检验实施细则(1)

临沂鲁班建材检测有限公司 检验实施细则 主题:水泥检验 编号 章节 版号 颁布日期 LB/C—03 第一章、第一节 第A版 第0次修改 2009年8月1日

水泥检验实施细则

1 依据标准及使用范围 1.1 依据标准

GB175-2007 《通用硅酸盐水泥》 GB12573-90 《水泥取样方法》 GB/T17671-1999 《水泥胶砂强度试验方法》

GB8074-87 《水泥比表面积测定方法》 （勃氏法） GB/T1345-2005 《水泥细度检验方法，筛析法》

GB/T1346-2001 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》 1.2 使用范围

本细则适用于：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉 煤灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。 2 取样工具、部位

2.1 取样工具：手工取样器、铁锨

2.2 取样部位：散装水泥罐车上装料口或袋装水泥仓库 3 取样方法、数量

3.1 散装水泥：按同一生产厂家，同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥为一批，总重量不超过500吨。随机从不少于3个罐车中用管式取样器从罐车顶部的进料口处向下插取上中下各两次，每车抽取不少于12公斤，经混拌均匀后称取12公斤作为检验样品。

3.2 袋装水泥：按同一生产厂家，同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥为一批，总重量不超过200吨。随机从20个以上不同部位的袋中用管式取样器抽取等量样品水泥经混拌均匀后称取12公斤作为检验样品。 3.3 样品制备

3.3.1 样品缩分：样品缩分可采用二分四，一次或多次样品缩分到标准要求的规定量。

3.3.2 试验样及封存样：将所取样品分成两份，一份用于标准检验，一份用水泥样桶密封保存3个月，以备有疑问时复检。 3.4 样品包装与贮存

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3.4.1 样品取得后应存放在密封的金属容器中，加封条。容器应洁净，干燥，防潮，密闭，不易破损，不与水泥发生反应。

3.4.2 封存样应密封保管三个月，放于样品室妥善保管。样品室应干燥、通风。 3.4.3 存放样品的容器应贴样品卡并标有编号，取样时间，地点，抽样人的签名。 4 水泥胶砂强度检验方法 4.1 仪器

胶砂搅拌机、振实台、试模、抗折试验机、抗压试验机及抗压夹具、刮平直尺和播料器。 4.2 检验方法

4.2.1 成型前将试模擦净，四周的模板与底座触面上应涂黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均匀刷一层薄机油。

4.2.2 水泥与标准砂的重量比1：3，水灰比为0.5，一锅胶砂成三条试件，一锅材料需要量如下表1： 表1 材 料 水泥(g) 标准砂(g) 拌和水(ml) 用 量 450±2 1350±5 225±1 4.2.3 在搅拌胶砂的同时，将空试模和模套固定在振实台上。在胶砂搅拌前先用湿抹布将锅内壁、搅拌铲和模套内壁擦湿，然后把一袋标准砂装入砂漏斗内，称取水泥样450克、水225克。先把水倒入锅内，再把水泥倒入锅内，将搅拌锅放到固定架上。搬动手柄将锅升至搅拌位置，把纽子开关搬至程控一侧，按程控器上的启动按钮开始搅拌。胶砂在搅拌过程中停歇时，用小铲把粘于锅壁上的砂浆铲至锅内，当听到报警声时立即把手和铲子撤出搅拌锅。当胶砂搅拌完成后，把锅搬至操作台上，用弧形铲清理锅壁上的胶砂，再翻拌几次，直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模。装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

4.2.4 从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似900直角架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下向试体表面前方抹去，再用另一面同法抹回抹平。用纸条写好编号贴于胶砂表面。先把第一组试模放于空闲处，再用同法制作第二组试件。 掺有火山灰质混合材料的普通水泥、矿渣水泥及火山灰水泥，应按照GB2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》测定流动度，只有流动度不小于180mm时方可采用，当流动度小于180mm，须以0.01的整倍数递增的方法将水灰比调整至胶砂流动度达到或不小于180mm。

4.2.5 试验前或更换水泥品种前，搅拌锅、叶片和模套等须抹擦干净。 4.3 养护

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4.3.1 当试件制作完成后，关掉养护设备开关，打开标养室门，把两组试模放到铁架子上（铁架的每层篦板必须水平），关上养护室门，按开养护设备开关。

4.3.2 在试体成型后20-24小时之间脱模。先关掉养护设备开关，打开标养室门，从铁架上把两组试模搬出养护室，关上养护室门，按开养护设备开关。

4.3.3 脱模前，对试体进行编号。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三个试体分在二个以上龄期内。脱模时应防止试体损伤。如经24小时养护，还会因脱模对试体造成损害时，可以延长到24小时以后脱模，但在试验报告中应予说明。

4.3.4 试体脱模后立即竖直放入养护室中的塑料箱中养护，箱中养护水为20℃±1℃。试体彼此间保持10--20 mm.间距，以让水与试体的六个面接触，养护期间试体上表面的水深不得小于5mm. 每个养护箱，只许养护同类型的水泥试件。

最初用自来水装满养护箱，随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。 除24h龄期或延迟到48小时脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验前（破型）15分钟从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖到试验为止。 4.4 强度试验

4.4.1 试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验在下列时间里进行

24h±15min 72h±45min 7d±2h ≥28d±8h 4.4.2 抗折强度试验

1）把同龄期取出的三条试体先做抗折强度试验。将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，通过加荷圆柱以50N±10N/S的速度均匀地将荷载垂直加在棱柱体相对侧面上，直至折断并立即读取抗折强度值作好记录（水泥抗折机的操作按其操作规程执行）。保护两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。

2）抗折强度结果以三块试体平均值作为试验结果，并精确到0.1Mpa，当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。 4.4.3 抗压强度试验

1）抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。抗压强度须用抗压夹具进行，试体受压面为40mm×40mm.，试验前应将试体的抹平面靠紧抗压夹具的两个定位柱，并使夹具对准压力机压板中心。

2）按水泥压力机操作规程操作电脑，直至压完六个试件。把试验结果记到记录本上。 3)六个抗压强度测定值的算术平均值作为抗压强度试验结果，如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10% 就应剔除这个结果, 而以剩下五个的平均数为结果。如5个测定值中再有超过它们平均数的±10%的, 则此结果作废。

各个棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0.1Mpa，计算的平均值也精确至0.1Mpa。

5 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法

5.1 仪器

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水泥净浆搅拌机、标准法维卡仪、沸煮箱、雷氏夹、量水器、天平、湿汽养护室、雷氏夹膨胀值测定仪。

5.2 标准稠度用水量的测定 5.2.1 试验前须检查：

1) 维卡仪的金属棒能否自由滑动； 2) 调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点； 3) 净浆搅拌机运行正常。 5.2.2 水泥净浆的拌制

搅拌前,先用湿布擦搅拌锅和搅拌叶片，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5S—10S内将称好的500g水泥加入水中。拌和时，先低速搅拌120S，停15S，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120S停机。 5.2.3 标准稠度用水量的测定

拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆，抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定位在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1-2S后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30S时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，整个操作应在搅拌后1.5min内完成，以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆，其拌和水为该水泥的标准稠度用水量(P) 5.3 凝结时间的测定

5.3.1 测定前准备工作：调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。

5.3.2 试件的制备：用标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中，记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

5.3.3 初凝时间的测定：试件在湿气养护室中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护室中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1-2S后, 突然 放松, 试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30S时指针的读数。当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态，由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。

5.3.4 终凝时间的测定：为了准确观测试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移方式从玻璃板取下，翻转1800直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气护室中继续养护，临近终凝时间时每隔15分钟测一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用min表示。

5.3.5 测定时应注意，在最初测定操作时应轻轻扶持金属柱，使基徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准，在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时每隔5min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次。到达初凝或终凝时应立即重复一次，当

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两次结论相同时才能定为达到初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养成护室内，整个测试过程要防止试模受振。 5.4 安定性的测定 5.4.1 测定前的准备工作

每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75-85g的玻璃板两块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层机油。 5.4.2 雷氏夹试件的成型

将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养护室内养护24±2h。 5.4.3 沸煮

向沸煮箱内加水至距离箱顶120mm的位置，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30±5min内升至沸腾。

脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A）精确到0.5mm，接着将雷氏夹试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后合上3KW和1KW的开关并在30±5min内加热至沸腾，拉下3KW开关恒沸180 min±5min后再拉下1KW开关。 5.4.4 结果判别：

沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。测量雷氏夹指针尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）平均值不大于5.0mm时，即认为水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应用同一 样品立即重做一次试验。再如此，则认为该水泥为安定性不合格。

6 水泥细度检验方法 勃氏法（比表面积）

6.1 仪器

勃氏透气比表面积仪 透气圆筒 穿孔板 捣器 滤纸 烘箱 分析天平 秒表 仪器的重新标定：应至少每年进行一次试料层体积和常数的测定。 6.2 试验步骤 6.2.1 试样准备

