ACS800基本调试步骤

直接转矩控制（Direct Torque Control——DTC），国外的原文有的也称为Direct self-control——DSC，直译为直接自控制，这种―直接自控制‖的思想以转矩为中心来进行综合控制，不仅控制转矩，也用于磁链量的控制和磁链自控制。直接转矩控制与矢量控制的区别是，它不是通过控制电流、磁链等量间接控制转矩，而是把转矩直接作为被控量控制，其实质是用空间矢量的分析方法，以定子磁场定向方式，对定子磁链和电磁转矩进行直接控制的。1985年德国鲁尔大学的狄普布洛克（M.Depenbrock）教授首先提出了基于六边形乃至圆形磁链轨迹的直接转矩控制理论，他称为Direct self-control——DSC。这种方法不需要复杂的坐标变换，而是直接在电机定子坐标上计算磁链的模和转矩的大小，并通过磁链和转矩的直接跟踪实现PWM脉宽调制和系统的高动态性能。

直接转矩控制的特征是控制定子磁链，是直接在定子静止坐标系下，以空间矢量概念，通过检测到的定子电压、电流，直接在定子坐标系下计算与控制电动机的磁链和转矩，获得转矩的高动态性能。它不需要将交流电动机化成等效直流电动机，因而省去了矢量变换中的许多复杂计算，它也不需要模仿直流电动机的控制，从而也不需要为解耦而简化交流电动机的数学模型，而只需关心电磁转矩的大小，因此控制上对除定子电阻外的所有电机参数变化鲁棒性良好，所引入的定子磁链观测器能很容易得到磁链模型，并方便地估算出同步速度信息，同时也很容易得到转矩模型，磁链模型和转矩模型就构成了完整的电动机模型，因而能方便地实现无速度传感器控制，如果在系统中再设置转速调节器，即可进一步得到高性能动态转矩控制了。需要说明的是，直接转矩控制的逆变器采用不同的开关器件，控制方法也有所不同。

直接转矩控制基本原理

直接转矩控制原理是利用测得的电流和电压矢量辨识定子磁链和转矩，并与磁链和转矩给定值相比较，将其差值输入两个滞环比较器，然后根据滞环比较器的输出和磁链位置从开关表中选择合适的电压矢量，进而控制转矩。其原理框图如图1所示。

交流电机的转矩表达式如下：

式中：δ为定、转子磁链夹角，np为极对数。

转子磁链和定子磁链之间存在一个滞后惯性环节，当定子磁链改变时，认为转子磁链不变。因此，从式(1)知道，如果保持定子磁链的幅值恒定，通过选择电压矢量，使定子磁链走走停停，改变定子磁链的平均旋转速度，从而改变定、转子磁链夹角，就能够实现对转矩的控制。从这里看，直接转矩控制的关键在于如何保持定子磁链恒定和改变磁链夹角。直接转矩控制自提出以来，各国学者对其进行不断改进，完善性能。这些方案虽然方法不同、原

理各异，但都是期望选取适当电压矢量来保证磁链的圆形轨迹，从而减小脉动。

3 直接转矩控制改进方案 3．1 改进磁链辨识方法

直接测量定子磁链很麻烦而且成本很高，通常采用一些容易得到的变量(如U、I)来进行估算。常用的模型有U－I，模型、I-n模型和混合U-n模型。U－I模型表达式如下：

它简单易实现，常用在高速场合，但采用纯积分器，因此存在累计积分误差、漂移和饱和等问题，文献[2]给出一种低通滤波器取代纯积分器，并对其进行补偿，取得较好效果。低速时，直接转矩控制系统中磁链、转矩脉动较大。此时，定子电阻压降所占比例增大，不能忽略，经U－I，模型会产生误差，从而导致磁链和转矩脉动。采用精确辨识定子电阻来补偿其压降。当定子电阻压降得到合适的补偿，就能有效建立定子磁链，从而产生电磁转矩。其他还有一些智能技术，如神经网络、模糊技术也用于辨识定子电阻，具有良好效果。磁链辨识不精确，产生磁链转矩误差，从而选择错误的电压矢量，最终导致磁链和转矩脉动。有时未采用识别定子电阻，而是直接对磁链进行补偿以减小误差，这样就能从DTC开关表选择正确的电压矢量来减小转矩和定子磁链的误差，并逐渐减小速度误差到零。这两种方法可谓殊途同归。

3．2 细分滞环比较器容差

Bang－Bang控制是直接转矩控制系统的重要特点之一。通常磁链、转矩滞环比较器由施密特触发器构成，分别采用两层和3层结构。由于滞环控制器固有的特性，导致转矩波动过大，影响其在高精度交流伺服控制系统中的应用。文献[3]提出采用两级容错的滞环比较器结构，它与传统的调节器相比，可多输出8种状态，以开关表包含更多的磁链和转矩状态信息，更加细化了系统的运行特征，从而增强控制效果。文献[4]提出采用三点式转矩调节器，结合两点式磁链调节器，每个区间有4个工作电压矢量和2个零矢量，比传统方案多2个工作电压矢量，以此获得近圆形的磁链。当然也可以用PI取代转矩滞环控制器。其控制原理为：根据给定转矩与电机模型估计出转矩之差，经PI调节后得到电机的转差角速度，结合电机转速计算出一个控制周期内定子磁链的角度增量。由于当前控制周期内的磁链矢量是已知量，从而实现对电机转矩和磁链控制的目的。文献[5]提出注入抖动法，在转矩和磁链滞环内叠加一个高频三角波，其幅值和滞环容差宽度相当，根据反馈值、△ψ和载波比较，根据差值来选择适当的电压矢量。三角波频率增大．开关频率也就得到提高。容差分级没有一个明确的概念，是一个模糊量，因此文献[6]引入模糊控制的概念，用模糊控制器取代滞环比较器和开关表，通过区分不同磁链误差和转矩误差大小，做出不同决策来优化开关状态的选取，从而改善系统性能。而在采用SVM技术的直接转矩控制系统中，由于是根据每个控制周期的磁链和转矩偏差来合成电压空间矢量，因此不再需要滞环比较器和开关表(可抽象看成将容差分为无限细。 3．3 增加逆变器输出状态

在传统的直接转矩控制系统中，通常采用三相两点式逆变器．其结构如图2所示。

通过Sa、Sb、Sc组合操作，共有8种开关模式，对应6个工作电压矢量和2个零矢量。由于工作电压数目有限，要想使磁链轨迹近似圆形，必然要频繁切换和引入大量零矢量，这样会导致开关频率不稳定，增加定子电流的高次谐波，对逆变器进行改进。由普通逆变器和Boost电路组成的多电平逆变器，可产生12个工作电压矢量。这样就可以控制磁链轨迹为十二边形或圆形，从而减小磁链脉动，同时减小逆变器开关频率。三相IGBT3点式逆变器，能提供19个工作电压矢量。还有文献采用两个并联连接的逆变器产生18个工作电压矢量，但其硬件结构复杂，本文不做介绍。

