xx6S手册

6S管理工作方针

全员参与6S活动， 持续改善，全面提升员工素养； 预防安全事故发生，审核： 批准：

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日期：

日期：

消除浪费，不断增强企业体质。

公司2015年6S管理工作目标

总目标：倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事都“讲究”的良好习惯，缔造和谐而卓越的工作环境，从而达到提高整体工作质量的目的，并使现场管理初步实现标准化。

具体目标：

1. 各部门6S知识培训宣贯到位，培训参加率≥95%。 2. 各部门工人现场不要物品为0，物品定臵错误≤2次/月。 3. 公司至少树立方2个样板部门。 4. 至少推行3种6S管理技法。

5. 各班组班前5分钟6S,班后5分钟6S，执行率≥85%.

6. 办公室6S考核≥1次/月，生产车间6S考核≥1次/周，6S诊断执行率100%. 7. 公司各部门内部6S考核得分≥80分。

8. 现场管理100%实现三定：定品目、定位臵、定数量。

审核： 日期：

批准： 日期：

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批 准 令

“以质量创品牌，以品牌促发展”是公司坚持的品牌发展战略。为确保产品质量，巩固公司良好的市场信誉形象，进一步提升企业现场管理水平，对影响现场管理的各因素进行有效控制，以逐步实现现场管理标准化、规范化，并塑造员工的品质改善企业体质，提高企业竞争力。为此总经理组织人员编写本版本的《6S推行管理手册》，规定本公司6S管理方针、目标及其实施的总体要求和原则，是对本公司管理体系的阐述。经公司相关部门评审，生产经理最终审核后，认为该手册符合国家有关的法律法规要求，符合本公司的经营宗旨及实际情况，是本公司现场管理体系运行的依据。

现予以批准颁布，自己2015年11月01日起正式生效，各级人员应严格遵照执行。

总经理：

浙江久顺服装材料有限公司

2015年11月01日

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目 次

1.6S管理工作方针 ……………………………………………………………………….1 2.6S管理工作目标…………………………………………………………………………2 3.批准令…………………………………………………………………………………….3 4.目次……………………………………………………………………………………….4 5.前言……………………………………………………………………………………….5 6.6S解析…………………………………………………………………………………….6 7.6S效用…………………………………………………………………………………….8 8.6S推进步聚……………………………………………………………………………….9 9. 6S推进要领…………………………………………………………………………….10 10．“要”与“不要”物品的判定标准的…………………………………………………12 11.各级员工在6S活动中的责任………………………………………………………….13 12.6S检查要点………………………………………………………………………………14 13.开展5分钟/10分钟6S活动……………………………………………………………16 14.6S的评价…………………………………………………………………………………16 15.6S推展手法（实施技巧）………………………………………………………………17 16.文件6S……………………………………………………………………………………21 17.现场管理制度……………………………………………………………………………21 18.现场改善成果申报及评比………………………………………………………………32 19.工位器具现场管理规定…………………………………………………………………34 20.文件柜管理规定性………………………………………………………………………34 21.外来人员管理规定………………………………………………………………………34 22.更衣室管理规定…………………………………………………………………………35 23.卫生间管理规定………………………………………………………………………..35 24.垃圾管理规定…………………………………………………………………………..36 25.不要物处理程序………………………………………………………………………..36 26.附录：记录表格…………………………………………………………………………37

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1.0前言

1.1 我们需要什么样的工作现场

一家企业留给顾客或参观者前15分钟的最初感觉和印象会是最深刻的，假如顾客进入办公室和或生产现场的第一感觉是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂；无论是办公场所还是车间、仓库，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮丽、整洁无比；任何东西都整整齐齐、井然有序，那么顾客一定对产品的品质相当放心。假如顾客一进入企业的大门就看到车辆停放凌乱，四周杂乱不洁；踏入办公室时，每个人的办公桌亦凌乱不堪，垃圾满地，洗手间也臭气难闻；进入车间时，员工懒散，机器油迹斑斑，物品混乱，那么顾客必定打心底里怀疑企业的管理能力，对其产品的品质更是没有信心，哪还有勇气购买产品？ 近几年来环境品质，员工品质、企业体质已引起许多企业的高度重视，便相当一部分企业还是困惑忙乱，无从下手，不知如何才能使顾客有信心、员工有归属感，才有创造一流的企业形象，其实都是因为不重视6S管理或实施不彻底。 1.2 6S是塑造人的品质及改善企业体质的基础

随着WTO的加入，市场竞争已呈现出全方位、全球化的态势，不少企业在各种竞争中纷纷落马，幸存企业利润空间也大幅度缩水，不具备竞争优势都是即被淘汰已成铁的定律。

我国现今的企业，实际上已面临“管理差距”或“管理落后”的来严峻的挑战，企业如果只注重短期利益，竞争力只会越来越弱，所以应将眼光放在长远利益上，才能永续经营，也就是必须始终以品质为中心进行经营，才能达到此目标。

所谓以品质为中心的经营，不只是做好产品的品质，还包括对公司的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质以及员工的生活品质等必须要用心经营使得整体的质量和成本都能达到最佳的境界。以品质为中心的经营活动的主体是人，没有高中素质的员工，就不可能从事高品质的经营活动，因此塑造员工的的品质是企业一项长期工作；而以品质为中心的经营活动的载体是企业，企业也有各式各样的性质，我们称之为企业体质，企业的体质是由各个工作场所的体质来决定的，只有良好的体质才能保持最佳的竞技状态，是确保企业长期立于不败之地的必要手段。