将110±5℃下烘干并在干燥器中冷却至室温的标准试样，倒入100ml的密封瓶内，加盖后摇动2分钟，使样品松散并更均匀。静置2分钟后，打开瓶盖, 轻轻搅拌，使在松散过程中落到表面的细粉，分布到整个试样中。

水泥试样，应先通过0.9㎜方孔筛，再在110±5℃下烘干，并在干燥器中冷却至室温。 6.2.2 确定试样量

校正试验用的标准试样量和被测定水泥的质量, 应达到在制备的试料层中空隙率为0.500±0.005,计算式为W=ρV(1-ε) ???(5) 式中: W------需要的试样量， g

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ρ-----试样密度，g/㎝

V-----按测定的试料层体积，cm ε-----试样层空隙率

注：空隙率是指试料层中孔的容积与试料层总的容积之比，一般水泥采用0.530±0.005。如有些粉料按上式算出的试样量在圆筒的有效体积中容纳不下或经捣实后未能充满圆筒的有效体积，则允许适当地改变空隙率。 6.2.3 试料层制备

将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸送到穿孔板上，边缘压紧。称取按5.2.2条确定的水泥量，精确至0.001g，倒入圆筒。轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环紧紧接触圆筒边并转二周，慢慢取出捣器。

注：穿孔板上的滤纸，应是与圆筒内径相同，边缘光滑的圆片。穿孔板上滤纸片如比圆筒内径小时，会有部分试样粘于圆筒内壁高出圆板上部，当滤纸直径大于圆筒内径时会引起滤纸片皱起，使结果不准，每次测定需用新的滤纸片。 6.2.4 透气试验

把装有试料层的透气圆筒中下部周圈抹少许黄油后插到压力计上的锥型口内旋转二周，要保证紧密连接不致漏气，并不振动所制备的试料层。

打开微型电器泵慢慢从压力计一臂中抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时关闭阀门，当压力计内液体的凹月面下降到第一个刻度线时开始计时，当液体的凹月面下降到第二条刻度线时停止计时，记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间，以秒记录，并记下试验时的温度(℃)

6.2.5 当被测物料为P.O42.5水泥，试验时温差≤3℃时可按式(6)计算： 比表面积＝405√T (6)

6.2.6当被测物料为矿粉，试验时温差≤3℃时可按式(7)计算

比表面积＝465√T (7)

3粉煤灰检验实施细则

1、依据标准

GB/T1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 2、仪器设备

负压筛析仪、搅拌机、跳桌、卡尺、振实台、试模 3、检验方法 3.1 细度

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3.1.1 称取试样10g，精确到0.1 g，倒入0.045㎜方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。 3.1.2 接通电源，将定时开关开到3min，开始筛析。

3.1.3 开始工作后.观察负压表.使负压稳定在4000pa—6000pa，.若负压小于4000 pa.则应停机。清理收尘器中的积灰后再进行筛析。

3.1.4 在筛析过程中,可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。

3.1.5 3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球，粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1~3min直至筛分彻底为止。将筛网内的筛余物收集并称量,准确到0.01g。 3.1.6结果计算

0.045㎜方孔筛筛余按式(1)计算

F=(G1/G)×100 ??(1)

式中: F -----0.045㎜方孔筛筛余物 %

G1-------筛余物的质量, g G-------称取试样的质量, g

计算至0.1%,筛网的校正同《水泥检验实施细则》 3.2 需水量比 3.2.1材料

3.2.1.1 水泥:：符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》要求。 3.2.1.2 标准砂:符合GB/T17671-1999规定的0.08~2.0㎜的级配砂。 3.2.1.3水：洁净的饮用水 3.2.2 原理

按GB/T24192005测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130~140㎜时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。 3.2.3 试验步骤 3.2.3.1 胶砂配比按表1

表1 胶砂种类 对比胶砂 试验胶砂 水泥（g） 粉煤灰（g） 标准砂（g） 250 175 － 75 750 750 加水量（ml） 120 按流动度达到130mm~140mm调整 3.2.3.2 试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌。

3.2.3.3 试验胶砂按GB/T2419测定流动度，当流动度在130mm~140mm范围内，记录此时的加水量，当流动度小于130mm或大于140mm 时，重新调整加水量，直至流动度达到130mm~140mm为止。 3.2.4 结果计算

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需水量比按式（2）计算

X=（L1/120）×100 ????????? (2)

式中：X—需水量比，%

L1—试验胶砂流动度达到130mm~140mm时的加水量，ml 120—对比胶砂的加水量，ml 计算至1% 3.3 含水量 3.3.1 试验步骤

3.3.1.1 称取粉煤灰试样约50g，精确至0.01g，倒入浅盘中。 3.3.1.2 将烘箱温度调整并控制在105℃～110℃。

3.3.1.3 将粉煤灰试样放入烘箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量，准确至0.01g。 3.3.2 结果计算

含水量按式（3）计算

W=［〔W1-W0〕/W1］×100 ????（3） 式中：W—含水量，%

W1—烘干前式样的质量，g W0—烘干后式样的质量，g 计算至0.1%

5.2.3 试体养护至28天，按GB/T17671规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的抗压强度。 5.3 结果计算 活性指数按式（4）计算

H28=(R/R0)×100 ?????Z(4) 式中：H28—活性指数。%

R—试验胶砂28d抗压强度，Mpa R0—对比胶砂28 d抗压强度，Mpa

计算至0.1%

建筑用砂质量检验实施细则

1、标准依据

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 JGJ52---92 《建筑用砂》 GB/T14684-2001

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2、适用范围

本细则适用于一般工业与民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂的质量检测。 3、检验项目及试验方法 3.1 试样

3.1.1 人工四分法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的“圆饼”，然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。 3.1.2 砂的堆积密度和紧密密度及含水率所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。 3.2 砂的筛分析试验 3.2.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 天平：称量1000g，感量1g；

c) 试验用筛：边长为9.50、4.75、2.36、 1.18、0.60、0.30、0.15mm的方孔筛，以及

筛的底盘和盖各一只，筛框为300mm。 d) 摇筛机； e) 浅盘和毛刷等。

3.2.2 试验步骤

3.2.2.1 实验前应将来样通过9.50mm筛，并算出筛余百分率。然后称取每份不少于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温备用。 3.2.2.2 称取试样500g，精确至1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。

3.2.2.3 将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，按这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

3.2.2.4 称出各号筛的筛余量，精确至1g，生产控制检验时试样在各号筛上的筛余量不得超过按表（1）计算出的量，超过时应按下列方法处理。

表（1）

方孔边长（mm） 筛余量（ɡ） 1.18 385 0.60 273 0.30 193 0.15 137 将该筛余试样分成两份，再次进行筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。 3.2.3 结果计算与评定

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3.2.3.1 计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0.1%。

3.2.3.2计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率与大于该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。

3.2.3.3 累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。 3.2.3.4 砂的细度模数按式（2）计算，精确至0.01：

式中：μf—细度模数；

β1、．、β2、β3、β4、β5、β6—分别为4.75ｍｍ、2.36ｍｍ、1.18ｍｍ、0.60ｍｍ、0.30ｍｍ、0.15ｍｍ各筛上的累计筛余百分率。

3.2.3.5 筛余试验应采用两个试样平行试验。细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1；如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。 3.3 砂的含泥量试验 3.3.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 天平：称量1000g，感量1g；

c) 筛：孔径为0.075mm及1.18mm的筛各一只； d) 洗砂用的容器及烘干用的浅盘。 3.3.2 试验步骤:

3.3.2.1 按规定取样，并将试样缩分至约1100g,放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，立即称取各为500g(mo)的试样两份备用。

3.3.2.2 将试样一份倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样约150mm ，充分搅拌均匀后，浸泡2h,然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm 及0.075mm的套筛上（1.18mm筛放在0.075mm筛上面），滤去小于0.080mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。

3.3.2.3 再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

3.3.2.4 用水冲洗剩余在筛上的细粒，并将0.075mm筛放在水中（使水面略高于筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于0.080mm的颗粒，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，把水基本滤净，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量（m1），精确至0.1g。

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?f?(β2?β3?β4?β5?β6)?5β1???????????2?100?β1

3.3.3 结果计算与评定

3.3.3.1 含泥量按式（3）计算，精确至0.1%；

We?mo?m1?100(%)???????????3?m0式中：We—含泥量，%；

m0—试验前烘干试样的质量，g;

m1—试验后烘干试样的质量，g;

3.3.3.2 含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值。如两次试验的差值超过0.5%时，应重新试验。

