纺纱学重点

第一章

简述纺纱的基本原理。

答：初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要求。 原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量。 开清：大团 到小块、小束，同时除杂的过程。

梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合。 精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质。 牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩。 并和：多根条子混合，改善均匀度。

加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能。 卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。 纺纱的系统主要有哪些？

答：根据纺纱加工的对象（纤维原料）的不同，纺纱系统有：棉纺、毛纺、麻纺和绢纺等。 写出棉纺（精梳）系统纺纱工艺流程。

答：（原棉）配棉——开清棉——梳棉——精梳前准备——精梳——并条——粗纱——细纱——后加工。 第二章

轧棉方法的分类及特点是什么？

答：皮辊轧棉：转速低、生产效率低、作用柔和、不易轧断纤维，绵结、索丝、疵点少，原棉含杂多，短绒多。

锯齿轧棉：转速高、生产率高、作用剧烈、容易切断纤维，易产生棉结索丝等疵点，（有排杂系统）原棉含杂少，短绒率低，棉松散。 “三丝”包含哪些异性纤维？如何表示？

答：异性纤维主要是指化学纤维、丝、麻、毛发、塑料绳、布块等，俗称“三丝”。

国家标准规定了三丝的量化检测标准，将三丝含量分成“无、低、中、高”四档，分别用代号“N、L、M、H”表示。 目前常用的含糖棉预处理方法有哪几种方法？各有什么特点？ 答：（1）喷水给湿法 特点：简便，适合含糖低，含水少的原棉。 （2）汽蒸法 特点：占地大，能耗大，棉易泛黄，纤维强力下降。 （3）水洗法 特点：去糖彻底，但费力、耗水、耗能，易产生棉结杂质。 （4）酶化法 特点：费时、费工，去糖效果较好。

（5）防粘助剂法 特点：使用方便，价格适中，除糖效果明显，应用普遍。 实际中，常用防粘助剂法。

何为配棉？其目的要求是什么？选配原棉时一般注意哪些原则？

答：将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉。

选配原棉时一般应注意的原则：挑选原棉时，要按纱线特数和用途挑选，依次为先细特后中、粗特，先高档后一般；要严格控制对与对之间和同一队中批与批之间的原棉质量差异。 配棉中的分类排队是什么意思？达到什么目的？

答：分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类； 排队就是把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队。

目的：可从进厂时间不同、数量和质量不等的多种批号的原棉中选出若干批号组成一种混合棉，使其既能满足某种特数和用途的纱线质量要求，又能降低成本和保持较长时间的质量稳定。

原料的混合（选配）的目的是什么？主要应考虑哪些因素？其综合性能是如何表示的？

答：原料选配的目的是：（1）、保持生产和成纱、织物质量的相对稳定；（2）、合理使用原料；（3）、节约原料和降低成本。主要应考虑的因素是：（1）、应根据纱线和织物的特征和品质要求来选用原料；（2）、应考虑原料的加工性能，使生产稳定，易于制成优良产品，提高劳动生产率；（3）、应考虑加工成本。选配原料的各项技术指标，可用混用纤维各成分的重量百分率加权平均计算。 什么是混纺比？什么是投料比？两者间有何关系？ 答：混纺比: 混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。 投料比: 混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例。

确定棉与化学纤维混纺比时应考虑哪些因素？为什么涤/棉混纺比选为65/35是适宜的？

答：确定化纤混纺比时要避免临界混纺比，更重要的是要根据产品用途、可纺、可织、可染性以及产品质量和成本等因素合理确定。 任何化纤的混纺比大小对织物性能的影响程度不是单一的线性关系，总是存在有利和有弊两个方面。涤棉混纺时，织物的坚牢度、挺括滑爽、易洗快干和保形免烫等特性随涤纶比例的增加而改善，但吸湿透气、染色沾污、生产成本和可纺、可织性则随涤纶比例的增加而恶化。当涤／棉混纺比选为65／35时，其综合效果最佳，既发挥了棉纤维的可纺、可织、可染性，又突出了涤纶的坚牢、免烫和挺括性。 第三章

开松与除杂的目的是什么？

答：开松是为了将大的纤维块松解成小纤维块或纤维束，并降低纤维原料单位体积的重量，为以后的梳理创造条件。

除杂是为了在开松的同时，清除原料中大部分杂质、疵点及短绒，使原料变得较洁净。 按对原料的作用方式，自由开松有哪两种形式？握持开松有哪两种形式？ 答：自由开松有自由撕扯和自由打击两种形式 握持开松有握持打击和握持分割两种形式 说明自由开松和握持开松的特点。