3．4 最优空间电压矢量调制

改进滞环调节器是通过细分滞环容差来提供更多的选择开关表机会。改进逆变器是通过硬件方式提供更多的空间电压矢量，但都受硬件结构影响，逆变器提供的电压矢量毕竟有限。直接转矩控制采用Bang-bang控制，简化了系统，但滞环比较器使得选择电压矢量时只根据磁链、转矩误差的方向，而并没有准确计算误差大小，也没有足够多的电压矢量以供选择，这是产生磁链、转矩脉动的根本原因。因此，如何构成任意电压矢量以及精确估算磁链、转矩误差，并以此来选择任意所需电压矢量是改善直接转矩控制低速性能的热点之一。 3．4．1 空间矢量调制(SVM)

传统直接转矩控制中，由于采用滞环比较器，只有当磁链和转矩误差达到一定值时，逆变器才有新的工作状态，且逆变器输出电压状态有限，必然产生较大的转矩脉动。SVM技术的基本思想是，在每一个循环控制周期中，通过计算得到一个能够恰好补偿当前定子磁链和转矩误差的电压矢量，该电压矢量可以用两个相邻的基本工作电压矢量和零电压矢量合成得到。很显然，基于SVM技术的直接转矩控制算法可以有效地减小输出转矩的波动。 应该说，引入先进的控制策略都是基于电压空间矢量调制技术。因为只有这样，系统才能提供先进控制策略所需的任意大小和方向的电压矢量。无差拍控制，是通过求解方程组得到下一控制周期的最优电压矢量。但这种方法存在计算时间过长不能保证方程组有解和依赖电机参数的缺点。磁链预测控制其实是一种改进的无差拍控制，利用零电压矢量和非零电压矢量对磁链不同作用，预测下一控制周期使磁链误差最小的电压作用时间(非零电压和零电压矢量)。

3．4．2 占空比技术

若设定逆变器开关频率为厂，在整个开关周期内，所选空间电压矢量一直作用于感应电机，磁链、转矩都会朝一个方向变化。在误差较小的情况下，所选的电压矢量在较短的时间内就使转矩达到参考值，而余下的时间没有发生逆变器开关状态转换．所选择电压矢量仍作用于电动机，使转矩继续沿原来方向变化，因而产生较大磁链和转矩脉动。在每个采样周期中，输出电压矢量只作用该周期的一部分时间，而剩余时间选择零电压矢量。如何确定每个采样周期中输出工作电压矢量的作用时间(即占空比)是占空比控制技术的核心问题。从这方面来看，占空比技术是利用所选电压矢量Vk和零矢量来合成所需电压矢量，因此，也是SVM技术的一个特例。

3．4．3 优化开关表

开关表是根据系统预先设置好的一些规则，规则的优化能对改善控制效果起到一定的作

用，但毕竟传统直接转矩控制中只有6个工作电压和2个零电压矢量，开关表改进的余地有限。

3．4．4 折角调制

六边形磁链轨迹中，谐波分量较大，有文献提出在正六边形的每个顶点的附近分别产生一个对称的折角(缺口)，使其轨迹向圆心靠拢一些，能够起到了一定的作用。六边形磁链峰值进行折角处理，内折边平行于六边形相应的边，形成内陷十八边形磁链轨迹。

ACS800的工作方式：

下图介绍了如何通过PC机控制逆变单元的基本控制结构

PC机 MASTER CH0 NDBU CH1 …………CH8 MASTER CH0 NDBU CH1 …………CH8 RMIO （CPU） MASTER APBU CH1…………………CH8 R8i ………………...R8i 整流（逆变）模块单元

NDBU模块作为光纤分配器，上与PC机相连，下面8个通道可与8个RMIO 相连，（根据需要可在NDBU的CH0口进行扩展）。RMIO是由控制板（相当于6SE70中的CUVC）ＲＤＣＵ，带ＤＩ，ＤＯ，ＡＩ，ＡＯ等端口，还可以带一个ＲＰＢＡ，通过ＤＰ与自动化实现通讯（此时硬件地址拨为０，可在软件中直接定义）。

卷曲电缆规格要求：变压器到传动柜，传动柜到电机全部要求三相均衡带总屏蔽的电缆，由于实际使用普通3+1带屏蔽电缆（A，B，C，N）。对此情况，进行了电缆铺设改进方案：将变压器到传动柜变压器侧电缆地线和屏蔽线悬空，做绝缘处理，传动柜到电缆换接端子箱的端子箱侧接地线和屏蔽悬空，作绝缘处理。端子箱到电机，电机侧接地线和屏蔽悬空作绝缘处理。

ACS800基本调试步骤

一 送电前检查

● 按照原理图检查柜内、柜间所有接线。 ● 外部主线路检查。

● 外部辅助线路设置检查（风机、水等），定子温度传感器、编码器、风机运行反馈检查。 二 送电

●变压器送电

送电时，柜内所以开关处于打开位，电送到进线柜上口（分控制电上口和主电源上口），变压器主电断路器柜子上指示灯亮。 ●控制电源送电

按照原理图，合开关从上口到下口合一个检查一个。 ●400V的辅助主电送电 ●整流送电：

1 设置ME保护：I1=0.9+0.05、T1=24s、I3=4、 LnN=50HZ-OFF。（额定电流1.95倍，延时24s跳闸，额定电流4倍 ，瞬间跳闸。） 2 闭合传动单元的主电断路器，启动进线侧的整流器。

3旋转柜门上的启动开关，从零位到 START 位持续 2 秒钟，然后释 放开关并将其置到位 1。

4检查柜内风机是否正常启动 三 整流柜 第一次启动时，进线侧整流器自动匹配供电电网。用户不需要设置任何电网参数。 在进线侧辨识过程中，电网电压等级预测是基于直流母线电压的测量。如果进线电压在允许的限幅值内，辨识程序将检查电网的频率 (50 Hz 或 60 Hz) 和相序。辨识期间进线侧整流器不可以加载。 修改参数