3.4 砂的泥块含量试验 3.4.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 天平：称量300g,感量0.1g;

c) 试验筛：孔径为0.60mm及1.18mm的筛各一只； d) 洗砂用的容器及烘干用的浅盘。 3.4.2 试验步骤

3.4.2.1 按规定取样，并将试样缩分至约300g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

3.4.2.2 称取试样200g（m1），精确至0.1 g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.60mm筛上，用水淘洗，直至容器内的水清澈为止。

3.4.2.3 把保留下来的试样用水小心的从筛中冲入浅盘中，再把浅盘中的水基本滤净，放入烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却到室温后，称出其质量（m2）. 3.4.3 结果计算与评定

3.4.3.1 泥块含量按式（4）计算，精确至0.1%。 We,1=

式中：We,1—泥块含量，%

m1?m2×100（%） ????????????（4） m1m1—试验前烘干试样的质量，g;

m2—试验后烘干试样的质量，g;

3.4.3.2 泥块含量取两个试样试验结果的算术平均值作为测定值，精确至0.1%。如两次试验结果

11

的差值超过0.4%时，应重新试验。 3.5 表观密度 3.5.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b）天平：称量1000g，感量1g； c) 容量瓶：1000ml： d) 干燥器、浅盘、温度计等。 3.5.2 试验步骤

3.5.2.1 按规定取样，并将试样缩分至约660g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，冷却至室温后，分为大致相等的两等份备用。

3.5.2.2 称取试样300g（m0），精确至1 g。将试样装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中，用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24h。然后用小量筒加水至容量瓶口，塞紧瓶盖，擦干瓶外水分，称出其质量（m1）。精确至1 g.

3.5.2.3 倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水（应与3.5.2.2条水温相差不超过2℃并在15℃～25℃范围内）至瓶口处，塞紧瓶盖，擦干瓶外水分，称出其质量（m2）。 3.5.3 结果计算与评定

3.5.3.1 砂的表观密度按式（5）计算，精确至10kg/m3：

m0??水????????（5）

ρ=

m0?m2?m1式中：ρ—表观密度，kg/m3； ρ水—水的密度，1000 kg/m3；

m0—烘干试样的质量，g;

m1—试样,水及容量瓶的总质量，g;

m2—水及容量瓶的总质量，g;

3.5.3.2 表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如两次试验结果之差大于20 kg/m3；须重新试验。

3.6 堆积密度、紧密密度和空隙率 3.6.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b）计价称：称量20㎏，感量1g；

c) 容量筒：圆柱形金属筒，内径108ml，净高109mm，壁厚2mm，筒底厚约5mm，容积为1L；

d) 直尺、漏斗、4.75方孔筛、搪瓷盘等。

12

3.6.2 试验步骤

3.6.2.1 按规定取样，用搪瓷盘装取试样约3L，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

3.6.2.2 堆积密度：取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样成锥体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称其质量（m2），精确至1 g.。

3.6.2.3 紧密堆积密度：取试样一份分两次装入量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替击地面各25次。然后装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向与第一层的方向垂直）后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称其质量（m2）。 3.6.3 结果计算与评定

3.6.3.1 堆积密度或紧密堆积密度按式（6）计算，精确至10kg/m3：

式中：ρ1—堆积密度或紧密密度，kg/m3； m2—容量筒和试样总质量，g； m1—容量筒质量，g； V—容量筒的容积，1L。

3.6.3.2 空隙率按式（7）计算，精确至1%：

式中：V0—空隙率，%；

ρ1—堆积密度或紧密堆积密度，kg/m3 ρ2—砂的表现密度，kg/m3

3.6.3.3 堆积密度和紧密堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m.空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。 3.6.4 容量筒的校准方法

将温度为（20±2）℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃瓶沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干

13

3

?1?m2?m1???????????????6?V?ρ1?VO???1?ρ???100??????????????7?2??筒外壁水分，然后称其质量。容量筒容积按式（8）计算：

V=G1-G2 ??????????????????( 8) 式中：V—容量筒容积，L；

G1—容量筒、玻璃板和水的总质量（kg）； G2—容量筒和玻璃板质量（kg）。

建筑用碎石或卵石检检实施细则

1、依据标准

《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 《JGJ53- -2006》 《建筑用碎石或卵石》 GB/T14685-2001 2、适用范围

本细则适用于一般工业与民用建筑和构筑物中制作普通混凝土用最大粒径不大于80mm的碎石或卵石的质量检测。 3、检测项目及试验方法 3.1 取样方法

在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。从上、中、下和左、右等不同部位抽取大致相等的15份组成一组样品。数量约在40 kg以上。 3.2 试样处理

3.2.1 将所有样品置于平板上，在自然状态下拌和均匀，并堆成堆体，然后沿互相垂直的两条直径把堆体分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成堆体。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。

3.2.2 堆积密度检验所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。 3.3 碎石或卵石的筛分析试验 3.3.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 计价称：精确1g；

c) 筛：边长为37.5mm、31.5mm、26.5mm、19.0mm、16.0mm、9.5mm、4.75mm及2.36mm的方孔筛各一只，并附有筛底和筛盖（筛筐内径为300mm）；

d) 摇筛机； e) 浅盘、毛刷等。 3.3.2 试验步骤

3.3.2.1 取样并将试样缩分至略大于表1规定的数量，烘干或风干后备用。

筛分析试验所需试样数量 表1 最大颗粒mm 最少试样质量kg 10.0 16.0 20.0 25.0 31.5 40.0 63.0 80.0 2.0 3.2 4.0 14

5.0 6.3 8.0 12.6 16.0 3.3.2.2 称取按表1规定的试样一份，将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。

3.3.2.3 将套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每 分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过 筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

注：当筛余颗粒的粒径大于20.0mm时，在筛分过程中，允许用手指拨动颗粒。 3.3.2.4 称出各号筛的筛余量，精确至试样总量的0.1%。 3.3.3结果计算与评定

3.3.3.1计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总质量之比，计算精确至0.1%。

3.3.3.2计算累计筛余百分率：该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确至1%。

3.3.3.3根据各号筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。 3.4 含泥量 3.4.1仪器设备

a)烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b)计价称：称量20kg，感量1g，

c)筛：孔径为1.18mm及0.075mm的筛各一只；

d)容器：容积约为10L，要求淘洗试样时，保持试样不溅出； e)浅盘，毛刷等。 3.4.2试验步骤

3.4.2.1 按规定取样，并将试样缩分至略大于表2规定的数量，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。

含泥量试验所需试样数量 表2 最大粒径mm 最少试样量kg 10.0 2.0 16.0 2.0 20.0 6.0 25.0 6.0 31.5 10.0 40.0 10.0 63.0 20.0 80.0 20.0 3.4.2.2 称取试样一份（mo）。将试样放入淘洗容器中摊平，并注入清水，使水面高于试样上表面150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与石子颗粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及0.075mm的套筛上（1.18mm筛放在0.075mm筛上面），滤去小于0.075mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿。在整个试验过程中应小心防止大于0.075mm的颗粒流失。

3.4.2.3 再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

3.4.2.4 用水冲洗剩余在筛上的细粒，并将0.075mm筛放在水中（使水面略高出筛中石子颗粒 的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于0.075mm的颗粒，然后将两只筛上的筛余的颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入浅盘中，把盘中水基本滤净，置于烘箱中于（105±5）℃下烘干至

15

恒量，待冷却至室温后，称出其质量（m1），精确至1 g。 3.4.3 结果计算与评定

3.4.3.1 含泥量按式（1）计算，精确至0.1%；

式中：We—含泥量，%

m0 —试验前烘干试样的质量，g； m1 —试验后烘干试样的质量，g；

3.4.3.2 含泥量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。如两次试验结果的差值超过0.2%时，应重新试验。 3.5 泥块含量 3.5.1 设备仪器

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 计价秤：称量20kg,感量1g；

c) 筛：孔径为2.36mm及4.75mm的筛各一只； d) 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出； e) 浅盘、毛刷等。 3.5.2 试验步骤

3.5.2.1 按规定取样，并将试样缩分至略大于表2规定的数量，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

3.5.2.2 称取按表2规定数量的试样一份（m1）.将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面。充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在2.36mm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。

3.5.2.3 将保留下来的试样小心倒入浅盘后，用水冲净筛子，把浅盘中的水尽量排净，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量（m2），精确至1g。 3.5.3 结果计算与评定

3.5.3.1 泥块含量按式（2）计算，精确至0.1%；

Wc?m0?m1?100?%?????????????1?m0We.t?m1?m2?100%??????????????2?m1式中：We.t—泥块含量，%

m1—4.75mm筛筛余试样的质量，g;

m2—试验后烘干试样的质量，g.