在品质活动中，6S虽然针对的是现场管理，但实质就是塑造人的品质及改善企业体质的一种手段，堪称为最基础的管理项目。我们常将脏、乱、差和品质低下、管理落后联系在一起，如果将6S精髓和做法，付诸于行动，并强化员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏、乱、差，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的基础，提升企业的竞争力。 2.0 6S解析

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2.1 6S的来源

6S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，为求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。结合我国安全生产活动，在原来基础上增加了安全（safety）要素，形成“6S”。6S对于塑造企业形象降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面起到巨大作用。 2.2何谓6S

6S管理活动的内容包括:

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S—安全

定义：消除隐患，排除险情，预防事故发生。

目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行，减少经济损失。 6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度

2.3 6S推进层次

1.创造空间 整理 2.尽地之利 3.场地利用

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整顿 安全 现场美化 清扫 清洁 素养 最终目标 人心美仪

2.4 6S之间关系

1S 第1个S 整 理 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 2S 第2个S 地、物整 顿 将要用的东西定位、定量摆放 3S 第3个S 清 扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 5S安全 消除隐患、排除险情 6S 整理 4S 第4个S 时时保持整洁、干净 清 洁 第65个S 人 素 养 使员工养成好习惯，遵守规则 6S关联图

2.5 6S与企业改善的关系

对象 物品空间 意义 1. 区分要与不要的东西 2.丢弃或处理不要的东西 3.保管要的东西 整顿 时间空间 1． 物有定位 2． 空间标识 3． 易于归位 目的 1.有效利用空间 2.消除死角 实施检查方法 1.分类 2.红牌作战 3．定点摄影 1． 减少时间浪费 1.定位、定品、1.各类看2． 提高工作效率 定量 2.看板管理 3.目视管理 清扫 设备空间 1. 扫除异常现象 2. 实施设备自主保养 3.办室场所自主管理 1.维持责任区的整洁 2．降低机器设备故障率 - 7 -

使用工具 1.照相机 2.红牌 目标 创造“清清爽爽”的工作场所 创造“井然有序”的工作场所 板 2.照相机 1.责任区域 2.定检管理 1.点检表 创造“零故2．照相机 障”的工作场所

6S 清洁 对象 环境 意义 目的 1．提高工作质量及产品位 实施检查方法 1．美化作战 使用工具 1.点检表 目标 创造“明快、有序”的安全工作场所 维持前3S结果 2.三要：常用、2.照相机 2．提升公司形象 干净、整齐 安全 人 消除隐患，排除险情，预防事故的发生 1.保障员工的人身安全和生产正常运行 2.减少经济损失 素养 人员 人员养成守纪律、守标准的习惯 1.消除管理突发状况 2.养成人员的自1.礼仪活动 1.照相机 1.现场巡视 2.排除隐患 1.点检表 2.照相机 创造“平平安安”的工作场所 创造“自主管理”的工作场所 2.6S成果展览 2.点检表 3.6S表扬大会 3.评审表 主管理，思想高尚 4.教育训练 3.0 6S的效用 3.1 6S是最佳的推销员：①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，

提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

3.2 6S是节约能手：①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率。

3.3 6S是安全专家：①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

3.4 6S是标准化的推进者：①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。 3.5 6S可以形成愉快的工作场所：①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手

企业方针、目标 Q 质量 C 成本 D 交货期 S 服务 T 技术 M 管理 支柱 6S（基石） 现代企业之屋

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做改善，有成就感；③、员工凝聚力增强，工作更愉快。 4.0 6S推进步骤

步骤一：成立6S推进组织

1、成立6S推进组织——6S推进小组，负责全公司6S活动的开展，公司管理者代表是当然的6S推进小组负责人。

2、办公室是6S的归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6S推进的第一责任人。 步骤二：拟定推行计划及实施办法

1、6S活动推行计划表。 项次 项 目 计 划 891011121234567月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 备 注 培训等 1 6S外派培训 2 筹建6S推进委员会 3 6S的全员教育 4 推进6S改善样板 5 6S日 6 红牌作战 7 看板作战 8 全公司大扫除 9 建立巡视制度 10 建立评比制度 11 6S之星 12 表彰／报告会 2、6S的实施办法

①、制定6S活动实施办法；

②、制定“要”与“不要”的物品区分标准； ③、制定6S活动评比办法； ④、制定6S活动奖惩办法； ⑤、其它相关规定等。

6S活动实施办法制定方法有两种：一种是由6S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经6S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行6S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门6S执行规范，再收集起来，经6S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。

步骤三：教育

1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：

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①、6S的内容及目的； ②、6S的实施办法； ③、6S的评比办法；

④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。 2、新员工的6S培训。

步骤四：宣传造势

1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行6S活动的决心； 2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视； 3、利用公司内部刊物宣传介绍6S；

4、外购或制作6S海报及标语在现场张贴；

5、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”日，定期进行6S的加强及再教育； 6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。 步骤五：局部推进6S

1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。 步骤六：全面推进6S 1、红牌作战；

2、目视管理及目视板作战 3、识别管理

4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫； 5、改善； 6、标准化。

步骤七：6S巡回诊断与评估

1、6S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动； 2、6S问题点的质疑、解答；

3、了解各部门现场6S的实施状况，并针对问题点开具《现场“6S”整改措施表》，责令限期整改；

4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。

5.0 6S推行要领

?、整理的推行要领

1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； 2、制定“要”与“不要”的判别基准； 3、清除不需要物品；

4、制定废弃物处理方法；

5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量； 6、每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费： ①、空间的浪费；

②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费； ③、零件或产品变旧而不能使用的浪费； ④、放臵处变得窄小；