答：自由状态开松的特点：开松作用缓和，纤维损伤和杂质破碎程度小。 握持状态开松的特点：开松作用剧烈，开松好，但纤维易损伤，杂质易破碎 影响开松作用的因素有哪些？

答：1）开松工作机件的形式：采用的形式取决于所加工的原料及加工过程所处的位置；

①角钉滚筒：纤维在机内受到多个滚筒在自由状态下反复开松，作用缓和，纤维损伤小，除杂面大，杂质不易破碎。 ②刀片式：握持开松，作用剧烈，刀片可插入棉层，具有良好的分割作用。开松除杂效果显著； ③翼式、梳针、综合打手

翼式打手：开松效果弱、除杂效果强，纤维损伤大（现已很少用） 梳针打手：开松效果强、除杂效果弱，纤维损伤小（用于化纤） 综合打手：作用力适中，棉块、落棉、除杂适中（用于棉）

④梳针滚筒式：作用细致缓和，对纤维损伤少，加工化纤或长纤维用。

⑤锯齿滚筒式（刺辊）：自由状态下多个滚筒进行反复撕扯和分梳，与尘棒作用除去杂质。开松棉束小，纤维损伤小。 2）开松机件的速度

速度↑，则作用次数↑，作用力↑，开松除杂↑，纤维损伤↑，杂质破碎↑，故开始时速度要低，逐渐增大。 3）隔距

喂给罗拉与打手间隔距↓，则开松作用↑，深入纤层↑，纤维损伤↑。

所用隔距大小与原料状态有关，纤维长隔距大，纤维块大隔距大，纤短隔距小，纤维块小隔距小，随着加工进行，打手与尘棒间隔距从入口到出口，纤维蓬松↑，隔距↑。 4）开松机件的角钉、梳针、刀片配置

置针形式：平纹－ 分布均匀，利于开松；斜纹－ 不均匀，易产生轴向气流；缎纹－均匀，用于梳针打手 置针密度↑ 开松作用↑，过大易损伤纤维，根据逐步开松原则而定。开松效果评价有哪些方法？ 答：重量法、比体积法、速度法、气流法

画出三角尘棒的结构及安装角的示意图，并说明安装角对开松除杂的影响。

答：在一定范围内，安装角增大，尘棒间隔距减小，顶面对面块的托持作用好，尘棒对面块的阻力小，则开松作用较差且落杂减少；反之，安装角减少，尘棒间隔距增大，顶面托持作用削弱，易落杂和落棉，但尘棒对棉块的阻力增大，开松作用加强。 打手与尘棒间的排杂有哪几种情况？

答：（1）打击排杂：杂质直接受到刀片的打击抛向工作面反射而排除。

（2）冲击排杂：棉块与杂质一起受打击不分离抛向尘棒，受到尘棒冲击，棉块速度变为0，而杂质在较大冲击力作用下冲破棉块从尘棒间排出。

（3）撕扯分离排杂：棉块受到打手与尘棒的撕扯开松，使杂质与纤维分离而靠自重由尘棒间落下。 以豪猪式开棉机为例，画出打手周围的气流规律，并说明其主要作用。

答：如图所示： 打手室内气流：

1－6根：在棉块进口靠近给棉罗拉处有棉层喂入形成封闭状态打手高速回转带动气流，形成负压，气流从尘棒间补入，并不影响大杂质落下（冲力大）。

6－39根：当打手撕扯棉层后，棉块投向尘棒，不再封闭。打手高速回转带动气流，气压逐渐增加到最大值，为正压。气流主要由打手室溢出，补入气流很少，杂质多在此落下，为主要落杂区。随后，由于前方风扇吸引气流的影响逐渐增大，压力下降，并呈现部分正负压不稳定段。

39－51根：近出口处，前方风扇作用，气流大量补入，形成负压，小杂质和纤维下落后，又会被气流带回打手室，为主要回收区。 什么是除杂效率、落杂率、落物率和落物含杂率？ 除杂效率=落物中杂质重量/喂入原料中杂质重量×100% 落杂率=落物中杂质重量/喂入原料重量×100% 落物含杂率=落物中杂质重量/落物重量×100% 简述影响抓棉机开松作用的因素。

答：（1）打手刀片伸出肋条的距离 此距离小，则刀片深入棉堆浅，抓取棉层薄，抓取量少，抓取棉块小，开松效果好，同时也有利于提高混和效果。

（2）打手速度 其速度高，单位时间作用的刀片数就多，及刀片抓取勤，抓取的棉块小，开松效果好。

（3）打手间歇下降的距离和直行速度 距离小，抓取棉层薄，抓取棉块小，开松效果好，但产量低； v↑—小车下降的次数↑—产量↑ （4）打手形式、刀片或数量、分布及其状态 锯齿式和鼻形打手开松效果好；刀片或锯齿的数量适当多，抓取点多，抓取棉块小，开松效果好；直行式应均匀分布，环形应外密内稀分布。 简述多仓混棉机的作用原理。