3.5.3.2 泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。如两次试验结果的差值超过0.2%时，应重新试验。

16

3.6 针、片状颗粒含量 3.6.1 仪器设备

a) 针状规准仪与片状规准仪； b) 计价秤：称量20kg，感量1g；

c) 筛：公称孔径为4.75mm，9.5mm，16.0mm，19.0mm，26.5mm，31.5mm及37.5mm的筛各一个。 3.6.2 试验步骤

3.6.2.1 按规定取样，并将试样缩分至大于表3 规定的数量，烘干或风干后备用。

针、片状颗粒含量试验所需式样数量 表3

最大粒径，mm 9.5 16.0 19.0 26.5 31.5 37.5 53.0 63.0 最少试样量，kg 0.3 1.0 2.0 3.0 5.0 10.0 10.0 10.0 3.6.2.2 称取按表3规定的式样（m0）。然后按表4规定的粒级进行筛分。

针、片状颗粒含量试验的粒级划分及其相应得规准仪孔宽或间距 mm 表4

石子粒级 4.75-9.5 片状规准仪相对应孔宽 针状规准仪相对应间距 18 31.2 43.2 54 67.8 85.8 3 9.5-16 5.2 7.2 9 11.3 14.3 16-19 19-26.5 26.5-31.5 31.5-37.5 3.6.2.3 按表4规定的粒级分别用规准仪逐粒检验测试，凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距，为针状颗粒；颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。称出其总质量（m1），精确至1. g.。 3.6.3 结果计算

针、片状颗粒含量按式（3）计算，精确至1%： 式中：QC—针、片状颗粒含量，%； m2 —试样的质量，g;

m1—试样中所含针片状颗粒的总质量，g。

3.7 表观密度 3.7.1 仪器设备

a) 烘箱：能使温度控制在（105±5）℃； b) 计价秤：称量20kg,感量1g；

17

Qc?m1?100???????????3?m2c) 广口瓶：1000ml,磨口，带玻璃片； d) 方孔筛：孔径为4.75 mm的筛一只； e) 温度计、搪瓷盘、毛巾等。 3.7.2 试验步骤：

3.7.2.1 按规定取样，并缩分至略大于表5规定的数量，风干后筛除小于4.75 mm的颗粒，然后洗刷干净，分为大致相等的两份备用。

表5

最大粒径mm 最少试样质量kg 小于26.5 2.0 31.5 3.0 37.5 4.0 3.7.2.2 将试样浸水饱和，然后装入广口瓶中。装试样时，广口瓶应倾斜放置，注入饮用水，用玻璃片覆盖瓶口。以上下左右摇晃的方法排除气泡；气泡排尽后，向瓶中添加饮用水，直至水面凸出瓶口边缘。然后用玻璃片沿瓶口迅速滑行，使其紧贴瓶口水面。擦干瓶外水分后，称出试样、水、瓶和玻璃片总质量，精确至1 g.。

3.7.2.3 将瓶中试样倒入浅盘，排净水，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确至1 g.。

3.7.2.4 将瓶洗净并重新注入饮用水，用玻璃片紧贴瓶口水面，擦干瓶外水分后，称出水、瓶和玻璃片总质量，精确至1 g.。

3.7.2.5 试验时各项称量可以在15--25℃范围内进行，但从试样加水静止的2小时起至试验结束，其温度变化不应超过2℃。 3.7.3 结果计算与评定

3.7.3.1 表观密度按式（4）计算，精确至10 kg： ρ

＝G0/(G0＋G2－G1)×ρ水 （4）

3

ρ0---表观密度，kg/m;

0

G0------ 烘干后试样的质量，g

；

G1-------试样、水、瓶和玻璃片的总质量；

G2--------水、瓶和玻璃片的总质量，g；

水-----

ρ

1000 kg/m3。

3

3.7.3.2 表观密度取两次试验结果的算术平均值，两次试验结果之差大于20kg/m对颗粒材质不均匀的试样，如两次试验结果之差超过20kg/m3.8 堆积密度和紧密堆积密度 3.8.1 仪器设备

a）计价秤：称量20kg，感量1g； b）磅秤：称量100kg，感量50g； c）容量筒：容量筒规格见表7；

18

3

，须重新试验。

，可取4次试验结果的算术平均值。

d）垫棒：小铲等。

容量筒的规格要求 表7

最大粒径， mm 10.0,16.0,20.0,25.0 31.5,40.0 63.0,80.0 3.8.2 试验步骤

3.8.2.1 按规定取样，烘干或风干后，把试样分为大致相等的两份备用。 3.8.2.2 松散堆积密度

取试样一份，用铁锨将试样从容量筒口中心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈锥体，且容量筒四周溢满时，即停止加料。除去凸出容量口表面的颗粒，并以合适的颗粒填入凹陷部分，使表面稍凸起部分的体积大致相等（试验过程应防止触动容量 筒），称出试样和容量筒总质量（m2）。 3.8.2.3 紧密堆积密度

取试样一份分为三次装入容量筒。装完第一层后，在筒底垫放一根直径为16mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次，再装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向与第一层时的垂直），然后装入第三层，如法颠实。试样装填完毕，再加试样直至超过筒口，用钢尺沿筒口边缘刮去高出的试样，并用适合的颗粒填平凹处，使表面稍凸起部分与凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容量筒的总质量（m2），精确至10. g。 3.8.2.4 结果计算与评定

堆积或紧密密度按式（6）计算，精确至10kg/m

（1）—

3

容量筒容积，L 10 20 30 容量筒规格 内径，mm 净高，mm 壁厚，mm 208 294 2 294 294 3 360 294 4 ?1?— m2?m1????????????????6?v3

式中：ρ1—堆积密度或紧密堆积密度，kg/m；

m2—容量筒和试样的总质量，g；

m1—容量筒质量，g； v—容量筒的容积，L。

（2） 空隙率按式（7）计算，精确至

??1??v0??1????100????????????7??2??式中：V0—空隙率，%

ρ1—堆积或紧密堆积密度，kg/m；

19

3

ρ2—表观密度，kg/m。

（3）堆积密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m。空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。 3.8.3 容量筒的校准方法

将温度为（20±5）℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分，然后称出其质量，按式（8）计算筒的容积：

3

3

V?G1?G2???????????????8?

式中：V—容量筒容积，L；

G1—容量筒、玻璃板和水的总质量，㎏; G2—容量筒和玻璃板质量，㎏。

3.9 压碎指标值

3.9.1 仪器设备

a）压力试验机：量程300kN，示值相对误差1%； b）计价秤：称量30㎏，感量1g； c）压碎仪测定仪；

d）方孔筛：孔的边长分别为2.36、9.50和19.0㎜的筛子各一只； e）垫棒：Φ10㎜，长500㎜圆钢。 3.9.2 试验步骤

3.9.2.1 按本标准6.1规定取样，风干后筛除大于19.0㎜小于9.5㎜的颗粒，并去除针片状颗粒，分为大致相等的三份备用。

3.9.2.2 称取试样3000 g，精确至1 g.将试样分两层装入圆模（置于地盘上）内，每装完一层试样后，在地盘下面垫一根直径为10㎜的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次，两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。

3.9.2.3 把装有试样的圆模置于压力机下压板中心，开动压力机，按1 KN/s速度均匀加荷至200 KN并稳荷5s，然后卸荷。取下加压头，倒出试样，用孔径2.36㎜的筛子筛除被压碎的细粒，称出留在筛子上的试样质量，精确至1 g。 ３.9.3 结果计算与评定

3.9.3.1 压碎指标值按式（9）计算，精确至0.1%；

QX＝＝G1-G2/G1×% (9)

式中：QX＝---压碎指标值，%； G1---试样的质量，g；

G2---压碎试验后筛余的试样质量，g。

20

3.9.3.2 压碎指标值取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。

混凝土力学性能检验实施细则

1、依据标准及适用范围 1.1 依据标准

《GB/T50081-2002》 《普通混凝土力学性能试验方法标准》

1.2 本细则适用于工业与民用建筑以及一般构筑物中的普通混凝土力学性能试验，包括抗压强度试验、轴心抗压强度试验、静力受压弹性模量试验、劈裂抗拉强度试验和抗折强度记录。 2、 一般规定 2.1 取样

普通混凝土力学性能试验应以三个试件为一组，每组试验所用的拌合物应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样。 2.2 试件的尺寸、形状和公差

2.2.1 试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按表l选定。

混凝土试件尺寸先用表 表1 试件横截面尺寸(mm) 100×100 150×150 骨料最大粒径（mm） 劈裂抗拉强度试验 基他试验 20 40 31.5 40 200×200 — 63 注：骨料最大粒径指的是符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 (JGJ52-2006)中规定的方孔筛的边长。 2.2.2 抗压强度应符合下列规定：

（1） 边长为150mm的立方体试件是标准试件。

（2） 边长为100mm和200mm的立方体试件是非标准试件。

（3） 在特殊情况下，可采用φ150mm×300mm的圆柱体标准试件或φ100mm×200mm和φ200mm×400mm的圆柱体非标准试件。 2.2.3 尺寸公差