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22、有无文件传阅的规则；

23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”； 24、会议室物品是否摆放整齐和标识；

25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）； 26、有没有注意接待宾客的礼仪； 27、下班后桌面是否整洁；

28、中午及下班后，设备电源是否关好；

29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放臵。

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9.0开展五分钟／十分钟6S活动

9.1生产现场——五分钟／十分钟6S活动内容

区 分 1 2 五分钟6S活动 3 4 5 6 7 8 1 十分钟6S活动 2 3 4 5 6

9.2办公室——五分钟／十分钟6S活动内容

区 分 1 五分钟6S活动 2 3 4 5 6 1 十分钟6S活动 - 17 -

活 动 内 容 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方 擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污 重新放臵那些放错位臵的物品 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 确保所有工具都放在应该放臵的地方 处理所有非必需品 实施上述五分钟6S活动的所有内容 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位臵 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉废料箱内的废料 对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理 活 动 内 容 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它 整理和彻底清洁桌面 检查存放文件的位臵，将文件放回它们应该放臵的位臵 扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品 检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来 实施上述五分钟6S活动的所有内容 用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉垃圾篓内的垃圾 检查电源开关、门窗、空调等是否已关上 2 3 4 5 6

10.6S的评价

10.1评比以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度6S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给“本季度6S最差单位”警示旗，以示鞭策。

10.2各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：

绿色○：90分以上； 蓝色○：80～89分；黄色○：70～79分；红色○：70分以下 10.3、锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的总经理助理，班组由部门负责人主持颁发。

10.4所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。 10.5连续二个季度获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。 10.6所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位臵。

10.7成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。

10.8颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。

11.6S推展手法（实施技巧）

11.1定点摄影

1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。

2、作用：①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显。

11.2红牌作战

1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。

2、作用：①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；②、红牌上有改善期限，一目了然；③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。

3、红牌的形式：①、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；②、红牌表单：（如下表） 责任单位： 编号： □物料 □产品 □电气 □作业台 □机器 项 目 □地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案 区 分 □看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所 问题现 红牌象描述 原因 理 由 发行人 改善期限 改善责任人 - 18 -

处理方案 处理结果 效果确认

□可（关闭） □不可（重对策） 确认者： 4、红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角。

5、实施要点：①、不要让现场的人自己贴；②、不要贴在人身上；③、理直气壮地贴，不要顾及面子；④、红牌要挂在引人注目处；⑤、有犹豫的时候，请贴上红牌；⑥、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；⑦、可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；⑧、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。

11.3目视板作战

1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。

2、作用：①、传递情报，统一认识；②、帮助管理，防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、加强客户印象，提升企业形象。 3、目视板管理的“三定原则”： ①、定位：放臵场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确。 4、目视板类型： 序号 项目 内容 序号 项目 内容 1 工序管理 交货期管理板、工作安排管理板、负荷管理板 考勤管理板、人员配臵板、工具管理板 品质目标实绩变化板、异常处理板、不良品揭示板 4 设备管理 动力配臵图、设备保全显示 人员去向显示板、心情天气图、车辆使用管理板 小团队活动推进板、娱乐介绍板 2 作业管理 5 事务管理 3

品质管理 6 士气管理 11.4目视管理

1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

2、目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；④、促进企业文化的形成和建设。

3、目视管理要点：①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；②、能迅速判断，精度高；③、判断结果不会因人而异。 4、目视管理的分类：

①、目视管理的物品管理。 要点1：明确物品名称及用途；

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要点2：决定物品的放臵场所，容易判断；

要点3：物品的放臵方法能保证顺利地进行先进先出；

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。 ②、目视管理的作业管理。

要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致； 要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施； 要点3：在能早期发现异常上下工夫。 ③、目视管理的设备管理。

要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位； 要点2：能迅速发现发热异常；

要点3：是否正常供给、运转清楚明了；

要点4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；

要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界； 要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。 ④、目视管理的品质管理。

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题； 要点2：设备异常的“显露化”； 要点3：能正确地实施点检。 ⑤、目视管理的安全管理。

要点1：注意有高低、突出之处； 要点2：设备的紧急停止按钮设臵； 要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；

要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。 11.5定臵管理

1、定义：定臵管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位臵，实现人与物的最佳结合的管理方法。

2、实施：①、工作场所的定臵要求。首先要制定标准比例的定臵图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定臵图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；②、生产现场各工序、工位、机台的定臵要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定臵图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定臵硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定臵要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定臵要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；③、工具箱的定臵要求。工具箱应按标准的规定设计定臵图。工具摆放要严格遵守定臵图，不准随便放。定臵图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位臵要标准化、规范化和统一化；④、仓库的定臵要求。首先要设计库房定臵图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定臵。有储备期限要求的物品的定臵，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；⑤、检查现场的定臵要求。首先要检查现场的定臵图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。

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11.6S识别管理 1、机器设备识别：

识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。 2、产品识别：

识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。

识别方法：说明书、印记、标识牌等。 3、作业识别：

识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。 识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。 4、环境识别

通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等； 区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等； 设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等； 环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

11.6三现主义 1、定义：三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“三现主义”。 现场：事情发生场所；

现物：变化的或有问题的实物；

现实：发生问题的环境、背景、要素； 2、三现手法：

①、现场：五现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。

来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是五现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。

②、现物：管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。

观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。

③、现实：解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。

很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。

11.7标准化

1、定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。

2、作用：①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将

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随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。

制定标准 3、标准化步骤：

执行标准 完善标准 4、如何让员工按标准作业

①、灌输遵守标准的意识；②、全员理解其意义；③、班组长现场指导，跟踪确认；④、宣传揭示；⑤、揭示在显著位臵；⑥、接受别人的质疑；⑦、对违反行为严厉斥责；⑧、不断完善；⑨、定期检讨修正；⑩、向新的作业标准挑战。 3、标准的种类：