答：它主要利用多个储棉仓进行细致的混和作用，同时利用打手、角钉帘、均棉罗拉和剥棉罗拉等机件起到一定的开松作用。多仓混棉机的混和作用，都是采用不同的方法形成时间差而进行混和的。一种是不同时喂入的原料同时输出形式时间差实现混和。另一种是同时喂入的原料因机器内经过的路线长短不同，而不同时输出形成时间差进行混和。 第四章

何谓沿针运动、绕针运动？何谓沉降区、滑脱区、自制区？简述以上三个区域形成的条件。 沿针运动：①沿针齿向针尖运动②沿针齿向针根运动

绕针运动：纤维在针齿上既不向针齿移动，也不向针尖移动，而是发生所谓的“自制现象”

沉降区：梳理角 ＜ 时，纤维沿针齿向针根移动。 滑脱区：梳理角 ＞ 时，纤维沿针齿向针尖运动。 自制区： 时，纤维环绕针齿运动。 两针面间的作用分为哪几类？并画出相应示意图。

答：①分梳作用：两针面均有抓取和握持纤维丛的能力，纤维束被一分为二，各抓走一部分纤维，被分解的纤维受到另一针面上其它针齿的梳理，因而实现了分梳作用。

②剥取作用:“1”针面具有抓取纤维能力，“2”针面失去抓取纤维能力， 完成“1”针面剥取“2”针面上的纤维。

③提升作用：针面1上所带纤维有脱离针面向针外运动趋势，针面2无抓取纤维能力，只将纤维提升到针面1的表面而纤维仍随针面1运动

梳棉机上刺辊的除杂作用是如何实现的？

答：刺辊除杂主要利用纤维和杂质的物理性质，以及它们在高速旋转的锯齿上受周围气流作用的不同。锯齿上的纤维和杂质在刺辊高速回转时会受空气阻力和离心力的作用。其中的杂质因离心力大而空气阻力小，易脱离锯齿落下，长而轻的纤维正相反，不易落下。再通过除尘刀时，露出锯齿的纤维尾部受刀的托持，杂质被刀挡住而下落。进入分梳板后，由于分梳板与刺辊针面分梳配置，加强了对纤维的梳理，从而使得细小杂质和短绒在第二落杂区及第三落杂区更好的排出。 说明梳棉机上给棉板分梳工艺长度的意义。试述其对此处分梳的影响。

答：给棉板的分梳工艺长度与刺辊分梳质量关系密切，分梳工艺长度愈小，则纤维被梳理的长度越长，纤维被梳理的次数越多，因此刺辊分梳后的棉束百分率越小，但其短绒率增大。分梳工艺长度相同时，加工纤维的长度越长，給棉板的工作长度应越长。 如何提高锡林与盖板间的分梳作用？

答：①增加锡林转速②调整锡林盖板间隔距使进口处大，中间小，出口处略大。

第五章

精梳工序的任务是什么？精梳纱与普梳纱的质量有什么区别？

目的：（1）梳理：精细梳理纤维呈平行顺直状。（2）混合：纤维间有混合作用。（3）去除大部分纤维结，杂质。（4）去除不符合纺纱要求的短纤维。（5）制成一定规格的精梳条。

质量区别：由梳理机生产出的条子（生条）在质量上还存在较多缺陷，如条子中含有较多的短纤维、杂质和疵点（如棉结、毛粒和麻粒），纤维的平行伸直度也较差，而精梳就是指当纤维须丛一端被握持时，另一端受到梳理，因此精梳中对细小杂质和短纤维的排除、伸直纤维是非常有效的，故精梳纱的强度、均匀度、光洁程度等都明显优于普梳纱。 棉精梳前准备工序的任务是什么？棉精梳前准备工序有哪些机械？其作用是什么？

准备工序的任务：提高条子中纤维的伸直度、分离度及平行度，减少精梳过程中对纤维、机件的损伤，以及降低落纤量，且将生条做成符合精梳喂入的卷装。

条卷机作用：将棉条生产成小卷。 并卷机 作用：将棉卷制成精梳小卷。 条并卷联合机 作用：将棉条制成棉卷。 棉精梳前准备工艺路线有哪几种方式？各有何特点？ （1）预并条机—条卷机（条卷工艺）