23.01 DC VOLT REF 640 定义中间直流回路给定值。（通过修改这个参

数值，直流回路电压能比传统的六脉波二极管整流的输出电压高，从而可以补偿电网电压偏低的情况。）

24.01 无功功率（自动计算） 电网功率因数过低时，进行补偿 24.04 定义无功功率给定值

30.04 EXT EARTH FAULT 1 如果数字输入DI4 得电，整流器因接地故障而跳闸。故障信息是EEARTH FLT。

99.01 选择显示语言 0（ENGLISH） 99.02 定义传动单元和应用的名称

99.06 快速激活进线侧整流器与电网同步 99.07 激活手动进线侧辨识 NO 99.08 激活自动进线侧辨识 YES

送电时整流柜自动辨识，打开参数表，监控monitor的下列参数波形： 1.06 line current 线电流 1.07 reactive power[KVAr] 计算出的无功功率（正值=容性，负值=感性） 1.09 POWER 输入功率占额定功率的百分比 1.10 DC VOLTAGE 测量出的中间直流回路电压 1.11 MAINS VOLTAGE 计算出的输入电压 1.15 DI7-STATUS （波形如图１）

图1

并观察参数：

1.12 IGBT 温度 [°C] 1.27 计算出的功率因数

24.01 无功功率的给定值。进线侧整流器能向电网输送无功功率 24.03 选择给定值单位 四 软件备份

File/software/new/backup package File/software/back 完成后

File/software/save as(存储路径) 五 逆变柜

1 保护设置和送电

● 送控制电源、风机等电（控制柜内开关全合上），试一试风机的连锁是否正确。

●输入电机基本参数。（99参数组）

99.02 电机额定电压值 99.03 电机额定电流值 99.04 电机额定频率值 99.05 电机额定速度值 99.06 电机额定功率 99.12 电机功率因数

●设置和检查参数

10.06 MOTOR FAN ACK 2 电机冷却风机合闸返回点（DI3） 14.04 DO2 GROUP+INDEX 806 DO2输出为辅助状态字2 14.05 DO2 BIT NUMBER

16.08 FAN SPD CTRL MODE 0 20.01 MINIMUM SPEED 最大转速 20.02 MIXIMUM SPEED 最小转速

20.03 ZERO SPEED LIMIT 30 设定电机停机时转速达到本设定值时为停机 30.03 MOT1 TEMP AI1 SEL 3*PT100 温度传感器类型 30.04 MOT 1 TEMP ALM L 130 电机130度报警 30.05 MOT 1 TEMP FLT L 150 电机150度故障跳闸 30.09 MOTOR THERM TIME 1506

30.13 STALL FUNCTION FAULT 电机停机的触发条件 30.14 STALL FREQ HI 1

30.23 OVERVOLTAGE CTL OFF 中间直流回路过压控制（模块内含制 动电阻或电网回馈单元，则此参数必须设置为OFF）

31.03 TEMP MEAS FLT SEL （FAULT） 温度传感器（故障）时，做出相

应的方式选择

35.01 MOTOR FAN CTRL ALARM 风机检测信号丢失时报警 50.01 SPEED SCALING

98.01 ENCODER MODULE 编码器型号

98.02. COMM.MODULE FIELDBUS 与一级通讯方式

2 建立电机模型

输入电机基本参数，送电机主电，启动电机，在零速度时自动建立电机模型。 参数如下：

99.02 电机额定电压值 99.03 电机额定电流值 99.04 电机额定频率值 99.05 电机额定速度值 99.06 电机额定功率 99.12 电机功率因数

励磁建立时间参数21.02 ，在ID-RUN后，应设置为与3.06（实际电机励磁建立时间）相同的数值。第一次启动电机时，应根据电机功率初步设定估计值。 <10KW， >100 to 200 ms ；〉10 to 200 KW，200 to 1000 ms ；〉1000 to2000KW 1000 to 2000 ms 3 ID_RUN

确认电机转向正确

1) 标量模式即99.08=scalar （without encoder） 50.01 SPEED SCALING (定义与PLC20000对应的转速) 1200 50.03 SPEED FB SEL INTERNAL(计算值) 98.01 ENCODER MODULE RTAC-SLOT2 编码器类型 98.02 COMM MODULE（选择外部通讯） NO 99.03 MOTOR NOM CURRENT(电机额定电流) n 99.08 MOTOR CTRL MODE（选择电机控制模式） SCALAR（标量） 99.07 MOTOR ID RUN STANDARD 99.10 DRIVE ID NUMBER 104 99.12 MOTOR NOM COSFⅡ 0.83 99.13 POWER IS GIVEN POWER(自动计算Cos?) 监控参数是1.04 1.06 1.08 1.10 1.16 2.15 (波形略) 2) ID RUN （with encoder）

50.01 SPEED SCALING (定义与PLC20000对应的转速) 1200 50.03 SPEED FB SEL encoder (编码器返回值) 98.01 ENCODER MODULE RTAC-SLOT2 编码器类型 98.02 COMM MODULE（选择外部通讯） NO 99.03 MOTOR NOM CURRENT(电机额定电流) n 99.08 MOTOR CTRL MODE（选择电机控制模式） DTC 99.07 MOTOR ID RUN STANDARD 99.10 DRIVE ID NUMBER 104 99.12 MOTOR NOM COSFⅡ 0.83 99.13 POWER IS GIVEN POWER(自动计算Cos?) 电机做完ID—RUN后，转动电机，使温度到达30——35摄氏度之间，此时电机的各种性能参数最好，此时再做ID-RUN（with encoder） 监控参数1.04 1.06 1.08 1.10 1.11 2.15 的波形(波形略) 08.01 MAIN STATUS FAULT 辨识前99.07=0、50.03=internal、99.13= COSFⅡ、，触发波形，合闸在零速度下建立磁场优化电机部分参数，如电抗，电阻，漏抗，功率因数等。然后50.03=internal 99.13=power 99.07=standard 触发波形，启动做无编码器的ID RUN，监控参数是1.04 1.06 1.08 1.10 1.15 2.15 波形如图2所示。完成后把50.03=encoder，触发波形，做带编码器的ID RUN 波形如图3所示

图2

注意 :点动电机时前，确认冷却风机，水已经给上。

成功完成辨识运行后显示报警 ID DONE，信号 08.02 AUX STATUS

WORD 位 7 设置为 1，参数99.07 MOTOR ID RUN 的值恢复到选择NO。 如果电机辨识运行没有成功完成，显示故障信息 ID RUN FAIL 。 4 动态响应测试

电机做速度环调试，先将T（积分时间）调到1000，最大。找K值，再调积分时间。做speed step 过程，应以基速（最大速度的一半）为准，分别做四分之一，二分之一，四分之三最大速的上下阶越，最大速只做向下阶越。

1) Speed step(40rpm)