（1） 试件的承压面的平面度公差不得超过0.0005d(d为边长)。 （2）试件的相邻面间的夹角应为90，其公差不得超过0.5。 （3） 试件各边长、直径和高的尺寸的公差不得超过lmm。 3 、设备

3.l 混凝土试模必须合格，应定期对试模进行自检，自检周期定为一年。

21

0

0

3.2 压力试验机

3.2．1 压力试验机其测量精度为±1％，试件破坏荷载应大于压力机全量程的20％且小于压力机全量程的80％。

3.2.2 应具有加荷速度指标装置或加荷速度控制装置，并应能均匀、连续地加荷。 3.2.3 应具有有效期内的计量检定证书。 4 、试验步骤

4.1 试件的制作和养护 4.1.1 试件的制作

4.1.1.1 混凝土试件的制作应符合下列规定：

(1) 成型前，试模内表面应涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂。 (2) 在试验室拌制混凝土时，其材料用量应以质量计，称量的精度：水泥、掺合料、水和外加剂±0．5％；骨料为±1％。

(3) 取样或试验室拌制的混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15min。 (4) 根据混凝土拌合物的稠度确定混凝土成型方法，坍落度不大于70mm的混凝士宜用振动台振实：大于70mm的宜用捣棒人工捣实；检验现浇混凝土或预制构件的混凝土，试件成型方法宜与实际采用的方法相同。

4.1.1.2 混凝士试件制作应按下列步骤进行：

(1) 取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锨再来回拌合三次。 (2) 按本章第1.1.1条中第4款的规定成型方法成型。 1)用振动台振实制作试件应按下述方法进行：

a 将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口。

b 试模应附着或固定在符合第4.2节要求的振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续到表面出浆为止；不得过振。

2) 用人工插捣制作试件应按下述方法进行：

a 混凝土拌合物应分两层装入模内，每层的装料厚度大致相等。

b 插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。在插捣底层混凝土时，捣棒应达到试模底部；插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层20～30mm；插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。然后应用 抹刀沿试模内壁插拔数次。

c 每层插捣次数按在10000mm截面积内不得少于12次；

d 插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。 3) 用插入式振捣棒振实制作试件应按下述方法进行：

a 将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高

22

2

出试模口；

b 宜用直径为φ25mm的插入式振捣棒，插入试模振捣时，振捣棒距试模底板10～20mm且不得触及试模底板，振动应持续到表面出浆为止，且应避免过振，以防止混凝土离析；普通混凝土振捣时间为20s；泵送混凝土振捣时间为8～10s。振捣棒拔出时要缓慢，拔出后不得留有孔洞。

(3) 刮除试模上口多余的混凝土，用抹刀抹平；混凝土要略高于试模上口。

4.1.1.3 试件成型后按组摆放于室内地面上，在每一块上贴上标签（标签应注明：编号或工程名称、强度等级、日期等）。贴标签时要先把一纸角插入混凝土内2mm，然后再平贴于混凝土表面。 4.1.2 试件的养护

4.1.2.1 试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。

4.1.2.2 采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜。拆模后应立即放入温度为20±2℃，相对湿度为95％以上的标准养护室中养护，或在温度为20±2℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护。标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10～20mm，试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋。

4.1．2.3 同条件养护试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。

4.1.2.4 标准养护龄期为28d(从搅拌加水开始计时)。做混凝土配合比试验的试块可养护7d试验。 4.2 抗压强度试验

4.2.1 本方法适用于测定混凝土立方体试件的抗压强度、圆柱体试件的抗压强度试验。 4.2.2 混凝土试件的尺寸应符合本细则中的有关规定。 4.2.3 试验采用的试验设备应符合下列规定：

4.2.3.1 混凝土立方体抗压强度试验所采用压力试验机应符合本标准第4.3节的规定。 4.2.3.2 混凝土强度等级≥C60时，试件周围应设防崩裂网罩。当压力试验机上、下压板不符合本标准第4.6.2条规定时，压力试验机上、下压板与试件之间应各垫以符合本标准第4．6节要求的钢垫板。

4.2.4 立方体抗压强度试验步骤应按下列方法进行：

4.2.4.1 试件从养护地点取出后应及时进行试验，将试件表面与上下承压板面擦干净。 4.2.4.2 将试件安放在试验机的下压板或垫板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直。试件的 中心应与试验机下压板中心对准，转动丝杠，使上压板与试件接触。

4.2.4..3 启动试验机开始加荷， 在试验过程中应连续均匀地加荷，混凝土强度等级C30以下时，加荷速度每秒钟O.3～0.5MPa；混凝土强度等级≥C30且

４.2．4．4 当试件接近破坏开始急剧变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏。然后记录破坏荷

23

载。

４.2.5 立方体抗压强度试验结果计算及确定按下列方法进行： ４.2.5.1 混凝土立方体抗压强度应按下式计算：

F

fCC?式中：fcc 一 混凝土立方体试件抗压强度(MPa)： F 一 试件破坏荷载(N)； A 一 试件承压面积(mm)。

混凝土立方体抗压强度计算应精确至O.1MPa。 ４.2.5.2 强度值的确定应符合下列规定：

1) 三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值(精确至0.1MPa)；

2) 三个测值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15％时，则把最大及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值；

3) 如最大值和最小值与中间值的差均超过中间值的15％，则该组试件的试验结果无效。 ４.2.5.3 混凝土强度等级

2

A

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混凝土拌合物性能检验实施细则

１、依据标准及适用范围 1.1 依据标准

GB/T50080-2002 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》 1.2 适用范围

本细则适用于建设工程中的混凝土拌合物性能试验，包括取样及试样制备、稠度试验、凝结时间试验、泌水试验、表观密度试验、含气量试验和配合比试验。 2、取样及试样的制备 2.1 取样

2.1.1 同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样，取样量应多于试验所需量的1.5倍，且宜不小于20L。

2.1.2 混凝土拌合物的取样应具有代表性，在搅拌车里取样前，先快速旋转罐体30秒钟，然后再放料入小推车内，推到混凝土成型室，倒入铁盘上，然后人工翻拌均匀。 2.1.3 从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过15min。 2.2 试样的制备

2.2.1 在试验室制备混凝土拌合物时，试验室的温度应保持在20±5℃，所用材料的温度应与试验室温度保持一致。

注：需要模拟施工条件下所用的混凝土时，所用原材料的温度宜与施工现场保持一致。 2.2.2 试验室拌合混凝土时，材料用量应以质量计。称量精度：骨料为±1％；水、水泥、掺合料、外加剂均为±0.5％。

2.2.3 混凝士拌合物的制备应符合《混凝土配合比设计规程》JGJ55中的有关规定。在搅拌第一盘料前必须先搅拌同配比的砂浆把搅拌机内壁粘结上少许砂浆，然后把砂浆倒在铁盘上，用铁锨把砂浆翻拌并使砂浆粘在铁盘上少许。此后方可开始试验。 2.2.4 从试样制备完毕到开始做各项性能试验不宜超过15min。 2.3 试验记录

2.3.1 取样记录应包括下列内容： 1) 取样日期和时间； 2) 工程名称、结构部位；

3) 混凝土强度等级； 4) 取样方法； 5) 试样编号：

6) 环境温度及取样的混凝土温度。

2.3.2 在试验室制备混凝土拌合物时，除应记录以上内容外，还应记录下列内容：

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1) 试验室温度；

2) 各种原材料品种、规格、产地及性能指标； 3) 混凝土配合比和每盘混凝土的材料用量。 3、 试验方法 3.1 稠度试验

3.1.1 坍落度与坍落扩展度法

3.1.1.1 本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm、坍落度不小于lOmm的混凝土拌合物稠度测定。 3.1.1.2 坍落度与坍落扩展度试验所用的混凝土坍落度仪应符合《混凝土坍落度仪》JG3021中有关技术要求的规定。

3.1.1.3 坍落度与坍落扩展度试验应按下列步骤进行：

1) 湿润坍落度筒及底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水。底板应放置在坚实水平面上，并把筒放在底板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。 2) 把按要求取得的混凝土试样用小铁锨分2层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的二分之一左右。每层用捣棒插捣15次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，每次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第上层时，捣棒应插透本层至下一层的表面：浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。 3) 清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在5—10S内完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150S内完成。

4)提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为混凝土拌合物的坍落度值。坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则表示该混凝土和易性不好，则应予记录备查。

5) 观察坍落后的混凝土试体的黏聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示黏聚性不好。当混凝土的坍落度大于100mm时，石子表面包裹着砂浆，易于流动，则表明粘聚性良好；反之则不好。

保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好：如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。

6) 当混凝土拌合物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用其算术平均值作为坍落度扩展度值；否则，此次试验无效。