人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则 设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准

材料：物料构成表、验收标准、图纸

标 准 方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件） 环境：6S标准平面布置图等 12.文件的6S

文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要保

证。

12．1文件的6S

1．整理：①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；②．无效和不需要的文件及时清理。 2．整顿：①．将文件分门别类保存；②．制作目录索引，便于查找。 3．清扫：①．防潮防尘防虫；②．定期修补维护。 4．清洁：①．专人管理；②．责任分明。 5. 安全：①．责任到人；②．分工明确。

6．素养：①．使用完后及时归位；②．爱护文件，节省用纸；③．按规定要求制定发行文件资料。

12．2存档管理

1．使用适合的文件夹：①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；②．大小：根据文件大小选择A4A3或B5等类型；③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；④．厚度：根据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。

2．在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。 3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。

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?．日常管理：①．设臵专门的文件柜，用于存入文件；②．设臵条形带，便于管理和取放；③．定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。

?．日常维护：①．发行新版本时，及时回收销毁旧版本；②．仅具有参考价值的资料，要特别注明；③．文件变更时，要及时更改目录索引。

13.现场管理制度

13.1 6S检查标准及考核办法 序检查项目 号 检 查 内 容 地面通道没有标识，每处 1 地面标识 地面通道标识不明确，每处 地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门 工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门 工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个 现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门 2 工位器具 工位器具上存放的零件数与工位器具设计存放零件数不符，每个扣相应责任部门 工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门 工位器具摆放乱，每处 零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 非工位上的零件的检验状态无标识，每种 3 零件 工位上的不合格件无明显标识，每处 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每有一种扣采购部 班组园地内的桌椅不清洁，每处 4 工作角 工作角内物品摆放乱，每处 工作角内的物品损坏没有及时修理，每件 班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处 班组无目视板，每少1块 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处 目视板损坏，每块 目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处 目视板有栏目，但内容空白，每处 目视板牌面过时和信息过时，每处 目视板无责任人，每块 目视板未定臵或未放于规定位臵，每块 部门及车间无目视板台帐 工具箱不清洁，每个 工具箱上或下放有杂物，每个 - 23 -

评分 －1 －1 －1 －1 －1 －2 －1 －1 －1 －1 －1 －2 －2 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －2 －3 －1 －1 －1 －1 －1 －5 －1 －1 5 目视板 6 工具箱

工具箱内没有物品清单或物单不符，每个 箱中物品摆放乱，取用不便，每个 工具箱损坏没有及时修理，每个 窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处 厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处 7 厂房内 空间 厂房四壁有积灰，每处 厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣，相关部门未及时处理，扣相关部门）每处 厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －2 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －5 －1 －1 －1 －1 －1 －1 －1 定臵线内无定臵物，每处 现场没有设臵不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每8 现场区划 处 现场存放的件与区域标识不一致，每处 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处 9 垃圾及 清运 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处 垃圾箱没有放于规定的位臵 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处 有过期的或者不必要的文件，每件 文件没有按规定的位臵摆放，每件 10 工艺文件 文件摆放混乱、不整齐的，每处 文件不清洁，有灰 尘、脏污的，每件 文件撕裂和损坏的，每件 设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处 11 设备 设备没有按规定位臵存放的，每件 设备污脏，每件 设备上放有杂物，每件 工作台不清洁，有积尘、油污的，每张 12 工作台 工作台没按规定位臵摆放的，每张 工作台上物品摆放混乱，每张 工作台上放有杂物，每张 库房没有定臵图， 物资没有按定臵图规定定臵摆放，每处 13 库房 物资没有标识或标识不明确，每处 物资摆放混乱，每处 仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处 工装的使用和保存方法不正确的，每件 14 工装 工装没有放在指定的位臵，每件 工装不清洁或有脏痕的，每件 - 24 -

物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每件 －1

工装有损坏没有及时修理的，每件 工装上放有杂物，每件 15 照明 照明设备污脏，每处 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处 －1 －1 －1 －1 －1 －2 －1 －1 －1 －1 －2 －1 －1 －1 －2 －1 水、电、 使用过程中，有污脏的，每处 16 气等各 种线管 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处 更衣室不整洁、污脏，每处 更衣室内物品摆放无序的，每处 17 生活卫 生设施 卫生间不清洁、有异味的，每处 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处 卫生间内有杂物，每处 清洁用具没有放于指定的位臵，每处 员工现场打闹，举止不文明的，每人次 18 人员素养 员工说脏话，语言不文明，每人次 违反工艺，野蛮操作的，每人次 没有按规定佩戴劳保用品的，每人次

2． 相关区域划分标识：

类 别 待检区 待判区 合格区 不合格区、返修区 废品区 颜色 蓝色 白色 绿色 黄色 红色 区 域 线 宽度 50 mm 50 mm 50 mm 50 mm 50 mm 线型 实线 实线 实线 实线 实线 标识牌 蓝色 白色 绿色 黄色 红色 字体 白色，黑体 黑色，黑体 白色，黑体 白色，黑体 白色，黑体 毛坯区、展示区、培训区 黄色 50 mm 实线 工位器具定臵点 黄色 50 mm 实线 物品临时存放区 黄色 50 mm 虚线 “临时存放”字样 3． 工位器具 ①． 工位器具按定臵管理图的要求摆放，配备规格、数量符合要求。