在datalogger画面设置：

status： filled initialized trigged by： level interval： 1 pre-trig：10

trig conditions：fault rising edge level external/? trig variable： 23.10-speed step trig level：1

trig hysteresis： 1.275 x=1.270

y=120、-120 观察曲线： Ⅰ 23.10 Ⅱ 2.03

Ⅲ 2.09 Ⅳ 1.08

电机给定速度300转，在datalogger界面下，触发界面，做速度为40转的响应即在参数23.10里给40的速度触发后改为0，观看波形，改变24.03和24.09使波形达到响应要求（24.03与24.21须同时改变）。再做600转 900转。改变Trig conditions的Rising为Falling，trig level为-1做负40转的响应。做速度响应的要求是超调量在20%内，速度从10%到90%的响应时间是70mm内。

监控参数是(MONITOR)1.04 1.06 1.08 1.10 1.15 2.15(波形略)(DATALOGGER)23.10 2.03 2.09 1.06 (波形如图)

2) 转矩响应 (100%)

把速度响应的trig variable的改为26.03，X=0.255,Y=+-110 Ⅰ 26.03 Ⅱ 2.03 Ⅲ 2.13 Ⅳ 1.06

在300转做转矩为100%的响应即在参数26.03里给100%的转矩后改为0，观看波形，改变24.03和24.09（24.03与24.21须同时改变）使波形达到响应要求。再做600转 900转 1200转。改变trig conditions的rising为fall做负100%的转矩的响应。监控参数是(MONITOR)1.04 1.06 1.08 1.10 1.15 2.15(波形略)(DATALOGGER) 26.03 2.03 2.13 1.06[分正转矩响应和负转矩响应](波形如图)

3) 加减速(1s)，

启动电机到最大转速，改变电机运转方向分别做10s，5s，3s，2s，1s的加减速，即改变22.01、22.02的值。做加减速时，主要看电机从0速度加到正负100%和正负100%到0的时间。监控参数是(MONITOR) 1.03 1.06 1.08 1.10 2.09 2.15(波形如图)

4) 转动惯量(250rpm)

点击drivewindow菜单栏的drive-step setting设置为reset=automatic-。Size=250/500、duration=3000，启动电机到400转做转动惯量，改变22.01、22.02（为了看到转动惯量一般设为不同值，测试完成后恢复到10 s），监控波形参数为1.03、1.06、1.07、1.10、209、2.15 。 (波形如图)

5 通讯

通讯参数如下：

10.01 No 起停命令源选择 10.03 no 复位模式选择 16.01 FAULT 16.04 FALSE 98.02 FIELDBUS 98.07

51MASTER ADAPTER 51.01 MODULE TYPE PROFIBUS DP 通讯方式 51.02 NODE ADDRESS n 地址

51.03 BAUD RATE 1500 通讯速率

51.04 PPO_TYPE 5 字长选择（5为最大值） 51.05 PZD3 OUT 702 辅助控制字 51.06 PZD3 IN 802 辅助状态字 51.07 PZD4 OUT 2602 转矩补偿 51.08 PZD4 IN 106 电机电流

51.09 PZD5OUT 2007 转矩上限（一级给定） 51.10 PZD5 IN 108 电机转矩值 51.11 PZD6 OUT 2008 转速下限 51.12 PZD6 IN 0（111心轴电机 电机电压） 51.13 PZD7 OUT 0

51.14 PZD7 IN 116 电机温度 51.15 PZD8 OUT 0

51.16 PZD8 IN 901 故障字 51.17 PZD9 OUT 0

51.18 PZD9 IN 904 报警字 51.19 PZD10 OUT 1908 51.20 PZD10 IN 1908 51.21 DP MODE 0

连轴后电机精调： 24.03 ＫＰＳ 24.09 ＴＩＳ

24.21 与２４．０３同时设定

50.06 ＳＰ ＡＣＴ ＦＩＬＴ ＴＩＭＥＳ 设定实际速度滤波器采样时间，通过此参数的设定，来减小编码器检测到的返回速度对速度环的影响，使电机波形更趋于稳定

下图说明参数50.06对电机精调时的影响

手动从面板进行基本操作

1、使用向导启动电机

（1）准备工作

确保电机启动不会引起任何危险。

如果出现下述情况，需要断开被驱动设备的连接： - 旋转方向出错，有对机械设备损坏的危险；或

- 在启动中需要执行标准辩识运行操作（ID Run 仅应用在电机需要精确控制的场合）。 加电

接通电源。控制盘首先显示控制盘的辩识数据? ? CDP312 PANEL Vx.xx .......

? 接着是传动单元的辩识信息 ? ACS800 xx kW ID NUMBER 1 ? 然后显示实际信号 ? 1 -> 0.0 rpm O FREQ 0.00 Hz CURRENT 0.00 A POWER 0.00 %

? 之后，显示屏中出现提示语言选择。（在几秒钟之内如果不按键，显示屏便开始在实际值显示和启动语言选择之间交替显示）

传动单元现在准备启动： 1 -> 0.0 rpm O

*** INFORMATION *** Press FUNC to start

Language Selection

（2）选择语言：

按 FUNC 键。Language Selection 1/1 LANGUAGE ? [ENGLISH]

ENTER:OK ACT:EXIT

通过按箭头键滚动选择需要的语言，并按 ENTER 键确认选择。( 传动设备装载所选择的语言，然后返回实际值显示, 并开始交替显示实际值和提示启动电机设置。)

1 -> 0.0 rpm O

*** INFORMATION *** Press FUNC to start guided Motor Setup 开始向导启动电机

（3）开始向导启动电机

按 FUNC 开始进入的电机参数设置。( 显示屏显示向导程序的提示信息和命令键。)

Motor Setup 1/10 ENTER: Ok/Continue ACT: Exit

FUNC: More Info

按 ENTER 接着进行下一步的设置。请遵照显示屏上的操作指示。 Motor Setup 2/10

MOTOR NAMEPLATE DATA AVAILABLE?

ENTER:Yes FUNC:Info

2、如何执行基本启动 ( 仅含有基本设置)

（1）准备工作

启动之前，确定电机铭牌数据。确保电机启动不会引起任何危险。 如果出现下述情况，需要断开被驱动设备的连接： - 旋转方向出错，有损坏的危险；或

- 在启动中需要执行 Standard ID Run( 标准识别运行) 操作（ID Run 仅应用在电机需要控制精 确度的场合）。 加电

接通电源。控制盘首先显示控制盘的辩识数据? CDP312 PANEL Vx.xx .......