特点：设备结构简单，占地小，便于管理和维修；制成小卷纤维伸直平行度不够，有条痕，横向均匀度差，精梳落棉多。 （2）条卷机—并卷机（并卷工艺）

特点：小卷成形良好，层次清晰，横向均匀度好，有利于精梳时钳板的横向握持均匀，精梳落棉率低。 （3）预并条机—条并卷联合机（条并卷工艺）

特点：小卷纤维伸直平行度好，重量不匀率小，有利于提高精梳机的产量和节约用量，小卷易粘连；占地面积大，条子并合数多。 为什么精梳前准备工序道数要遵循偶数准则？

道夫输出的棉网中后弯钩纤维所占比例最大，占50%以上，每经过一道工序，纤维弯钩方向改变一次，精梳机在梳理过程中，上、下钳板握持棉丛的尾部，锡林梳针梳理棉丛的前部，因此当喂入精梳机的大多数纤维呈前弯钩状态时，易于被锡林梳直；而纤维呈后弯钩状态时，无法被锡林梳直。在被顶梳梳理时会因后部弯钩被顶梳阻滞而进入落棉，因此喂入精梳机的大多数纤维呈前弯钩状态时，有利弯钩纤维的梳直，并可减少可纺纤维的损失，故在梳棉与精梳之间设备道数按偶数配置时，可使喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状。 棉精梳机及毛精梳机一个工作循环可分为哪几个阶段？试说明精梳机各主要机件在各阶段中的工作状态。 （1）锡林梳理阶段：从第一排梳针开始梳理到末排梳针脱离须丛为止。

此阶段钳板钳口闭合，牢牢地钳持住喂入的须丛，须丛被上钳唇压下而受锡林针齿梳理，钳板先后退再前进，梳理速度由快到慢。同时，分离罗拉静止，顶梳先后摆再前摆，但不与须丛接触。 （2）分离前的准备阶段：从梳理结束到开始分离接合为止。

在此阶段锡林梳理结束，钳板继续前摆，钳板钳口逐渐张开，以便于须丛抬头，须丛头端接近分离钳口，分离罗拉倒转，将前一周期的棉网尾端倒入机内，准备与被锡林梳过的须丛头端接合，然后正转。如要求钳板前摆给棉，则给棉罗拉给棉。顶梳仍向前摆，但未参与梳理。 （3） 分离接合阶段：从纤维开始分离到分离结束为止。

此阶段上、下钳板继续向前，开口逐渐增大，将须丛前端的长纤维逐渐送入分离钳口；锡林继续回转；给棉罗拉继续转动，给棉，输出棉层；分离罗拉继续须顺转，将钳板送来的须丛前端的长纤维牵引出来，叠合在原有棉网的尾端上，实现分离接合。 （4） 锡林梳理前的准备阶段：从分离结束到锡林再开始梳理为止。

此阶段上、下钳板向后摆动，逐渐闭合；锡林继续回转，锡林前排梳针逐渐转向钳板握持的须丛下方，准备开始梳理；给棉罗拉停止回转，不给棉；分离罗拉继续顺转输出棉网，逐渐趋向基本静止；后分离皮辊向后滚动；顶梳向后摆动，逐渐脱离须丛，但在未脱离须丛前对尚在分离抽出的纤维还有梳理作用

毛精梳机及棉精梳机的主要区别是什么？

①喂入机构 毛：给进盒和给进梳 棉：给进板和给进罗拉 ②梳理机构 毛：圆梳和顶梳 棉：锡林和顶梳

③拔取机构 毛：拔取罗拉，拔取皮板，上、下打断刀 棉：分离罗拉，分离皮辊 什么是喂棉系数，什么是分界纤维长度？什么是重复梳理次数？ 顶梳插入须丛前的喂棉长度与总喂棉长度的比值称为喂棉系数K。

进入落棉的最大纤维长度为L1，而进入棉网的最短纤维长度为L2，选用它们的中间值L3为分界纤维长度。 须丛自受到锡林梳理开始到被完全分离为止，所受到锡林梳理的次数为重复梳理次数。 什么是给棉长度？给棉长度的大小对梳理质量及精梳落棉率有何影响？

给棉长度是指每钳次中喂入工作区的纤维丛长度。当给棉长度大时，精梳机的产量高，分离罗拉输出的棉网较厚，分离罗拉输出棉网的破洞破边较少，开始分离接合的时间提早，但会使精梳锡林的梳理负担加重而影响梳理效果，另外精梳机牵伸装置的牵伸负担也会加重。 什么是前进给棉，什么是后退给棉？试比较两者的梳理效果及精梳落棉率高低。