如果发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予

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记录。

3.1.1.4 混凝土拌合物坍落度和坍落扩展度值以毫米为单位，测量精确至lmm，结果表达修约至5mm。

3.1.1.5 混凝土拌合物稠度试验报告内容应包括混凝土拌合物坍落度值或坍落扩展度值。 3.2 凝结时间试验

3.2.1 本方法适用于从混凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定坍落度值不为零的混凝土拌合物凝结时间的测定。

3.2.2 贯入阻力仪应由加荷装置、测针、混凝土试模和标准筛组成，可以是手动的，也可以是自动的。贯入阻力仪应符合下列要求：

3.2.2.1 加荷装置：最大测量值应不小于1000N，精度为±1ON；

3.2.2.2 测针：长为100mm，承压面积为100mm、50 mm和20mm三种测针；在距贯入端25mm处刻有一圈标记；

3.2.2.3 混凝土试模应合格，装拌合物砂浆用。

3.2.2.4 标准筛：筛孔为4.75mm的符合现行国家标准《试验筛》GB/T6005规定的金属方孔筛。 3.2.3 凝结时间试验应按下列步骤进行：

3.2.3.1 应从按本标准第2章制备或现场取样的混凝土拌合物试样中，用4.75mm标准筛筛出砂浆，每次应筛净，然后将其拌合均匀。将砂浆一次分别装入三个试模中，做三个试验。取样混凝土坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振实砂浆；取样混凝土坍落度大于70mm的宜用捣棒人工捣实。用振动台振实砂浆时，振动应持续到表面出浆为止，不得过振；用捣棒人工捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁，直至插捣孔消失为止。振实或插捣后，砂浆表面应低于试模口约lOmm；表面覆盖塑料薄膜。

3.2.3.2 砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20±2℃的环境中或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持20±2℃。现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。在整个测试过程中，除在吸取泌水或进行贯入试验外，试件应始终加盖。

3.2.3.3 凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时。根据混凝土拌合物的性能，预估砂浆的初凝时间，比预估的时间提前2小时开始测第一次，以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终凝时可10分钟测一次。

3.2.3.4 在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸去表面的泌水，吸水后平稳地复原。

3.2.3.5 测试时将砂浆试样置于贯入阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在lO±2s内均匀地使测针贯入砂浆25±2mm深度，记录贯入压力，精确至1ON：记录测试时间，精确至lmin，记录环境温度，精确至0.5℃。

3.2.3.6 各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm，测点与试样筒壁的距离应不小于

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2

2

2

25mm。

3.2.3.7 贯入阻力测试在0.2～28MPa之间应至少进行6次，直至贯入阻力大于28MPa为止。 3.2.3.8 在测试过程中应根据砂浆凝结状况，适时更换测针，更换测针宜按表1选用。

测针选用规定表 表1

贯入阻力(MPa) 测针面积(mm) 20.2～3.5 3.5～20 100 50 20～28 20 3.2.4 贯入阻力的结果计算以及初凝时间和终凝时间的确定应按下列方法进行： 3.2.4.1贯入阻力应

式中：FPR — 贯入阻力(MPa)； P — 贯入压力(N)； A — 测针面积(mm) 计算应精确至0.1 MPa。

3.2.4.2 凝结时间宜通过线性回归方法确定，是将贯入阻力fPR和时间t分别取自然对数1n(fPR)和1n(t)，然后把1n(fPR)当作自变量，1n(t)当作因变量作线性回归得到回归方程式： In(t)=A+B1n(fPR) (4.0.4.2) 式中：t — 时间(nub)； fPR — 贯入阻力(MPa)； A、B — 线性回归系数。

根据式4.0.4.2求得当贯入阻力为3.5MPa时为初凝时间ts，贯入阻力为28MPa时为终凝时间te ：

?A?BIn?3.5??2

按下式计算：

FPR?PAts?e

????4.0.4.3?te?e?A?BIn?28?????4.0.4.4式中：ts— 初凝时间(min)； te — 终凝时间(min)；

A、B — 式(4.0.4.2)中的线性回归系数。

凝结时间也可用绘图拟合方法确定，是以贯入阻力为纵坐标，经过的时间为横坐标(精确至 lmin)，绘制出贯入阻力与时间之间的关系曲线，以3.5MPa和28MPa划两条平行于横坐标的直线，分别与曲线相交的两个交点的横坐标即为混凝土拌合物的初凝和终凝时间。

3.2.4.3 用三个试验结果的初凝和终凝时间的算术平均值作为此次试验的初凝和终凝时间。如果三个测值的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的10％，则以中间值为试验结果，如果最大值和最小值与中间值之差超中间值的10％时，则此次试验无效。

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凝结时间用h：min表示，并修约至5min。

3.2.5 混凝土拌合物凝结时间试验报告还应包括以下内容：

3.2.5.1 每次做贯入阻力试验时所对应的环境温度、时间、贯入压力、测针面积和计算出来的贯入阻力值。

3.2.5.2 根据贯入阻力和时间绘制关系曲线。 3.2.5.3 混凝土拌合物的初凝和终凝时间。 3.2.5.4 其它应说明的情况。 3.3 泌水试验

3.3.1 本方法适用骨料最大粒径不大于40mm的混凝土拌合物泌水测定。 3.3.2 泌水试验所用的仪器设备应符合下列条件：

3.3.2.1 试样筒：符合本标准第6.0.2条中第1款、容积为5L的容量筒并配有盖子； 3.3.2.2 台秤：称量为100kg、感量为50g：

3.3.2.3 量筒：容量为lOmL、50mL、lOOmL的量筒及吸管；

3.3.2.4 振动台：应符合《混凝土试验室用振动台》JG/T3020中技术要求的规定； 3.3.2.5 捣棒：应符合本标准第3.1.2条的要求。 3.3.3 泌水试验应按下列步骤进行：

3.3.3.1 应用湿布湿润试样筒内壁后立即称量，记录试样筒的质量。再将混凝土试样装入试样筒，混凝土的装料及捣实方法有两种：

1) 方法A：用振动台振实。将试样一次装入试样筒内，开启振动台，振动应持续到表面出浆为止，且应避免过振；并使混凝土拌合物表面约低于试样筒筒口20mm，用抹刀抹平。抹平后立即计时称量，记录试样筒与试样的总质量。

2) 方法B：用捣棒捣实。采用捣棒捣实时，混凝土拌合物应分两层装入，每层的插捣次数应为25次；捣棒由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容量筒外壁敲打5～lO次，达到振实，直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止：并使混凝土拌合物表面低于试样筒筒口20mm，用抹刀抹平。抹平后立即计时并称量，记录试样筒与试样的总质量。

3.3.3.2 在以下吸取混凝土拌合物表面泌水的整个过程中，应使试样筒保持水平、不受振动： 除了吸水操作外，应始终盖好盖子；室温应保持在20±3℃。

3.3.3.3 从计时开始后60min内，每隔lOmin吸取1次试样表面渗出的水。60min后，每隔30min吸1次水，直至认为不再泌水为止。为了便于吸水，每次吸水前2min，将一片35mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，吸水后平稳地复原。吸出的水放入量筒中，记录每次吸水的水量并计算累计水量，精确至lmL。

3.3.4 泌水量和泌水率的结果计算及其确定应按下列方法进行：

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3.3.4.1 泌水量应按下式计算：

Ba?V?????5.1.1?1?A2

式中：Ba — 泌水量(mL/mm)；

V —最后一次吸水后累计的泌水量(mL)； A —试样外露的表面面积(mm)。

计算应精确至0.01 mL/mm。泌水量取三个试样测值的平均值。三个测值中的最大值或最小值，如果有一个与中间值之差超过中间值的15％，则以中间值为试验结果：如果最大值和最小值与中间值之差超过中间值的15％时，则此次试验无效。 3.3.4.2 泌水率应按下式计算：

2

2

B?Vw?100???????5.1.4?2??W/G?Gw

Gw=G1-G0， ???????????(5.1.4-3)

式中：B — 泌水率(％)； Vw — 泌水总量(mL)； Gw — 试样质量(g)；

W —混凝土拌合物总用水量(mL)； G —混凝土拌合物总质量(g)； G1—试样筒及试样总质量(g)； G0—试样筒质量(g)。

计算应精确至l％。泌水率取三个试样测值的平均值。三个测值中的最大值或最小值，如果有一个与中间值之差超过中间值的15％，则以中间值为试验结果；如果最大值和最小值与中间值 之差均超过中间值的15％时，则此次试验无效。 3.3.5 混凝土拌合物泌水试验记录还应包括以下内容： 3.3.5.1 混凝土拌合物总用水量和总质量； 3.3.5.2 试样筒质量；