? 接着，显示传动单元的辩识信息? ACS800 xx kW ID NUMBER 1

? 然后显示实际信号 ? 1 -> 0.0 rpm O FREQ 0.00 Hz CURRENT 0.00 A POWER 0.00 %

? 之后，显示屏中出现提示启动语言选择。（在几秒钟之内如果不按键，显示屏便开始在实际值显示和启动语言选择之间交替 显示）

1 -> 0.0 rpm O

*** INFORMATION *** Press FUNC to start Language Selection

按 ACT 清除提示语言选择的信息。 传动单元准备进行基本启动。 1 -> 0.0 rpm O FREQ 0.00 Hz CURRENT 0.00 A POWER 0.00 %

（2）手动输入启动数据（参数组99）

选择语言。通常，参数设置过程如下所示。 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 01 LANGUAGE ENGLISH

参数设置过程：

- 按PAR 进入控制盘的参数模式设置。

- 按双箭头键滚动选择到所要设置的参数组名。 - 按单箭头键滚动选择到参数组内的参数。 - 按 ENTER 激活所设置的新值。

- 修改参数值可以按单箭头键, 也可以按双箭头键进行快速修改。 - 按ENTER 使确认新值 ( 这时括弧消失)。 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 01 LANGUAGE [ENGLISH]

选择应用宏程序。参数设置过程如上所示。 缺省值 FACTORY 适用于大多数场合。 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA

02 APPLICATION MACRO [ ]

选择电机控制模式。参数设置过程如上所示。

在大多数情况下使用DTC 控制模式，而在下述情况下推荐使用SCALAR 控制模

式：

- 对于多电机的传动单元，即连接至传动设备的电机数目不确定时。 - 当电机的额定电流小于变频器额定电流的1/6 时。 - 当变频器不与电机连接，而仅用于测试目的时。 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 04 MOTOR CTRL MODE [DTC]

根据电机铭牌参数输入电机数据。注意：设置电机数据时，其参数值一定要与电机铭牌上的值一致。

例如：铭牌上电机的额定转速是1440 rpm，

这时如果将 99.08 MOTOR NOM SPEED 的参数值设为1500 rpm，就会导致传 动设备不能正常工作。 - 电机额定电压

允许范围： ACS 800 为 1/2 ? UN ~ 2 ? UN (UN 指在每一个额定电压范围最高的电压值，如415VAC 对应400VAC 单元、500VAC 对应500VAC 单元，而690VAC 对应600VAC 单元) 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA

05 MOTOR NOM VOLTAGE [ ]

- 电机额定电流

允许范围： ACS 800 为 1/6 ? I2hd ~ 2 ? I2hd 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA

06 MOTOR NOM CURRENT [ ]

- 电机额定频率 范围：8 ~ 300 Hz 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 07 MOTOR NOM FREQ [ ]

- 电机额定转速

范围： 1 ~18000 rpm 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 08 MOTOR NOM SPEED [ ]

- 电机额定功率 范围： 0 ~9000 kW 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 09 MOTOR NOM POWER

[ ]

输入电机数据之后，显示屏中会出现警告信息。这说明电机参数已经被设置，并且传动设备已经准备启动电机识别(IDMagnetisation或 ID Run)。 1 -> 0.0 rpm O ** WARNING ** ID MAGN REQ

选择电机识别的模式。

缺省值 ID MAGN( 励磁识别) 适合于大多数场合，它也用于基本启动过程。 如果出现下列情况，则选择 ID Run (STANDARD 或 REDUCED) ： - 运行点接近零速度，和/或

- 在很宽的速度范围内,运行在高于电机额定转矩并且不带任何速度测量反馈。 若要获取更多信息，请参见下面“如何执行运行辩识”部分。 励磁辨识（电机ID RUN 选项为NO） 1 -> 0.0 rpm O 99 START-UP DATA 10 MOTOR ID RUN [ID MAGN]

励磁辩识( 电机ID Run 选项为NO)

按LOC/REM 键改为本地控制 (L 显示在第一排)。

按运行励磁识别模式。在零速下电机励磁 20-60 秒。这时会显示两个警告信息： 上方的警告信息在励磁时显示。下方的警告信息在励磁结束后显示。 1 L-> 0.0 rpm I ** WARNING ** ID MAGN

1 L-> 0.0 rpm O ** WARNING ** ID DONE

电机运转方向

检查电机的运转方向。 - 按ACT 使状态行可见。

- 先按 REF 后按箭头键 ( 单箭头 或双箭头 )将速度给定值从零增加到一个小值。

启动电机。

- 检查电机是否按要求的方向旋运。 停止电机运行。 1 L->[xxx] rpm I FREQ xxx Hz CURRENT xx A POWER xx %

改变电机的运转方向。（电机转向错误情况下）

- 断开传动单元的电源连接，等待5 分钟直到回路中的电容器放电完毕。用万用表测量每一个输入端子（U1、V1 和W1）和零线之间的电压值，以确保变频器放电完毕。

- 在电机端子或电机连线盒中交换电机两个火线的位置。

- 接通电源进行验证，并重复如上所示的检查步骤。 转速极限值和加速/减速时间

设置最小转速： 1 L-> 0.0 rpm O 20 LIMITS

01 MINIMUM SPEED [ ]

设置最大转速： 1 L-> 0.0 rpm O 20 LIMITS

02 MAXIMUM SPEED [ ]

设置加速时间 1。

注意：如果应用了两种加速时间 , 需要再检查 加速时间 2 的设置。 1 L-> 0.0 rpm O 22 ACCEL/DECEL 02 ACCELER TIME 1 [ ]

设置减速时间 1。

注意：如果应用了两种减速时间 , 需要再设置 减速时间 2 。 1 L-> 0.0 rpm O 22 ACCEL/DECEL 03 DECELER TIME 1 [ ]

传动单元现在已准备投用

3、如何通过I/O 接口控制传动单元

下表描述了当出现下述情况时，如何通过数字输入和模拟输入来操纵传动单元： ? 起动电机的数据设置已完成，并且 ? 默认参数( 出厂设置) 设置有效。 原始设置：

确认 Factory 宏程序有效。参见 参数99.02.

如果您需要改变电机的运转方向，请将参数 10.03 设置为 REQUEST。 确认控制电路接线是否按Factory 宏程序中的配线图进行了正确连线。参见“应用宏程序”章

确认传动设备处于外部控制模式。按LOC/REM 键可以对外部控制和本地控制进行选择。

在外部控制模式下，显示屏的第一行不会出现L字母。 启动并控制电机转速：

接通数字输入 DI1 启动电机。1 -> 0.0 rpm I FREQ 0.00 Hz CURRENT 0.00 A POWER 0.00 %

通过调节模拟输入AI1 的电压值来调节电机转速。1 -> 500.0 rpm I FREQ 16.66 Hz CURRENT 12.66 A

POWER 8.33 %

改变电机运转方向：

正向：断开数字输入 DI2 。1 -> 500.0 rpm I FREQ 16.66 Hz CURRENT 12.66 A POWER 8.33 %

反向：接通数字输入 DI2 。1 <- 500.0 rpm I FREQ 16.66 Hz CURRENT 12.66 A POWER 8.33 % 停止电机运行：