喂棉罗拉在钳板前摆过程中给棉称为前进给棉，另一种是喂棉罗拉在钳板后摆过程中给棉，称为后退给棉。

在棉纺精梳上，采用前进给棉不如后退给棉的梳理效果好。后退给棉时精梳落棉率较大。

什么是棉精梳机的分离隔距与落棉隔距？什么是毛精梳机的拔取隔距？他们与精梳机的梳理效果及精梳落棉率的关系如何？

钳板最前位置时钳板钳口与分离罗拉钳口之间的距离称为分离隔距。在棉型精梳机上，当钳板到达最前位置时，下钳以前缘与分离罗拉表面的距离称为落棉隔距。在毛型精梳机上，拔取隔距是指拔取车摆到最后位置时拔取罗拉的拔取点到下钳板前沿的距离。落棉隔距越大，则分离隔距越大，棉丛的重复梳理次数及分界纤维长度越大，可提高梳理效果及增大精梳落棉率。拔取隔距大时，分离隔距增大，则分界纤维长度长且重复梳理次数大，故精梳落毛多，梳理效果好。 在进行棉精梳机喂棉方式、喂棉长度选择时，应考虑哪些因素？ 喂棉方式：应考虑落棉率、梳理质量和喂棉长度。

喂棉长度：纺纱特数、精梳机的机型、精梳小卷定量等情况。

棉精梳机锡林定位的实质是什么？锡林定位过早、过晚会产生什么后果？为什么？

弓形板定位是指用弓形板定规将锡林弓形板前沿与后分离罗拉表面距离固定，用螺栓把弓形板固定在锡林轴上时，车头分度盘指示的分度数。锡林定位也称弓形板定位，其目的是改变锡林与钳板、锡林与分离罗拉运动的配合关系。

弓形板定位早，也即梳针的安装位置较前，在运转时第1排梳针转出来早，到达上钳板唇下方的位置也较早，此处梳理隔距较大，故定位早梳理作用较差。反之，定位晚，延第1排梳针到达钳板钳唇下方的位置较后，梳理隔距小，梳理作用好。另外，弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到锡林针排数后，此时的梳针号数较细，容易损伤。 第六章

什么是牵伸？牵伸的实质是什么？牵伸程度用什么表示？如何实施牵伸？ 牵伸是把纤维集合体（如条子，粗纱等）有规律地抽长拉细的过程。 牵伸的实质是纤维沿集合体的轴向作相对位移，使其分布在更长的片段上。

牵伸的实施：气流牵伸（借助于气流而实施的牵伸）罗拉牵伸（借助于表面速度不同的罗拉实施的牵伸）。 什么是摩擦力界？影响摩擦力界的因素是什么？摩擦力界应如何布置？

摩擦力界：在牵伸区域中，须条受到压力和张力，纤维在牵伸运动时受到摩擦力作用的空间。 影响因素：⑴罗拉所受压力：压力增大，强度峰值增大，摩擦力界向外扩展； ⑵罗拉的直径：皮辊直径增大，强度峰值减小，摩擦力界长度扩展； ⑶纱条的定量：砂条定量增加，强度峰值降低，摩擦力界的长度扩展； ⑷其他：罗拉隔距，附加牵伸部件的布置等。

布置要求：摩擦力界的分布应使其既能满足作用于个别纤维上力的要求，同时又能满足于整个牵伸须条上力的要求；布置如图：

何谓引导力，控制力，牵伸力和握持力？它们之间有何区别和联系？ 引导力：以前罗拉速度运动的快速纤维作用于浮游纤维上的摩擦力 控制力：以后罗拉速度运动的慢速纤维对浮游纤维的摩擦力

牵伸力：在牵伸过程中以前罗拉速度运动的快速纤维从以后罗拉速度运动的慢速纤维中抽出时，克服所受到的摩擦力的总和所用的功。 握持力：罗拉钳口对须条的摩擦力。

引导力、控制力是对一根纤维而言。牵伸力和握持力是对整个须条而言。控制力大，牵伸力就大，要求握持力也大。 牵伸力的大小与牵伸倍数的关系是怎样的？什么是临界牵伸倍数？ 当牵伸倍数小于临界牵伸倍数时，牵伸倍数越大，牵伸力越大； 当牵伸倍数大于临界牵伸倍数时，牵伸倍数越大，牵伸力越小。

临界牵伸倍数：当牵伸倍数接近于Ec时，快，慢纤维间产生微量相对位移。在Ec处，牵伸力最大，该牵伸倍数称为临界牵伸倍数。 要实现正常牵伸，牵伸力和握持力应满足怎样的关系？