3.3.5.3 试样筒和试样的总质量； 3.3.5.4 每次吸水时间和对应的吸水量； 3.3.5.5 泌水量和泌水率。 3.4 表观密度试验

3.4.1 本方法适用于测定混凝土拌合物捣实后的单位体积质量(即表观密度)。 3.4.2 混凝土拌合物表观密度试验所用的仪器设备应符合下列规定：

3.4.2.1 容量筒：金属制成的圆筒，两旁装有提手。对骨料最大粒径不大于40mm的拌合物采用容

30

积为5L的容量筒，其内径与内高均为186±2mm，筒壁厚为3mm；骨料最大粒径大于40mm时，容量筒的内径与内高均应大于骨料最大粒径的4倍。容量筒上缘及内壁应光滑平整，顶面与底面应平行并与圆柱体的轴垂直。

容量筒容积应予以标定，标定方法可采用一块能覆盖住容量筒顶面的玻璃板，先称出玻璃板和空桶的质量，然后向容量筒中灌入清水，当水接近上口时，一边不断加水，一边把玻璃板沿筒口徐徐推入盖严，应注意使玻璃板下不带入任何气泡；然后擦净玻璃板面及筒壁外的水分，将容量筒连同玻璃板放在台称上称其质量；两次质量之差(kg)即为容量筒的容积L； 3.4.2.2 台秤：称量100 kg，感量50g；

3.4.2.3 振动台：应符合《混凝土试验室用振动台》JG/T3020中技术要求的规定； 3.4.2.4 捣棒：应符合标准第3.1.2条的规定。 3.4.3 混凝土拌合物表观密度试验应按以下步骤进行：

3.4.3.1 用湿布把容量筒内外擦干净，称出容量筒质量，精确至50g。

3.4.3.2 混凝土的装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定。坍落度不大于70mm的混凝土，用振动台振实为宜；大于70mm的用捣棒捣实为宜。采用捣棒捣实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数：用5L容量筒时，混凝土拌合物应分两层装入，每层的插捣次数应为25次；用大于5L的容量筒时，每层混凝土的高度不应大于lOOmm，每层插捣次数应按每10000mm截面不小于12次计算。各次插捣应由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外壁敲打5～10次，进行振实，直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止。

采用振动台振实时，应一次将混凝土拌合物灌到高出容量筒口。装料时可用捣棒稍加插捣，振动过程中如混凝土低于筒口，要随时添加混凝土，振动直至表面出浆为止。

3.4.3.3 用刮尺将筒口多余的混凝土拌合物刮去，表面如有凹陷应填平；将容量筒外壁擦净， 称出混凝土试样与容量筒总质量，精确至50g。 3.4.4 混凝土拌合物表观密度的计算应按下式计算： 式中：γ

h

2

?h?w2?w1?100???????6.0.4?V— 表观密度(kg／m3)；

W1 — 容量筒质量(kg)； W2 —容量筒和试样总质量(kg)； V — 容量筒容积(L)。 试验结果的计算精确至10 kg／m。

3.4.5 混凝土拌合物表观密度试验报告内容还应包括以下内容： 3.4.5.1 容量筒质量和容积；

31

3

3.4.5.2 容量筒和混凝土试样总质量； 3.4.5.3 混凝土拌合物的表观密度。 3.5 含气量试验

3.5.1本方法适用于骨料最大粒径不大于40mm的混凝土拌合物含气量测定。 3.5.2 含气量试验所用设备应符合下列规定：

3.5.2.1 含气量测定仪：由容器及盖体两部分组成。容器：应由硬质、不易被水泥浆腐蚀的金属制成，其内表面粗糙度不应大于3.2μm,内径应与深度相等，容积为7L。盖体：应用与容器相同的材料制成。盖体部分应包括有气室、水找平室、加水阀、排水阀、操作阀、进气阀、排气阀及压力表。压力表的量程为0～0.25MPa，精度为0.01MPa。容器及盖体之间应设置密封垫圈，用螺栓连接，连接处不得有空气存留，并保证密闭； 3.5.2.2 捣棒：应符合本标准第3.1.2条的规定；

3.5.2.3 振动台：应符合《混凝土试验室用振动台》JG/T3020中技术要求的规定； 3.5.2.4 台秤：称量100kg，感量50g；

3.5.2.5 橡皮锤：应带有质量约250g的橡皮锤头；

3.5.3 在进行拌合物含气量测定之前，应先按下列步骤测定拌合物所用骨料的含气量： 3.5.3.1 应按下式计算每个试样中粗、细骨料的质量： 式中：

mg?ms?V'?mg????????7.0.3?11000V?m's???????7.0.3?21000mg?ms---分别为每个试样中的粗、细骨料质量(kg)；

'' mg?ms— 分别为每立方米混凝土拌合物中粗、细骨料质量(kg)： V — 含气量测定仪容器容积(L)。

3.5.3.2 在容器中先注入1/3高度的水，然后把通过37.5mm网筛的质量为mg、ms 的粗、细骨料称好、拌匀，慢慢倒入容器。水面每升高25mm左右，轻轻插捣10次，并略予搅动，以排除夹杂进去的空气，加料过程中应始终保持水面高出骨料的顶面：骨料全部加入后，应浸泡约5min，再用橡皮锤轻敲容器外壁，排净气泡，除去水面泡沫，加水至满，擦净容器上口边缘；装好密封圈，加盖拧紧螺栓；

3.5.3.3 关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入水：当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀：

3.5.3.4 开启进气阀，用气泵向气室内注入空气，使气室内的压力略大于0.1MPa，待压力表显示值稳定时微开排气阀，调整压力至0.1MPa，然后关紧排气阀；

3.5.3.5 开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力表显示值稳定后记录示值Pg1，然后开启排气阀，压力仪表值应回零；

32

3.5.3.6 重复以上第3.5.3.4条和第3.5.3.5条的试验，对容器内的试样再检测一次记录表值Pg2； 3.5.3.7 若Pg1和Pg2的相对误差小于0.2％时，则取Pg1和Pg2的算术平均值，按压力与含气量关系曲线(见本标准第7.0.6条第2款)查得骨料的含气量(精确0.1％)：若不满足，则应进行第三次试验。测得压力值Pg3(MPa)。当Pg3与Pg1、Pg2中较接近一个值的相对误差不大于0.2％时，则取此二值的算术平均值。当仍大于0.2％时，则此次试验无效，应重做。 3.5.4 混凝土拌合物含气量试验应按下列步骤进行：

3.5.4.1 用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样；

3.5.4.2 捣实可采用手工或机械方法。当拌合物坍落度大于70mm时，宜采用手工插捣，当拌合物坍落度不大于70mm时，宜采用机械振捣，如振动台或插入振捣器等；

用捣棒捣实时，应将混凝土拌合物分3层装入，每层捣实后高度约为1/3容器高度：每层装料后由边缘向中心均匀地插捣25次，捣棒应插透本层高度，再用木锤沿容器外壁敲击10～15次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料应避免过满；

采用机械捣实时，一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时可用捣棒稍加插捣，振实过程中如拌合物低于容器口，应随时添加；振动至混凝土表面平整、表面出浆即止，不得过度振捣；

若使用插入式振动器捣实，应避免振动器触及容器内壁和底面；

在施工现场测定混凝土拌合物含气量时，应采用与施工振动频率相同的机械方法捣实： 3.5.4.3 捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填平抹光； 如需同时测定拌合物表观密度时，可在此时称量和计算；

然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；

3.5.4.4 关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注水：当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀；

3.5.4.5 然后开启进气阀，用气泵注入空气至气室内压力略大于0.1MPa，待压力示值仪表示值稳定后，微微开启排气阀，调整压力至0.1MPa，关闭排气阀； 3.5.4.6 开启操作阀，待压力示值仪稳定后，测得压力值P01(MPa)；

3.5.4.7 开启排气阀，压力表示值回零；重复上述5至6的步骤，对容器内试样再测一次压力值P02(MPa)；

3.5.4.8 若P01和P02的相对误差小于0.2%时，则取P01、P02的算术平均值，按压力与含气量关系曲线查得含气A0。(精确至0.1％)；若不满足，则应进行第三次试验，测得压力值P03(MPa)。当P03与P01、P02中较接近一个值的相对误差不大于0.2%时，则取此二值的算术平均值查得A0；当仍大于0.2％，此次试验无效。

3.5.5 混凝土拌合物含气量应按下式计算：

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A=A0—Ag (7.0.5) 式中：A — 混凝土拌合物含气量(％)： A0 — 两次含气量测定的平均值(％)：

Ag—骨料含气量(％)。 计算精确至0.1％

3.5.6 含气量测定仪容器容积的标定及率定应按下列规定进行： 3.5.6.1 容器容积的标定按下列步骤进行：

1) 擦净容器，并将含气量仪全部安装好，测定含气量仪的总质量，测量精确至50g； 2) 容器内注水至上缘，然后将盖体安装好，关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向容器内注入水：当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀，再测定其总质量；测量精确至50g；

3) 容器的容积应按下式计算：

V?m2?m1?w?1000??????????7.0.6?