断开数字输入 DI1。1 -> 500.0 rpm O FREQ 0.00 Hz CURRENT 0.00 A POWER 0.00 %

4、如何执行ID Run

传动单元在首次启动时，将自动进入 ID Magnetisation( 励磁识别) 模式。在大多数应用中，不需要执行 ID Run( 辩识运行) 模式。而在下列情况下，应选择 ID Run(Standard 或 Reduced) 模式： ? 运行点接近零速度，和/或

? 实际转矩在一个很宽的速度范围内波动，并高于电机的额定转矩，而没有任何速度测量反馈。

如果被驱动设备无法与电机脱离，应选择 Reduced ID Run( 简化辩识运行) 模式，而不是 Standard ID Run ( 标准辩识运行) 模式。 ID Run 步骤

注意: 如果参数值 ( 组 10 ~ 98) 在运行ID Run 之前被修改过。请检查新设定值是否

满足下列条件：

? 20.01 MINIMUM SPEED < 0 rpm

? 20.02 MAXIMUM SPEED > 80% of motor rated speed ? 20.03 MAXIMUM CURRENT > 100% ? Ihd ? 20.04 MAXIMUM TORQUE > 50%

? 确认控制盘在本地控制模式下（在状态行有L 显示）。按LOC/REM 键进行两种模式切换。

? 将ID Run 模式设置为 STANDARD 或 REDUCED。 ? 按ENTER 键确认选择，然后会显示下列信息： ? 要启动 ID Run ，按 键。此时 Run Enable 信号必须激活 ( 参见 参数16.01 RUN ENABLE)。

ID Run 启动时的警告信息ID Run运行时的警告信息ID Run 成功完成时的警告信息

1 L -> 1242.0 rpm I ACS800 55 kW **WARNING** MOTOR STARTS

1 L -> 1242.0 rpm I ACS800 55 kW **WARNING** ID RUN

1 L -> 1242.0 rpm I ACS800 55 kW **WARNING** ID DONE

99 START-UP DATA 10 MOTOR ID RUN [STANDARD]

1 L ->1242.0 rpm O 1 L ->1242.0 rpm O ACS800 55 kW **WARNING** ID RUN SEL

通常在ID Run 模式下，不建议按任何控制键，仅下述情况除外：

? 在任何时间，可以按控制盘的停止键来停止 Motor ID Run 的运行。

? 在按启动键启动 ID Run 之后，可以先按ACT 键，然后按双箭头键来查看实际值。

电机的震荡调节

1低速调节（立辊电机最高速为260rpm）：

在机械振动给编码器带来影响，速度返回值出现有规律的振动，为了消除震荡，在启动期间应调整50.13和50.14的值。一般来说，传动设备的质量越大，50.13 的值就越高，50.14的值应设为50.13的60% 50.13 ZERO DETECT DELAY

定义速度控制器使用最后一个速度实际值的时间（编码器采样间隔） 。 50.14 SPEED HOLD TIME 速度保持

2振荡抑制：

由于存在齿轮传动和软连接问题，因此测量速度总是有一点小小的波动。然而，只

要它不影响控制回路，小脉动是允许的。较长滤波时间常数和快速加速时间是相互矛盾的。

如果速度测量显示出快速振荡，用速度误差滤波器过滤，并设置第一阶实际速度滤波器的时间常数。结合 ―无齿轮箱‖ 和 ―脉冲编码器反馈 ‖, 如果观察到快速振荡

，降低 SP ACT FILT TIME 到最小值。（23.06 SPEED ERROR FILT 50.06 SP ACT FILT TIME）

如果传动系统有较大的齿间隙，并且由于机械的缘故在低转矩下传动系统有振荡，那么可以通过自适应控制参数来改变。如果自适应施加的比较陡峭 (24.03KPS 高和 24.04 KPS MIN 低)，传动系统才可能随着负载一起振荡。使用阶跃方式来测试自适应的功能。阶跃要大于20 转/分（24.04 KPSMIN 24.05 KPS WEAKPOINT 24.06 KPS WP FILT TIME）。

3 为了减小机械振荡，使用了振荡衰减算法。该算法的输出产生一个正弦波。该正弦波会以合适的增益和相位加到给定转矩上。

26.04 OSC COMPENSATION ON/OFF 允许/禁止计算 26.05 OSCILLATION FREQ 0-60 Hz 震荡频率

26.06 OSCILLATION PHASE 0-360??正弦波的相位

26.07 OSCILLATION GAIN 0-100% 相对增益

(根据速度控制器的增益换算) 调节步骤如下：

1. 将参数 26.04 OSC COMPENSATION（振荡补偿）设为 ON ，并将26.07

OSCILLATION GAIN（振荡增益）的值设为 0%。

2. 计算振荡频率并设置参数 26.05 OSCILLATION FREQ。

3. 可以使用26.06 OSCILLATION PHASE（振荡相位） 的缺省值，或者 也可以重新设置该值。

4. 逐渐增加 OSCILLATION GAIN (5%, 10%,...) ，这样可以看到所 用的相位角是合适（振幅减小）还是不合适（振幅增大）。

5. 如果振幅减小，那么谨慎地增加增益和改变相位。否则改变相位 角，直到振幅减小。

6. 当 26.06 OSCILLATION PHASE 的值改变使得振幅减少时，增加增益 以抑制振荡。

接地故障分析：

1 检查主电是否接地 ，测量电机或电缆接地漏电流 2 在直流母线上电时，检查Iu和Iw。 3

进线侧整流单元

上电：

1 检查设备安装

2 断开接地开关（接地开关和主分断设备应该机械耦合或电气联锁：仅当主电 隔离开关断开时，接地开关才闭合。仅当接地开关断开时，隔离开关才闭合。） 3 闭合传动单元的主电断路器，启动进线侧的整流器。

- 按下柜门上的 RESET 钮，复位启动逻辑。 - 旋转柜门上的启动开关，从零位到START 位持续 2 秒钟，然后释放开关置到位 1。

辨识步骤

第一次启动时，进线侧整流器自动匹配供电电网。用户不需要设置任何电网参数。在进线侧辨识过程中，电网电压等级预测是基于直流母线电压的测量。如果进线电压在允许的限幅值内，辨识程序将检查电网的频率 (50 Hz 或 60 Hz) 和相序。辨识程序大约用5 秒钟时间，在此期间进线侧整流器不可以加载。自动进线侧辨识程序作为缺省被激活，每次在控制板(RMIO) 上电后，进线侧整流器收到一个启动信号时，辨识程序就重新启动。如果辨识程序在完成第一次启动和相序识别后，辨识参数不再修改，那么自动进线侧辨识程序可以通过参数设置被封锁。也可以选择手动辨识。