为了使牵伸顺利进行，握持力应大于牵伸力。由于牵伸力是波动的，因此握持力必须大于最大的牵伸力。 牵伸区中的纤维变速点分布对须条不匀如何影响？

纤维在牵伸时，当在不同位置变速时，则两根纤维间将产生移距偏差，Δα= x(E-1)，导致纱条在牵伸时产生须条（粗细）不均匀。X大，则产生须条（粗细）不均匀大。

并条有哪些主要牵伸装置？其设计思路和特点各是什么？

⑴三上四下型：罗拉钳口的打滑率比简单罗拉连续牵伸的小，但小罗拉易绕棉，不适合高速和轻定量，另外常用的前置式的后区有反射弧，不利于纤维变速点的集中向前，但有利于前弯钩的伸直。

⑵五上三下型：结构简单，适合高速，胶辊上的包围弧有利于加强摩擦力界，对纤维长度适应性较强，并且罗拉几何配置合理。 ⑶三上三下（或四上四下）压力棒型：握持距较大，但压力棒可调，可通过调节附加摩擦力界来控制纤维运动，且对纤维长度的适应性好，另外这种牵伸中反包围弧很小或没有，也有利于纤维的运动。

⑷针板牵伸：由于毛型纤维的长度长，且长度不匀大，因此为兼顾控制纤维运动和保证顺利牵伸的要求，在并条中多采用针板牵伸装置。其中，针板是控制纤维运动的中间机构，其控制长度长，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀，摩擦力界形态较好，横向摩擦力界也较均匀，防止纤维扩散。且针板对纤维不是积极控制，纤维可以从中被较顺利抽取，而不致产生太大的牵伸力。针板纤维的机构复杂，速度受限于针板上下运动，且机件易损坏。

⑸皮辊牵伸：为了克服针板牵伸的缺点，毛型纤维牵伸中有时还采用皮板牵伸。它也是一种曲线牵伸其中部摩擦力界是连续的，牵伸区域较大，且摩擦力界强度较强，与针板牵伸相比，更适应高速。

纤维弯钩的伸直应满足什么条件？为什么较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直，较大的牵伸倍数有利于后弯钩纤维伸直？ 条件：速度差，延伸时间及作用力。

较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。前弯钩纤维在牵伸过程中不容易伸直，与牵伸倍数的关系较为复杂。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，伸直过程结束前，弯曲点尚未进入前钳口，即伸直过程不受前钳口的干扰，对前弯钩纤维还是有一定的伸直效果的。当牵伸倍数较大时，变速点位置离前钳口较近，纤维主体部分尚未到达变速点时，变曲点已进入前钳口，伸直过程受到前钳口的干扰，伸直过程中断。因此较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。后弯钩纤维在牵伸过程中较易被伸直，其伸直效果始终随牵伸倍数的增大而提高。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，主体部分中点到达变速点时，纤维头端还未进入前钳口，不受前钳口的干扰，主体部分不能提前变速，伸直效果较差。当牵伸总数较大时，变速点位置离前钳口较近，主体部分中点尚未到达变速点时，纤维头端已经进入前钳口，受干扰而主体部分提前变速，延续时间有所处长，伸直效果良好。 并合的作用有哪些？

（1）使纱条的若干种成分均匀混和（同种和异种纤维） （2）使纱条结构更加均匀 （3）使纱条粗细均匀

并合与牵伸对纱条的不匀是如何影响的？

并合在一定程度上会改善须条不匀的效果，但并合后纱条变粗，又必须施加一定的牵伸使之变细，从而又附加了不匀。牵伸与并合对纱条不匀来说是彼此联系而又相互制约的。在纺纱过程中，对某台设备而言，牵伸与并合不是同时进行的。可以先牵伸后并合，也可以先并合后牵伸。采用先牵伸后并合所纺出纱条的不匀率要小于先并合后牵伸所纺出纱条的不匀率。即采用先牵伸后并合的工艺可以得到不匀率更小的产品。

什么是自调匀整？自调匀整有什么形式？区别是什么？

自调匀整：是根据条子的粗细（厚度）变化，自动地调整牵伸倍数，从而使输出纱条粗细得到均匀。 形式：开环式，闭环式，混合环式。

区别：开环式： 特点(1)先检测后调节，调节针对性强 (2)对波长>30mm的不匀匀整较有效。(3)对本机牵伸机构产生的不匀不能匀整。 (4)需要延迟机构

闭环式： 特点(1)检测点在牵伸机构前方，反馈调节，无针对性。(2)对长片段不匀有匀整效果 (3)对本机产生的不匀也能匀整 (4)依靠反馈调节，所以不需要延迟机构。