式中：V — 含气量仪的容积(L)； m1—干燥含气量仪的总质量(kg)； m2 —水、含气量仪的总质量(kg)； ρw—容器内水的密度(kg/m)。 计算应精确至0.01L。

3.5.6.2 含气量测定仪的率定按下列步骤进行： ．

1) 按第3.5.4.5条和第3.5.4.6条的操作步骤测得含气量为0时的压力值；

2) 开启排气阀，压力表示值回零；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀，在排水阀口用量筒接水；用气泵缓缓地向气室内打气，当排出的水恰好是含气量仪体积的1％时。按上述步骤测得含气量为1％的压力值；

3) 如此继续测取含气量分别为2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％时的压力值； 4) 以上试验均应进行两次，各次所测压力值均应精确至0.01MPa；

5) 对以上的各次试验均应进行检验，其相对误差均应小于0．2％：否则应重新率定； 6) 据此检验以上含气量0.1％、?、8％共9次的测量结果，绘制含气量与气体压力之间的关系曲线。

3.5.7 含气量试验报告内容还应包括以下内容： 3.5.7.1 粗骨料和细骨料的含气量； 3.5.7.2 混凝土拌合物的含气量。

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3

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混凝土抗渗性能检测实施细则

1、检测依据

《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GBJ82-85 1.1 一般要求

1.1.1 本方法适用于测定硬化后混凝土的抗渗等级。

1.1.2 抗渗试验应采用顶面直径为175mm，底面直径为185mm，高度150mm的圆台体。 1.1.3 抗渗试件以六个为一组，试件一般标准养护28天龄期进行试验，如有特殊要求可在其它龄期进行试验。 2 仪器设备 2.1 混凝土抗渗仪

应能使水压按规定的制度稳定地作用在试件上的装置： 2.2 加压装置

螺旋或其他形式，其压力以能把试件压入试件套内为宜。 3 试验步骤

3.1 试件养护至试验前1天取出，将表面凉干。先把把石蜡在锅内融化，倒入放在地上的浅盘中；试验员带上牛皮手套，两手抱试件的两端面放入浅盘中自一端向另一端滚动，整个侧面要粘严实。若石蜡熬的温度过高，可把试件多滚几遍；若温度过低，应重新加热。

试件侧面涂好石蜡后，再把模套放入烘箱内预热至80℃左右，放上石蜡能融化；取出模套倒放在地面上，把涂蜡的试件小头向下放入模套内，若石蜡融化的较快，试验员踩到试件上把试件压入，若石蜡融化的较慢，可把试件放到压力机上把试件压入。稍冷却后，即可连同试件套装在抗渗仪上。

3.2 在安装试件前先把抗渗仪的储水罐内加满水，然后安装试件，拧紧螺帽后即可进行试验。 试验水压从0.1MPa开始（电接点压力表的上下限指针按要求压力±0.05MPa，以后每隔8小时增加水压0.1MPa，并且要随时注意观察试件端面的渗水情况。

3.3 当六个试件中有三个试件端面出现渗水现象时，即可停止试验，记下水压。在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则停止试验重新密封。

3.4 若生产的混凝土所制作的试件有抗渗等级时，其最大试验压力为抗渗等级除以10再加0.2MPa，在此压力下继续试验8小时后即可结束试验。 4 抗渗等级的确定

4.1 混凝土的抗渗等级以每组试件中四个未出现渗水时的最大水压力计算，其计算公式为： P=10H-1

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式中：P——抗渗等级

H——六个试件中三个渗水时的压力(MPa)。

4.2 有设计抗渗等级的试件，在其最大试验压力下试验结束后，只要有四个试件不渗水，即为合格。

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混凝土配合比设计试验实施细则

一、依据标准

JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》 GB50204—2002《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB/T50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法》 GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法》 GB/Tl596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 GB8076-2008《混凝土外加剂》

GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》 二、仪器设备

1、 混凝土强制式搅拌机：60L 2、 混凝土振动台；

3、 坍落度仪； 4、 台秤：100㎏,精确至50ɡ； 5、 混凝土试模；150×150×150或100×100×100; 6、 容量筒：5L。

三、配合比设计、试配、调整与确定 1、 配合比设计 1.1 配制强度的确定

“混凝土的施工配制强度”fcu，o由“设计的混凝土强度标准值”fcu，k及“施工单位的混凝土强度标准差”按下式确定： fcu,o?fcu,k?1.645? 其中，?值按下表选用：

混凝土强度等级 ζ值(N/mm) 2低于C20 4.0 C20-C35 5.0 高于C35 6.0 1.2 按fcu，o计算出相应的水灰比值W/C：

W/C?

fcu,o?afce??a·?b·fce其中：对于碎石混凝土 αa =O.46， αb =O.07 对于卵石混凝土 αa =0.48， αb =0.33

fce为水泥28d抗压强度实测值时，公式中的fce值可按下式确定：

fce??c?fce,g

式中：γc为水泥强度标准值的富余系数，可按实际统计资料确定。

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Fce，g—水泥强度等级值。 1.3 选定每立方米混凝土用水量mw。 塑性混凝土用水量(Kg/m)

坍落度 (mm) 10-30 35-50 55-70 75-90 1０ ２００ 210 220 230 碎石最大粒径(mm) 20 31.5 40 10 190 200 210 215 卵石最大粒径(mm) 20 170 180 190 195 31.5 160 170 180 185 40 150 160 170 175 3

１８５ １７５ １６５ 195 205 215 185 195 205 175 185 195 1.3.1 用细砂时mwo可增加5-10kg 用粗砂时mwo可减少5-10 kg。

1.3.2 对于流动性(坍落度=100—150mm)、大流动性(坍落度≥160mm)混凝土的用水量，以上表中90mm坍落度的用水量为基础，按坍落度每增大20mm，用水量增加5kg，计算出未掺外加剂时的用水量mwo，然后算出掺外加剂的混凝土用水量mwa： mwa=mwo (1-β)

式中β为外加剂的减水率，试验方法见《混凝土外加剂检验实施细则》。 1.4 计算出每立方米混凝土的水泥用量m。。

mco?mwow/c 1.5 选取混凝土的砂率βs可按下表：

混凝土的砂率(％)

水灰比 (W/C) 0.40 0.50 0.60 0.70 碎石最大粒径(mm) 16 30-35 33-38 36-41 39-44 20 29-34 32-37 35-40 38-43 40 27-32 30-35 33-38 36-41 卵石最大粒径(mm) 10 26-32 30-35 33-38 36-41 20 25-31 29-34 32-37 35-40 40 24-30 28-33 31-36 34-39 本表系数指中砂，对细砂或粗砂，砂率可相应减小或增大；对单粒级粗骨料，砂率应适当增大。

1.6 计算出粗骨料和细骨料的用量，得出计算配合比，按下式

m co?mso?mgo?mwo?mcp

?s?mso?100mso?mgo式中：mgo、mso分别为每立方米混凝土中粗、细骨料(kg)，mcp为每立方米混凝十拌和物假定重量(kg)，

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一般为2350—2450kg。

1.7 有特殊要求的混凝土配合比设计，应符合相应的标准规范要求。 2、 配合比的试配：

2.1 确定混凝土试配的搅拌量：

当骨料最大粒径为31.5mm及以下，最少取15升； 当骨料最大粒径为40mm，最少取25升。 2.2 计算试验配料量

根据上面的最小搅拌量及每立方混凝土用量，算出每盘搅拌材料用量。 2.3 称量出每盘混凝土搅拌用材料。 2.4 进行混凝土试拌。

2.5 进行坍落度、含气量和表观密度试验：按混凝土拌合物性能试验实施细则进行。 良好。

3、 配合比的调整与确定

3.1 当试拌得出的拌合物坍落度、粘聚性、保水性等性能不能满足要求时，应予以调整，在保证水灰比不变的条件下相应调整用水量或砂率，直至符合要求，得出供混凝土强度试验用的基准配合比。

3.2 由试验得出的水灰比及相对应的混凝土强度关系，用计算求出混凝土配制强度fcu,o相对应的水灰比，定出每立方米混凝土材料用量。

3.2.1 用水量mwo应取基准配合比中用水量，依实测拌合物坍落度进行调整； 3.2.2 水泥用量(mc)应以用水量除以选定的水灰比计算确定：

3.2.3 粗、细骨料用量(mg和ms)应取基准配合比中的粗、细骨料用量，并按选定的水灰比 进行调整。

3.3 配合比的校正方法 3.3.1 计算表观密度ρ

ρ

c,c

c,c

:

=mw+ mc + ms + mg

3.3.2 计算配合比校正系数：

??表观密度实测值?c,t表观密度计算值?C,C3.3.3 配合比校正

当砼表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2％时，配合比不得调整，当两者之差超过2％时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数δ，既为确定的设计配合比。 4、 抗渗混凝土配合比设计应注意

4.1 每立方米混凝土中水泥用量(含掺合料)不宜小于320kg。

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