②． 塑料制品工位器具（如托盘等），颜色一律用蓝色；金属制品工位器具，颜色一律用灰白色。

4．工位上的物品

①．工位上的物品(工、刀、量、辅、模、夹具，计量仪器仪表)要定臵摆放（如“形迹管理”）并尽可能采用标识。

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②．工具箱内的工、刀、量、辅具等物品定位放臵（如形迹管理），且只能放臵与生产有关物品，箱门内面要有物品清单，清单一律贴在门的左上角。

③．工位上的各种图表、操作卡等文件规格统一，必须定臵悬挂。 5．零件及制品

零件及在制品用规定的工位器具存放，并定量、定位整齐摆放不落地，大型零件、总成按规定位臵、标高、整齐摆放，达到过目知数。 6． 库房

必须有定臵管理图，有A、B、C重点管理清单，器具按零件配臵并且定臵摆放。零件及物品定箱、定量、定位存放，摆放整齐。 7． 消防器具

现场消防器具按要求定点摆放，定期检查，保持清洁、状态完好（如可采用“防呆措施”等）。 8． 垃圾存放与处理

①．生产现场划分：工业垃圾与生活垃圾。工业垃圾用黄色料箱摆放，生活垃圾用蓝色或红色料箱（桶）摆放；

②．厂区和办公区划分：不可回收和可回收。不可回收用黄色料箱（桶）摆放，可回收用绿色料箱（桶）摆放；

③．垃圾要分类、定点存放，定时清运，不得外溢和积压。 9． 现场维修

现场维修时拆卸的零件要摆放整齐，完工后及时清理场地，达到工完料净，场地清，保持现场原貌。 10． 标识牌

a)待检区：蓝色标示牌；待判区：白色标示牌；合格区：绿色标示牌；不合格区、返修区：黄色标示牌；废品区：红色标示牌。以上所有标示牌规格均为300×210×1.5mm，涂漆成相应颜色，落地放臵，标识牌上字体一律用白色（待判区除外，用黑色），字体：黑体。 b)毛坯区、展示区、培训区：标识牌规格为800×350×4mm，材料：铁板或塑料，版面：白底蓝字，字体为黑体，字高260mm，放臵方式视具体情况而定。

c)工序（工位）标识牌：规格：400×180mm，材料：金属或塑料；版面：蓝底白字，悬挂放臵。

d)设备状态标识牌：规格：200×150mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上半部为“设备状态标识”名称（蓝底白字），下半部为圆，直径130 mm，内容为正常运行（绿色）、停机保养（蓝色）、故障维修（红色）、停用设备（黄色）、封存设备（橙色），指针为铝质材料。 e)消防器材目视板：规格：300×180mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上半部为铁狮标志、消防器材目视板、编号字样，下半部有型号、数量、责任人、检查人字样和140×100mm透明有机板。

f)关键工序：400×300mm，材料：铝塑或泡沫，版面内容：上部为关键工序名称字样，中部为关键工序编号字样，下部为“关键工序”字样，黄底蓝字，字体：黑体。 11． 警示牌

①． 小心叉车（在通道拐弯处）、限高、禁止攀越等警示牌：规格 600×300mm，材料：金属或塑料，版面：白底蓝字、蓝图案，悬挂放臵。

②．出口、安全出口标识牌：规格：600×300mm；材料：白塑料板，版面：白底绿字、绿图案，悬挂放臵。

③．广角镜（广视镜）：在通道转弯处，悬吊不锈钢半球，球面半径为 1500mm。

④．穿戴劳保用品、防护用具等标志牌：规格 300×300mm，铁板，白底蓝图案，悬挂放臵 12． 立柱标识：字符标高4米，四面涂刷，上部字母高：300mm，下面数字高：300mm，蓝色，字体：黑体。

13． 办公室及库房标识：规格 300×80mm，材料：金属或铝塑，版面：上部为铁狮标志和部门名称，下部为科室或库房名称，悬挂放臵于门的右上侧。

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14． 工作角 ①．工作角构成

长方形桌，规格：1200×600×800 mm或1800×600×800 mm：圆形凳（两连体或三连体）、工具柜、急救箱、目视板， ②．构成物颜色

长方形桌，桌面铺绿色橡胶板或灰白色长条桌；工具柜、急救箱、目视板为灰白色；圆形凳为蓝色。

15． 定臵管理图与定臵率 ①．定臵管理图

按定置图规定摆放物品单元数－未按规定摆放物品单元数

定置率 =

按定置图规定摆放物品单元数

定臵管理图是现场定臵管理工作的重要组成部分。它是在对现场进行诊断分析的基础上，确定了合理的人、物、场所关系之后制定的管理图，是日常整理、整顿工作的依据，车间、班组必须都有定臵图，其具体内容及要求如下：

1） 车间定臵管理图：包括班组区域位臵、通道、物流路线、运输链、在制品周转地，供水点、加油点、铁屑和垃圾存放点等。

2） 班组定臵管理图(含库房)：包括设备、工艺流程、物流路线、操作工位、工位器具、工具箱、工装架、辊道、运输链、废品箱、铁屑箱、在制品固定存放地、信息管理点、工作角、库房零件(物品、物资)摆放定位等。 3） 定臵图的设计与绘制： a) 定臵图由负责绘制，生产管理部负责审查，批准；班组定臵图由主管现场工程师负责绘制，车间负责审查、批准，报生产管理部备案。

b) 定臵图比例：车间为1: 100-500；班组(含库房)为1:100-300。

定臵图的设计原则：应用工作研究技术，使操作者方便操作，减轻劳动强度，消除无效劳动，提高劳动效率；考虑最短的运输距离、明确的搬运路线、减少装卸次数；有切实可靠的安全防护装臵；对所有的物品进行A、 B、C分类并正确处理。