充电

在收到启动命令后，进线侧整流器闭合充电接触器，充电接触器依次将中间直流回路 电容通过充电电阻与进线交流电源连接起来。直流电压逐渐上升，当它达到一定值时，主接触器/ 断路器闭合，同时充电接触器断开。通过进线侧整流器的控制板 (RMIO) 上的输出继电器 RO1 和 RO3，就可以控制这些接触器。

同步

首先，进线侧整流器通过一个三相短路电路，实现与电网的同步。基于短路电流，供 电单元能辨识电网的相序，和辨识磁通/ 电压矢量的起始点。

对于同步有两种可选方案，一种是检查相序，另一种则是不检查相序。同步方法可以 通过参数（99.06）选择。

在进线辨识过程中，在缺省设置选择不必检查相序。在第一次启动后，如果相序被改 变，那么进线侧辨识程序必须重复辨识一次。

如果选择带相序检查的同步，相序可以被改变，无需再一次进行进线侧辨识程序。 如果第一次同步失败，供电单元将再进行 9 次同步。

启动时序

在充电过程中，主接触器闭合，随后进线辨识和同步程序被执行。当充电完成时，调 制器启动，进线侧整流器正常工作。 通过操作开关启动(I/O 控制)

在缺省状态下，进线侧整流器的控制命令 ( 开/ 关/ 启动) 由柜门上的三位操作开关 发出，三位操作开关的控制回路与数字输入 DI2 相连接。启动时序如下所示：

1. 进线侧整流器收到来自于启动开关的 ON 和 START 命令 (DI2 上升沿)。 2. 进线侧整流器闭合充电接触器控制电路 (RO1)。

3. 进线侧整流器闭合主接触器和冷却风机控制电路 (RO3) ，并收到― 主接触器闭合‖ 确认

信号 (DI3) 和 ― 冷却风机运行‖ 的确认信号 (DI1)。

4 a 当直流电压可以接受时（充电成功完成），进线侧整流器将与供电电源同步。 进线侧整流器启动调制器，断开充电接触器控制电路 (RO1)。逆变单元被启动。 4 b 如果参数16.01 RUN SELBIT 被设置成 DI7，此时可以通过数字输入 DI2 发出 ON 命令，

通过数字输入 DI7 发出 START 命令。进线侧整流器启动调制器，逆变单元被启动。参见启动时序图：

0.2...3 s = 充电时间。 如果启动之前，直流回路已经充电，那么充电时间就变短。 0.2 s = 启动延时。

缺相

通过检测交流电流和计算电网频率，能够识别缺相故障。当进线侧整流器发现电流在 1.5 ms 内低于某一固定限幅值，或者计算电网频率已经超出了最低频率和最高频率之 间的范围，就会产生一个报警。调制停止，但主接触器/ 断路器保持闭合。只要当前 的直流电压高于直流欠压跳闸极限值，进线侧整流器就会试着与电网重新同步。每隔 20 ms 进行一次重新同步检查。如果直流母线上的电压低于限幅值，进线侧整流器将 会分断主接触器/ 断路器，而因直流欠压故障跳闸。

控制器

控制部分包括四个主控制器： ? 转矩和磁通滞环控制器 ? 直流电压和无功控制器

在测量的基础上，以下四个值通过计算求得： ? 磁通实际值 ? 转矩的实际值 ? 无功的实际值 ? 频率估计值

直流电压控制器确保直流母线电压在所有负载条件下为预设给定值。控制器的输入，例如，给定和实际测量值之间的误差值，是从直流电压测量值，积分值和限幅的直流给定值计算出来的。直流电压 PI 控制器的输出就是转矩的给定，用来实现转矩滞环控制。 有两个给定值用来对直流电压控制： ? 用户设定的直流电压给定值 ( 参数)

? 最低直流电压给定值 ( 通过无功控制器来计算)

在正常模式下，使用用户定义的给定值的积分值。如果用户给出的给定值小于最小直 流电压给定值，那么就用最小给定值替代。控制器参数是根据缺省设置调整的。不需要进行复位。

无功功率控制

无功控制通过调整磁通长度，能产生一个预置的无功功率回馈到电网 ( 正值 = 容性， 负值= 感性) 。这可以通过一个参数来设置。缺省状态下，没有无功功率产生。当增加了的磁通幅值大于电网磁通的幅值，容性功率就会回馈到电网，反之亦然。增加磁通意味着进线侧整流器的交流电压高于电网电压。

变频风机调速控制

整流器模块可以安装可选的风机变频装置。风机转速可以由参数控制。下图说明了不 同的风机速度控制曲线。

直流母线侧逆变器

变频器的电机控制是以定子磁通方式对电机转矩直接控制（DTC）来实现的。通过调控变频器的半导体元件（开关），从而达到要求的定子磁通和电机转矩。只有在实际的转矩值和定子磁通值与它们给定值的偏差超过了规定值之后，功率模块的“开关给定”才会改变。转矩控制器的给定值来源于速度控制器或者直接来自于外部信号源。电机控制要求测量中间直流回路的电压和电机的两相电流值。定子磁 通是在空间矢量对电机电压的积分运算。电机转矩是定子磁通和转子

电流矢量交积运算。通过电机模型的识别可以提高定子磁通的估测水平。对于电机控制，不需要进行轴转速的测量。在调试期间，如果进行了辨识运行，那么就可以

取得良好的动态控制性能。传统的控制方法和直接转矩控制的最大不同之处是转矩控制的时间水平达到了跟功率开关器件相同的时间水平（25μs）。没有单独的电压 和频率控制的PWM调制器。所有开关器件的选择由电机的电磁状态决定。

典型驱动系统：

下图为典型系统的示意图

1- 2- 3- 4- 5- 6-

交流进线快熔

整流单元（在这里，以两个整流单元为示意） 直流母线

逆变单元进线快熔

逆变器（一个逆变器可根据实际情况，单独使用或并联使用） 报闸（选用）

多台逆变器并联驱动同一台电机，在接线方面具有严格的要求：

逆变器的充电逻辑：

在充电继电器得电之前必须满足三个条件：达到 DC电压水平或者DC 电压的导数 = 0，以及DI2 = 1。当 DC 开关打开时，而逆变器处于RUNENABLE 功能时，充电继电器打开，逆变器控制脉冲封锁。如果电源欠压，那么在发生欠压之后充电继电器将会断开。

通讯

RMIO控制器中的DDCS通道。下表描述了如何使用 RMIO 板上的DDCS 通道。也给出了光纤元件的型号(5 MBd 或 10 MBd)。

连接到 RMIO 板DDCS 通道0（CH0）的现场总线适配器支持几种通讯协议。通道CH0~CH3 的通讯协议是DDCS（分布式传动通讯系统）。RMIO 板的通道CH0 既支持DriveBus 协议，又支持DDCS 协议。DriveBus 主机在1ms 内可以发送一个包含了数据集的消息给10个传动装置。传动系统和上位机系统之间的DDCS 连接使用数据集来进行信息交换。这种连接将一个已经发送的数据集的信息发送到传动系统程序的数据集表中并将其作为一个“返回消息”发送给上位机系统。从上位机系统接收的数据只影响到RMIO 板上的RAM（不是FPROM）存储器。 连接到通道CH1的I/O设备：