混合环式： 兼有开环和闭环的特性，实际上是由两者共同组成，因而兼有两者的优点，但机构复杂，维修保养成本高。 第七章

简述粗纱工序的目的与任务。

答：1）牵伸：将熟条抽长拉细，施以5-12倍的牵伸，使之适应细纱机的牵伸能力，并进一步改善纤维的平行伸直度与分离度。 2）加捻：将牵伸后的须条加上适当的捻度，使其具有一定的强力，以承受粗纱卷绕和细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸。 3）卷绕与成形：将加捻后的粗纱卷绕在筒管上，制成一定形状和大小的卷装，便于搬运、储存，并适应细纱机的喂入。 什么是捻陷、阻捻和假捻？举例说明假捻效应在纺纱中的效应。

捻陷：纱条输送方向与捻回传递方向相反，摩擦件位于加捻点与握持点间。由于摩擦件C使纱条片段AC上的捻度比正常捻度减少了，这种现象称为捻陷。粗纱机锭翼顶孔和细纱机导纱钩均为捻陷点。

阻捻：加捻区AB，中间摩擦件C，但纱条运动与捻陷情况相反，即捻回传递与纱条输送方向相同。C件的摩擦阻力矩阻止捻回传至AC段，摩擦件C对一段纱条(BC段)有增捻，这种现象称为阻捻，但对产品捻度并无影响。粗纱机锭管边孔、空心臂、压掌处以及细纱机钢丝圈处均为阻捻点。

假捻：如图所示加捻器B位于中间，AB与BC为两个加捻区，当捻度稳定，即t→∞，AB区中的纱条有捻度，而BC区的稳定捻度为零，产

品中没有捻回，这种加捻过程称为假捻。粗纱机的锭翼顶孔是假捻点，在假捻变形加工中也应用了假捻原理。 衡量加捻程度的指标有哪些？它们有何相同点和不同点？ 衡量加捻程度的指标有捻度、捻系数和捻向。

捻度不能用来比较不同粗细纱线的加捻程度，因为相同捻度，粗的纱条其纤维的倾斜程度大于细的纱条。在实际生产中，常用捻系数来表示纱线的加捻程度，捻系数是结合线密度来表示纱线加捻程度的相对数值，可用于比较不同粗细纱线的加捻程度。捻系数可根据纱线的捻度和纱线的线密度计算而得到的。捻向是指纱线加捻后，单纱中的纤维或股线中单纱呈现的倾斜方向，它分Z捻和S捻两种。纱线的捻向对织物的外观和手感影响很大，利用经纬纱的捻向和织物组织相配合，可织出外观、手感等风格各异的织物。 利用稳定捻度定理，分析捻陷和阻捻对加捻区内捻度分布的影响。

稳定捻度定理：加捻器单位时间加给纱条某区段的捻回数等于同一时间内自该区带出的捻回数。

捻陷使进入捻陷点之前的一段纱条上的捻度减少，阻捻使输出阻捻点之前的一段纱条上的捻度增加，但对输出纱条的最终捻度均无影响。 分析实现粗纱卷绕的基本条件。

答：1）管纱的卷绕速度与卷绕直径成反比；2）筒管与定翼有相对运动；3）管纱的升降速度与管纱的卷绕直径成反比；4）升降龙筋的升降运动换向和动程逐层缩短。 分析粗纱捻系数的选择原则和依据。 答：粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种

纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

1)纤维长度长、长度整齐度好、线密度低时，捻系数宜小，反之宜大。2)粗纱、细纱罗拉加压较重时，捻系数宜大，反之宜小。3)粗纱定量重，捻系数宜小，反之宜大。4)车间温湿度高，捻系数宜大，反之宜小。5)细纱后区牵伸倍数小，失望系数宜小，反之宜大。6)纺精梳纱捻系数宜小，纺普梳纱捻系数宜大；7)纺针织用纱时，捻系数宜偏大掌握，以减少汗布阴影；机织纱捻系数宜偏小掌握。 第八章

环锭细纱机牵伸机构的类型：1、V形牵伸：使得后部摩擦力界得到拓宽和加强，使得纤维的变速点得到前移和集中，牵伸的附加不匀因而减少，后牵伸倍数可以增大 2、压力棒弹性上销：压力棒可使得后牵伸区中完全非控制的的浮游区进一步减少，时候去的附加摩擦力界进一步加强，纤维的变速点因而更加前移和集中，后区牵伸的附加牵伸不匀更加减小，后牵伸倍数有条件进一步加大。采用后区压力棒牵伸后，成纱的条干等有显著提高。3、隔距块压力棒：由于压力棒对浮游区中的纤维有较强的控制，有利于改善成纱条条干。 环锭细纱机卷绕成型机构的运动满足的要求： 1、卷绕速度方程： 2、钢领板升降速度方程：