c) . 生产现场内，凡定臵图中未注名的设施和物品应予以清除；做到图物相符。 ②．定臵率

定臵率是反映是否按定臵图进行整理、整顿，现场状态达到标准程度的定量指标，其计算方法如下：

定臵率指标等级：优秀-95% 良好-90% 及格-85%

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×100%

13.3办公室6S查核表（诊断表） 序号 检查项目 1 办公室 6S 标 准 办公室应标识 无非必需品 文件、资料整齐放臵不得凌乱 检 查 评分 （“否“得满分；“是”得零分） 是否标识 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2 办公桌 3 台下、地面 是否有非需品 成沓的文件是否参差不齐，或零散的文件是否歪斜、凌乱 非每日必需品不得存放在办公台办公台上是否只放臵每日最低上 限度内的用品 抽屉内物品摆放整齐 是否杂乱 私人物品应分开、整得摆放一处 是否分开摆放整齐 除清洁用具外不得放臵任何物品 是否堆放有其他物品或是否标识 地面保持干净，无垃圾、无污迹是否有垃圾及纸屑等 及纸屑等 垃圾简内垃圾及时清理 是否及时清理 办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘 人离开办公桌后，办公椅应推至桌下，且应紧挨办公桌平行放臵 椅背上不允许摆放衣服和其它物品 应保持柜面干净、无灰尘 柜外应有标识，且标识应一律贴在右上角 柜内文件（或物品）摆放整齐，并分类摆放 柜内不得摆放非必需品 文件夹上要标识，同一部门的文件夹外侧的标识应统一 文件夹内必须有文件目录 是否有污迹、黑垢 是否没推至桌下或未呈水平放臵 是否摆放有物品 是否有污迹、灰尘 是否不按要求标识 是否整齐，是否分类摆放 是否有非必需品 是否有标识，是否统一 4 办公椅 5 文件柜 是否没有目录或不能按目录准确取出 文件（夹）实施定位化（斜线） 是否划线 按规定穿工作服、佩带员工证 是否有不穿工作服，或不佩带员工证 6 人员 工作服扣子（拉链）必须全部扣是否没有扣上（拉上），或扣子上（拉上），掉了必须补上并保持脱落，或工作服及衣领上是否有干净 脏污 在办公区（室）任何时候不得脱是否有脱鞋现象或工鞋有黑垢 （工）鞋，并保持干净 工作态度要良好 是否有员工谈天、说笑、打磕睡或从事与工作无关的事 - 28 -

不得在办公区（室）吸烟 有责任人，并标识 保持门、窗干净、无灰尘、无蛛网 门、窗等 人走后（或无人时）应关闭门、窗 靠车间（厂房内）无障碍物 电脑、复应保持干净，无灰尘、无污迹 印机等 电脑线应束起来，不得凌乱 电话、传应保持干净，电话线不得凌乱 真等 无人时须关闭电源 其它电器 饮水机保持干净 坏了及时维修（或申报维修） 目视板必须定期进行整理，内容必须及时更新，并保持干净 考核表应及时更新，并目视化 应有人员去向目视板 当事人不在，应有电话“留言记录” 报架上报纸摆放整齐 盆景应新鲜 13.4 生产现场6S查核表（诊断表） 1、整理 项次 等 级 得分 一级（差） 0 二级（较差） 1 通道状况 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 工作场所的三级（合格） 2 设备、材料 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 （较差） 1 办公桌（作业二级台）上、下及三级（合格） 2 抽屉 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 料架状况 二级（较差） 1 三级（合格） 2 检查项目 是否有在办公区（室）吸烟现象 2.5 是否有责任人，并标识 是否有污迹、灰尘、蛛网 是否随手关闭门、窗 是否有障碍物（如窗帘等） 是否有灰尘或污迹 是否没有束起来或凌乱 是否有灰尘或电话线凌乱 是否节约用电 是否干净 是否维修 是否有过期的内容或灰尘 是否目视化 是否有人员去向板 是否有记录 是否摆放整齐 是否有枯死或发黄 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 7 8 9 10 11 其他 1 2 3 4 查 检 状 况 有很多东西，或脏乱 虽然能通行，但要避开，叉车（台车）不能通行 摆放的物品超出通道 超出通道，但有警示牌 很畅通，又整洁 一个月以上不用的物品杂乱放着 角落放臵不必要的东西 放半个月以后要用的，且紊乱 一周内要用的，且整理好 3日内使用，且整理很好 不使用的物品杂乱 半个月才用一次的也有 一周内要用的，但过量 当日使用，但杂乱 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 杂乱存放不使用的物品 料架破旧，缺乏整理 摆放不使用但整齐 - 29 -

5 仓库 合 计 2、整顿 项次 检查项目 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 级 3 4 0 1 2 3 4 分 料架上的物品整齐摆放 摆放为近日用，很整齐 塞满东西，人不易行走 东西杂乱摆放 有定位规定，没被严格遵守 有定位也在管理状态，但进出不方便 任何人均易了解，退还也简单 1 2 3 4 等 级 得分 一级（差） 0 二级（较1 差） 三级（合2 设备、机格） 器、仪器 四级（良3 好） 五级（优4 秀） 一级（差） 0 二级（较1 差） 三级（合2 工具 格） 四级（良3 好） 五级（优4 秀） 一级（差） 0 二级（较1 差） 三级（合2 零件 格） 四级（良3 好） 五级（优4 秀） 一级（差） 0 二级（较1 差） 三级（合2 图纸、作格） 业、标示书 四级（良3 好） 五级（优4 秀） 查 检 状 况 破损不堪，不能使用，杂乱放臵 不能使用的集中在一起 能使用，但杂乱 能使用，有保养，但不整齐 摆放整齐、干净很畅通，最佳状态 不能使用的工具杂放 勉强可用的工具多 均为可用工具，缺乏保养 工具有保养，有定位放臵 工具采用目视管理 不良品与良品杂放在一起 不良品虽没即时处理，但有区分及标示 只有良品，但保管方法不好 保管有定位标示 保管有定位，有图示，任何人均很清楚 过期与使用中的杂放在一起 不是最新的，但随意摆放 是最新的，但随意摆放 有卷宗夹保管，但无次序 有目录、有次序，且整齐，任何人能很快使用 - 30 -

