除后即可上彩板。 2． 烟道保温

烟道保温原则上和反应器壳体保温相同。 3． 门（洞）保温

门（洞）保温具体做法参阅保温层图。

门（洞）保温的主要点是防止雨水从门洞缝隙中进入保温层，其余则和一般保温做法相同。为了防止雨水浸入，需要制作一些边框、挡板、挡盖等附件，并需按现场情况截取理想长度,使各接口严密无缝。

在门洞的门框结构中，接缝处可涂硅胶密封。

在所有表面敷设好保温棉后，还要检查一下所有仪表接口附近保温处理，原则上也是保温要可靠、牢固、不影响外部美观。 4． 彩板的敷设

原则：上下彩板因受温不同，上下彩板都能自由膨胀，搭接处尺寸见图。

另外，要防止垂直烟道彩板因安装不妥在投运不久表面即发生起拱现象。

水平烟道因高度较低，上述热胀冷缩现象可能较少发生。安装公司也可采用下列结构固定彩板，选用的自攻螺丝有一台肩（高3.7），螺丝和30×30×3角钢可固定得很紧，但彩板之间受力不大，壳体受热时，此处很易相对滑

移，消除了彩板起拱的可能性。但这种自攻螺丝应预先订货。

由于彩板很薄，又易弄脏，彩板进场后应妥善保管，轻吊轻放，起吊应使用专用吊具，不可直接捆绑吊运。存放时应使用毡布盖好，不可在施工时践踏彩板。

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对于彩板的敷设应予以高度重视。彩板工程做好了，会使设备锦上添花，不仅好用，也很美观，今后会受到操作人员的爱护，有利于设备的运行。

十. 气、液、电、仪四通

这部分工程比较分散、琐碎，涉及几个专业，可以见缝插针，同步分散进行。 气、液主要是氨气、空气、氮气、液氨、水的管道及相关阀门、支架等。这些工作可按计划、按技术资料进行常规安装。有些工作或结构做法还要根据现场具体情况作出安排。有些内容还要和电厂、设计院协商（如共用支架、管道走向等），安装单位要发挥高度积极性和协调能力，按时、按质、按量完成这份安装工作。

电、仪主要是电气和仪表。电气安装工作主要有配电、送电、现场电气给电、照明、检修用电等。另一块电气则是各项仪表、自动化器件、DCS、自控、信号传递等弱电系统。上述工作将有专门的安装文件进行详尽的说明。

此外，安全、消防、通讯器材的安装也将有相应的安装说明书作指导。

以上所有安装工作完成后就可以在通烟前进行各项测试检查验收，如电压等级、绝缘等级、接地电阻、马达正反转、信号反应、气路液路的通畅、泄漏等这些工作，都是对安装工作做最后的检查。本项工作应事先编写详细的验收提纲，并作相关记录，全部合格后，即可对全系统进行调试。

以后的调试、试运行、性能验收试验、初步验收等工作，将严格按相应的技术文件中规定的要求进行。

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十一 附图

附图1

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烟气脱硝装置安装顺序示意图

氨区 设备 安装 2’ 氨区 管道 安装 延伸 管道 安装 3’ 4’ 基础及 土建 验收 1 钢 支 架 安 装 2 反应器及烟道安装 3 反应器及烟道的保温层安装 4 气、液、电、仪、 四 通 5 系统 静态 验收 6 调 试 7 通烟 及动 态测 试 8 试 运 行 9 性能 验收 测试 10 正 式 投 运 11 见反应器及烟道安装顺序 附图2

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所有壳体焊接完成检查合格 17 9 支撑梁组装 出口烟道组装 1 反应器及烟道安装顺序示意图

出口烟道临时就位于支架底层 2 预备层壳体组装 3 预备层壳体临时就位于相对应支架 4 第二层壳体组装 5 第二层壳体临时就位于支架层 6 第一层壳体组装 7 第一层壳体临时就位于相应位置 8 支撑梁正确就位于支架层 10 第一层壳体正确就位 11 第二层壳体正确就位 12 预备层壳体正确就位 13 出口烟道正确就位 14 进口烟道组装及正确就位 15 进口烟道导流板组装 16 催化剂定位及下密封 18 催化剂外装运电动葫芦安装 19 催化剂内装运轨道铺设 20 催化剂元件安装 21 催化剂上部密封 22吹灰器或声波喇叭安装 23 附图3

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