钢领板的运动应满足的要求：①短动程升降，一般上升慢，下降快。②刚领板每次升降后要改变方向，还应有级升。③管底成型阶段绕纱高度和级升由小逐层增大

环锭细纱机纺纱过程中张力的变化：①一落纱中，细纱的张力变化与卷绕直径的大小、气圈高度、气圈形态等有关。在管底成形时，细纱张力大，但张力波动小。卷绕中纱时，细纱张力较小。在大纱阶段，细纱张力又急剧上升，细纱张力波动亦大。②在刚领板一次升降中，刚领板底部时张力小；刚领板在顶部时，张力大 细纱断头的实质：张力与强力的矛盾

减少纱线断头的措施：⑴稳定张力的措施①钢领和钢丝圈的合理选配②钢丝圈的合理选择③提高钢丝圈抗楔性能减少张力产生突变④恒张力纺纱。⑵①减少无捻纱段的长度②增加纺纱段纱条的动态捻度

写出棉纺细纱机的主要组成及工艺过程。简述其主要工艺参数作用及选择原则和控制棉纱质量的措施。 答：细纱机由喂入、牵伸和加捻卷绕及成形四部分组成。

粗纱从粗纱架吊锭上的粗纱管上退绕出来，经过导纱杆及缓慢往复运动的横动导纱喇叭口，喂入牵伸装置进行牵伸。牵伸后的须条由前罗拉输出进行加捻，并通过导纱钩穿过套在钢领上的钢丝圈，卷绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子高速回转，通过有一定张力的纱条带动钢丝圈在钢领上高速回转，钢丝圈每一回转就给牵伸后的须条加上一个捻回。由于钢丝圈的速度落后于纱管的回转速度，因而使前罗拉连续输出的纱条卷绕到纱管上。钢丝圈与纱管的转速差，就是纱管单位时间的卷绕圈数。依靠成形机构的控制，钢领板按一定规律升降，使纱条绕成等螺距圆锥形的管纱。 P209-P215

写出紧密纺的类型及各纺纱装置和紧密纺纱线的特点。 类型：气压式和机械式。

纺纱装置：立达ComforSpin纺纱装置 绪森Elite纺纱装置 罗特卡夫特的RoCos纺纱装置

特点：使从前罗拉钳口引出的纤维束在牵伸区完成牵伸后，在前罗拉钳口受到气压或机械装置的凝聚作用，并在凝聚力的作用下，须条的宽度减少，原有的纺纱加捻三角区消除或基本不存在，从而使所有纤维被紧密地凝聚加捻纱体中，大大减少了成纱的毛羽，并提高了纱的强度。

写出转杯纺纱机的主要组成及工艺过程。

工艺流程：棉条由给棉罗拉和给棉板握持，输送给分梳辊，表面包有锯条的分梳辊将其分解成单纤维。转杯高速回转，产生的离心力使空气从排气孔溢出，或通过通风机将空气抽走，在转杯内形成真空，迫使外界气流从补风口和引纱管补入，于是被分梳辊分解的单纤维，随同气流通过输送管被吸入转杯，气流从排气孔溢出或被抽走。纤维沿转杯壁滑入凝聚槽内，形成凝聚须条。开始纺纱时，引纱经引纱管被吸入转杯，沙尾在离心力的作用下紧贴附于凝聚槽内，与凝聚槽内排列的须条相遇并一起回转加捻成纱，以后即连续成纱。引纱罗拉将纱从转杯内经假捻盘和引纱管引出，卷绕成筒子。 写出喷气纺纱机的主要组成及工艺过程。

喂入棉条经三罗拉双短胶圈牵伸装置的牵伸后，牵伸成规定的细度，由前罗拉输出，依靠第一喷嘴入口处的负压，被吸入加捻器，接受空气喷射流的加捻。加捻器是由第一喷嘴器和第二喷嘴器串接而成，两个喷嘴所喷出的气流旋转方向相反，第一喷嘴主要使前罗拉输出须条的边纤维与受第二喷嘴作用的主体须条以相反的方向旋转，须条在这两股反向旋转气流的作用下获得包缠成纱，加捻后的纱条由引纱罗拉引出，经电子清纱器后，绕成筒子纱。 喷气涡流纺的特点：

喷气涡流纺是在喷气纺的基础上发展起来的，由于其成纱机理有所变化，因此它可以加工具有较高强力的纯棉纱，但其所纺制的纱条干略差。喷气涡流纺纱具有环锭纱类似的表面结构，还具有纱线毛羽很少，织物起球现象减少，染色性能及耐磨性好，织物外观光滑，吸湿性好、快干等优势，因而其产品应用领域比较广泛，如用来制作针织运动衫、休闲服饰、家纺产品等。

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