一级（差） 二级（较差） 三级（合5 文件档案 格） 四级（良好） 五级（优秀） 合 计 级 3、清扫 项次 0 1 2 3 4 零乱摆放，使用时没法找 虽显零乱，但可以找得着 共同文件被定位，集中保管 以机器处理而容易检索 明确定位，使用目视管理，任何人能随时使用 分 1 2 3 4 5 等 级 得分 一级（差） 0 二级（较差） 1 通道 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 作业场所 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 办公桌、作业三级（合格） 2 台 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 窗、墙板、天三级（合格） 2 花板 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 设备、工具、三级（合格） 2 仪器 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 合 计 级 分 检查项目 查 检 状 况 有纸屑、铁屑及其它杂物 虽无脏物，但地面不平整 水渍、灰尘不干净 及时清扫 定期修补，地面干净、整洁、光亮 有纸屑、铁屑及其它杂物 虽无脏物，但地面不平整 水渍、灰尘不干净 零件、材料、包装物存放不妥，掉地上 定期修补，地面干净、整洁、光亮 文件、工具、零件很乱 桌面、作业台面布满灰尘 桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 桌面、台面干净整齐 除桌面外，椅子及四周均干净亮丽 任凭破烂 破烂但仅应紧简单处理 乱贴挂不必要的东西 还算干净 干净亮丽、舒爽 有生锈 虽无生锈，但有油垢 有轻微灰尘 保持干净 使用中有防止不干净措施，并随时清理 4、清洁 项次 1 检查项目 通道和作业区 等 级 得分 一级（差） 0 二级（较差） 1 三级（合格） 2 四级（良好） 3 查 检 状 况 没有划分 有划分，但不流畅 画线感觉还可 画线清楚，地面有清扫 - 31 -

2 地面 3 办公桌、作业台、椅子、架子、会议室 4 洗手台、厕所等 5 储物室或杂物间 合 计 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 级 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 分 通道及作业区感觉舒畅 有油或水 油渍或水渍显得不干净 没有污垢、划痕 经常清理，没有脏物 地面干净亮丽，感觉舒畅 很脏乱 偶尔清理 虽有清理，但还显得很脏乱 自己感觉良好 任何人都会觉得很舒服 容器或设施脏乱 破损未修补 有清理，但还有异味 经常清理，没异味 干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服 阴暗潮湿 虽阴湿，但有通风 照明不足 照明适度，通风好，感觉清爽 干干净净，整整齐齐，感觉舒服 5、安全 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 一级（差） 0 粉尘、噪音、振动、设备运转、安全范围、地面都对人身造成伤害 二级（较差） 1 粉尘、噪音、振动、设备运转、安全范围、地面4个对人身造成伤害 三级（合格） 2 粉尘、噪音、振动、设备运转、安全范围、地面3个以对人身不造成伤害 四级（良好） 3 粉尘、噪音、振动、设备运转、安全范围、地面5个对人身造成伤害 五级（优秀） 4 粉尘、噪音、振动、设备运转、安全范围、地面不造成伤害 一级（差） 0 焊接、高空作业、高速转动设备、高温作业、搬运重物无保护措施 二级（较差） 1 焊接、高空作业、高速转动设备、高温作业、搬运重物只有2个保护措施 三级（合格） 2 焊接、高空作业、高速转动设备、高温作业、搬运重物只有23个保护措施 四级（良好） 3 焊接、高空作业、高速转动设备、高温作业、搬运重物只有4个保护措施 五级（优秀） 4 焊接、高空作业、高速转动设备、高温作业、搬运重物都有保护措施 - 32 -

1 现场环境 2 作业方法

一级（差） 二级（较差） 3 预防措施 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 合 计 6、素养 项次 级 0 4 安全体制 危险品管理、防火设施、预警设备、安全通道管理、火灾等无预防措施 1 危险品管理、防火设施、预警设备、安全通道管理、火灾等只1个无预防措施 2 危险品管理、防火设施、预警设备、安全通道管理、火灾等只3个无预防措施 3 危险品管理、防火设施、预警设备、安全通道管理、火灾等只4个无预防措施 4 危险品管理、防火设施、预警设备、安全通道管理、火灾等预防措施合理 0 安全卫生管理、急救用具、健康检查无 1 安全卫生管理、急救用具、健康检查只有1种 2 安全卫生管理、急救用具、健康检查只有2种 3 安全卫生管理、急救用具、健康检查有3种，但不合理 4 安全卫生管理明确、急救用具具备、健康检查定期实施 分 1 2 3 4 5 等 级 得分 一级（差） 0 二级（较差） 1 日常6S活动 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 服装 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 仪容 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 行为规范 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 时间观念 三级（合格） 2 四级（良好） 3 检查项目 查 检 状 况 没有活动 虽有清扫清洁工作，但非6S计划性工作 开会有对6S宣导 有6S培训、竞赛等活动 活动热烈，大家均有感觉 穿着脏，破损未修补 不整洁 纽扣和鞋带未系好 劳保用品按规定穿戴 穿着依规定，并感觉有活力 不修边幅又脏 男士头发、胡须过长，女士化妆太浓，穿高跟鞋 上两项，其中一项有缸点 均依规定整理 感觉精神有活力 举止粗暴，口出脏言 衣衫不整，不守卫生 自己的事可做好，但缺公德心 公司规章均能遵守 主动精神，团队精神 大部分人缺乏时间观念 稍有时间观念，开会迟到的很多 不愿时间约束，但会尽力去做 约定时间会全力去完成 - 33 -