所有传动系统的 I/O 设备被连接到RMIO 板通道1（CH1）的一个环路上。在该通讯连接中，RMIO 是主机。每个设备都有一个单独的地址，由设备上DIP 开关设置。在使用之前，每个I/O 设备必须从参数组98 激活。 连接到通道CH2的主从连接：

通过将 2 个或者多个设备连接到CH2 通道的一条环路上可以形成主/从机链接。参数 70.07 到 70.14 定义了该模式和给定。消息类型是广播方式。 连接到通道CH3的调试和支持工具：

DriveWindow 调试和其他的工具可以连接到 RMIO 板的通道CH3，既可以放在一个环路中，又可以放在使用NDBU-xx 板的星形连接的线路中。在通过该连接启动通讯之前，必须设置每个传动系统单元的节点编号：参见参数70.15 CH3 NODE ADDR。这项设置可以用CDP 312R 控制盘或者DriveWindow 通过点对点的连接来完成。在 RMIO板的重新上电之后，新的节点地址开始生效。从通讯的角度来看， RMIO 板的通道3（CH3）被设置成了从机。 Modbus连接：

通过 Modbus 连接可以将CDP 312R 控制盘、NLMD-01 Led 监控显DriveWindow连接到传动系统上。通讯速率是9600bit/s(8 个数据位，1 个停止位、奇校验)。被连接的设备是通讯连接的主机。如果控制盘和传动系统之间的距离超过了3 米，那么必须使用NBCI-02 总线连接单元。

ABB Drvie 框架：

传动状态:

ABB 传动系统的框架协议是一个基于PROFIBUS 的模式，用来描述在一个上位机控制系统控制下状态转变的传动接口。为了达到这个目的，ABB 传动系统框架协议定义了总的状态。控制字控制着这些状态之间的过渡。

下表给出了最重要的状态的说明，ABB 传动系统中这些状态名称。

下图为控制和状态框图：

RMIO板说明：

基本 RMIO 板上可提供三个差分非电流隔离模拟输入(10 位， 精度 +/-0.5 %)。对于给定速度，该数据更新的时间间隔是10 ms 。如果没有选择电机温度测量，那

么上位机系统可以读取这些输入信号。还可以提供两路模拟输入，六路数字输入通道，以及3路数字输出通道。另外，RMIO板还可以外扩展模块，如ＲＰＢＡ等。

I/O配置：

1、数字输入

上位机可以读入所有的输入信号。参见信号 DI6-1 STATUS (1.15) 和

DI STATUS WORD (8.05)。输入功能可以在参数组10 中进行修改和定义。

基本 I/O 板为 RMIO 板。可以通过RDIO-01 来扩展或者取代基本的数字输入和输出。数字输入的硬件状态由参数 98.03 和98.04 进行选择。硬件的由参数98.09 和98.10 进行选择。可提供的选项有下面3 个： 1. RMIO 板上的I/O

2. RDIO I/O 扩展模块取代基本的 I/O 点

3. RDIO I/O 扩展模块增加基本的 I/O 点，数字输入信号最多有 13 个。 2、数字输出

在 AMC 程序中，可以提供如下的数字输出。输出是可编程的 (参见参数组14) 也可以被上位机系统控制。可以通过参数 30.26 COM LOSS RO 将 DO2 和 DO3 定义为通讯中断控制。上位机系统也可以通过辅助控制字 7.01 和 7.02 对数字输出进行控制。

数字输出的硬件选择是通过参数 98.03 和 98.04。有3 个选项： 1. RMIO 板上的I/O

2. RDIO I/O 扩展模块取代基本的 I/O 点并增加了 EXT2_DO1和EXT2_DO2

3. RDIO I/O 扩展模块增加基本的 I/O 点。数字输入和输出的数量最多为13 个和7 个。EXT2 DO1 和 EXT2 DO2 可以由第14 组参数编程。 3、模拟输入

模拟输入可以被用作电机温度测量、I/O 速度/转矩给定和被上位机系统读取的信号。

模拟I/O扩展模块RAIO： 可以使用模拟 I/O 扩展模块RAIO 来取代RMIO 板上基本的模拟输入AI1，AI2 和模拟输出AO1，AO2 。RAIO 的精度为12 位（单极性信号）或11 位（双极性信号）。输入的范围由DIP 开关来选择，最大值由第13 组参数中的参数来定义。模

块的选择由参数98.06 和 98.10来设置。硬件对模拟输入的滤波时间常数为 2 ms。

4、模拟输出 在 RMIO 板上，可以提供两个非电流隔离的模拟输出通道（10 位，精度 +/- 1%）。输出更新的时间间隔是10 ms。

如果使用了一个扩展模块，那么分辨率是 12 位。使用该模块可以扩展可编程的模拟输出。参见参数 98.06 的不同配置。

变频器的电机保护和故障追踪功能：

1、I/O监控

如果 RMIO 板不能与I/O 控制板进行通讯，或者不能与SLOT1,SLOT2 或者I/O 扩展链连接的I/O 扩展模块通讯，就会给出下列报警：

DIO ALARM ALARM WORD_1 (9.04)的第7 位 AIO ALARM ALARM WORD_1 (9.04)第8 位 EXT DIO ALM ALARM WORD_1 (9.04)第9 位

EXT AIO ALM ALARM WORD_1 (9.04)第10 位

2、通讯监控

RMIO 诊断程序监视着来自于上位机的信息。监视功能是由参数 70.4 CH0 TIME OUT 激活的。这个参数定义了在指示通讯故障的延迟时间。通过输入一个零值，这个功能就失效了。一旦通讯故障，这个动作的完成是由参数 CH0 COM LOSS CTRL (70.05) 来定义的。在出现通讯故障时，FAULT WORD 2 (9.02) 里的故障“CH0 COM LOS”的第 12 位被设置成 1。

注意: 如果数据集 10 的更新时间小于2 秒，那么报警和故障被激活。

3、逆变器过温故障

传动监控着逆变器功率模块温度。如果温度超过115 ?C，给出报警―ACS 800 TEMP‖ 并将AW_1 (9.04) 的第 4 位置1。如果功率模块温度超过 125?C，给出故障 ―ACS 800 TEMP‖并将FW_1 (09.01) 的第 3 位置1。

4、环境温度

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/g107.html