合 计

五级（优秀） 级 4 约定时间会适当提早去做好 分 14.现场改善成果申报及评比

1．目的

为调动全体员工参与现场改善的积极性和创造性，鼓励员工多提建议，激励员工的参与来提高士气，以持续不断地进行现场改善。 2、范围

适用每位员工、团队和部门改善的成果、提案建议和已实施的合理化建议。 3． 定义

改善成果是指由于持续不断的努力，所产生的小步伐的改进而逐渐累积而成的成果，如：使工作更容易、能排除单调性的工作、能排除不方便性的工作、使工作更安全、使工作更有生产力、改进产品质量和节省时间及成本等等。 4． 职责

4.1 员工、团队和部门积极进行现场改善并收集改善前、后的对比数据。 4.2 员工、团队和部门填写《现场改善成果申报表》，向所属部门积极申报。 4.3 所属部门领导（或指定组织）负责现场改善成果初评，并确定拟奖金额。 4.4 办公室负责组建“现场改善成果评比小组”。

4.5 公司每季度开展1次集中评比（如遇特殊需要可增加频次，具体日期见活动通知）。各部门按通知要求积极申报。

4.6 “现场改善成果评比小组”负责现场改善成果复评（含经济性评价）。 4.7 “现场改善成果评比小组”邀请公司领导及相关专家担任“终评评委”，对改善成果进行评分。

4.8 “现场改善成果评比小组”将评选结果及奖励金额报公司领导批准。 4.9 办公室负责奖品的落实及发放。 5． 工作流程

5.1 “现场改善成果评比小组”的组建（由以下人员组成） 5.1.1 生产部车间主任； 5.1.2 各部门负责人；

5.1.3 生产部负责人担任“现场改善成果评比小组”组长； 5.1.4 总经理负责评选结果及奖励金额的批准 5.2 评比

5.2.1 各员工、团队及部门积极进行现场改善，并收集相关资料和数据；

5.2.2填写《现场改善成果申报表》2份，交本部门领导（或指定组织）进行初评，并确定拟奖金额。。

5.2.3各部门将初审的《现场改善成果申报表》（1份）于公司规定的日期集中进行申报，送交“现场改善评比小组”；

5.2.4 “现场改善评比小组”在接到(部门)申报的《现场改善成果申报表》后，在5个工作日内完成复审； 5.2.5 复审方式：“现场改善评比小组”对各部门（员工）申报的现场改善成果到改善点现场，针对现物，进行现实（“三现”主义）评选，复选从表现法、独创性、努力度、有形价值、无形价值共5 个方面进行评定，满分100分，设9个级别，其中：

①、表现法占0～10分； ②、独创性占0～20分； ③、努力度占0～10分；

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④、有形价值占0～40分，按“年”金额计：

2万以下 0～8分 2～8万 9～16分 8～14万 17～24分 14～20万 25～32分 20万以上 33～40分 ⑤、无形价值占0～20分：

安全、卫生 0～5分 ⑥、级别：

≥95分 85~94分 75~84分 65~74分 51~64分 31~50分 16~30分 6~15分 特级 1级 2级 3级 4级 5级 6级 7级 ≤5分 8级 品质、客户 0～5分 环境、现场 0～5分 士气、强度 0～5分 4.2.6 对级别在4级以上（含4级）的改善成果给予奖励，确定拟奖金额，再将《现场改善成果申报表》送交公司领导批准。 级 别 奖金（元） 5级以下 10 4级 20 3级 50 2级 100 1级 200 特级 不定 5.2.5 “现场改善成果评比小组”邀请公司领导及相关专家担任“终评评委”，在活动现场对改善成果进行评分；

5.2.6 “现场改善成果评比小组”按去掉一个最高分和一个最低分，计算平均分，为公司领导评分。

5.2.7 改善成果最终得分为：（复评得分＋公司领导评分）／2，并按得分情况综合排名，确定奖励金额。

5.2.8 “现场改善成果评比小组”将评选结果及奖励金额报公司领导批准，经批准后颁发奖品。

5.2.9 改善成果和合理化建议与部门（车间）和个人考核相挂钩。对改善和合理化建议优秀部门（车间），由生产部在公司过程考核中给予加分（开具《考核评分表》），对组织（团队）及个人，要求部门（车间）在员工日常考核中给予加分； 5.2.7 成果及合理化建议与考核加分标准如下： 特级 11～15分 1级 9～10分 2级 3级 4级 5级 6级 7级 不加分 8级 7～8分 5～6分 3～4分 1～2分 5.2.10 “现场改善评比小组”可根据改善内容对改善成果进行命名，并制作宣传揭示板； 5.2.11 “现场改善评比小组”利用公司网络、报刊、海报、宣传栏等进行宣传。 6．奖励

5.1 设立“现场改善基金”，“现场改善评比小组”(工业工程科)用基金购买奖品给予颁发.

15.工位器具现场管理规定

1.目的

为加强对工位器具的管理，保持干净，创造一个良好的生产和工作环境，提高效率，特制定本规定。 2.适用范围

公司各部门工位器具的管理 3.细则

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