GMP培训教程

GMP培训教程-2005

工程部设备清洗及设备安全操作

第一章：设备清洗操作规程

空调系统的清洁规程

1. 冷冻机组

1.1. 每月用水及清洁剂对压缩机外表及连接管，冷凝器外表蒸发器及膨胀阀外表清洗干净。

1.2. 先将电控箱电源切断，用水及清洁剂将箱内及底座擦洗干净。每月一次。

2. 风柜

2.1. 先切断控制箱电源，用水及清洁剂将风柜控制箱、压差表、温度计、电动阀等擦洗干净，每月一次。

2.2. 用水及清洁剂将风柜外表擦洗于净，每月一次。

2.3. 用水及清洁剂将风柜内表，风机与马达外表擦洗干净，每半年一次。

2.4. 每月用水及清洁剂对冷却水泵、冷冻水泵、热水泵、排风机等外表及连接管道擦洗干净。

2.5. 每二个月用水将送风管、排风管、冷热水管外表清洗干净。

2.6. 每三个月将冷却水管内的水排空，用自来水冲洗一次，再用自来水充满。

初效过滤器的清洗规程

1. 拆除程序

1.1. 关掉主电源，打开风柜侧门。

1.2. 进入风柜，拆下过滤器网套。

1.3. 清洁风柜内壁及底面，同时检查风柜电机，给轴加油等。

2. 清洗过滤器

2.1. 用清洁剂（适量）将拆下的过滤器泡10～15分钟。

2.2. 用清水冲洗泡过的过滤器，直到把清洁剂洗净。

2.3. 将洗净的过滤器自然晾干。

2.4. 检查过滤器有无破漏，如发现破漏应更换。

3. 安装程序

3.1. 将清洗好、晾干的过滤器，逐一装好。

3.2. 关好风柜侧门。

3.3. 合上电源，开机试运行。

3.4. 稳定进行，确认无误关机。

3.5. 清洗周期：每半月清洗一次。

3.6. 更换周期：3个月。

中效过滤器的清洗规程

1. 先关闭机房的门窗，以免灰尘进入风道。

2. 从过滤器上小心拆下空气过滤布。

3. 拆下的滤布先放入洗衣机用自来水漂洗两次，每次3分钟。

4. 加洗涤剂洗去污垢或尘土。

5. 用自来水将漂洗三次，每次5分钟。

6. 用纯化水漂洗两次，每次5分钟，甩水后自然晾干。

7. 熨烫后装入洁净塑料袋，以备下次更换。

8. 清洗周期：每月一次。

9. 更换周期：一般为6个月，若未到更换期而过滤器清洗后压差达到初阻力1.5倍时，应提前更换。 10. 空气过滤布更换完毕后，应开启空调系统运行两小时后才能生产。

高效过滤器的检漏更换规程

1. 高效过滤器一般情况下每年更换一次，每月检漏一次，以保证达到洁净度要求。 2. 高效过滤器通过每月一次检测房间风量及尘粒数来确定更换时间，当房间尘粒数超标，且风口风速低

于设计值的70％时应更换。

3. 更换的操作步骤如下。

3.1. 先拆扩散板固定螺钉，取下密封海绵。

3.2. 取下高效过滤器，安装新的过滤器。

3.3. 将密封海绵固定好，安装好扩散板，在周围涂密封胶。

3.4. 装好后做检漏测试，方法为在过滤器出风面上，匀速拖动风速仪的探头，风速突然升高的地方则为漏风

点，边框密封处风速大于0.1m/s 则有漏风，处理好漏风点。

3.5. 更换后，做好记录。

工艺用水输送系统清洗消毒操作程序

1. 纯化水输送系统的清洗。

1.1. 对纯化水贮罐应每月进行一次全面清洗。使用长柄刷彻底刷洗罐内表面，不留死角，纯化水冲净。

1.2. 纯化水输送系统一般每年一次酸碱处理。处理过程为纯化水循环预冲洗——碱洗——纯化水冲洗 ——

酸洗——纯化水再冲洗几个步骤。

1.2.1. 纯化水循环预冲洗，先将原有的水排放干净，再在贮液罐中注入足够的纯化水，用水泵进行循环，15分钟

后打开排水阀，边循环边排放。

1.2.2. 碱洗：准备氢氧化钠化学纯试剂，加入热水配制成1%（体积浓度）的碱液，用泵进行循环，30分钟以后，

打开排水阀排放。

1.2.3. 冲洗：将纯化水加入贮液罐，启动水泵，打开排水阀排放，排放时间应不少于30分钟。

1.2.4. 酸洗：用纯化水及化学纯的硝酸酸配制成8%的酸液，在49℃～52℃温度下循环30分钟后，打开排水阀排

放。

1.2.5. 初始冲洗：常温纯化水冲洗，时间不少于10分钟。

1.2.6. 最后冲洗：再次冲洗，直至各出水口电阻率合格为止。

1.2.7. 清洗过程及其参数应做好记录。

第二章：设备安全操作规程

GZZ—15型全自动干洗机操作规程

1. 操作方法

1.1. 电脑可以存储5套程序，分别存储在“Ⅰ”、“Ⅱ”、“Ⅲ”、“Ⅳ”、“Ⅴ”里面，用户要据自已的具体情况，

对程序进行设置，使用时，直接按“Ⅰ”～“Ⅴ”中需要的程序。

1.2. 程序设定好以后，就不需要经常对程序进行改动，具体使用时，如需要更改某一数据，直接按“←” ，

使电脑显示在某一状态的反白字体，然后按“+”或“－”键进行修改。

1.3. 在运行过程中，如需要更改某一数据，方法同上述第1.2条。

1.4. 中途可以开门检查衣物的烘干情况，及时对参数进行修改。

1.5. 烘干温度根据不同的织物一般设在50～60℃。同时，是温度优先还是时间优先，对温度设定也有一定关系。

如果设定温度优先，则设定温度可稍低一些。

2. 注意事项

2.1. 本机只能烘干经水洗后的织物，严禁将带有易燃、易爆、易挥发性的物体放入本机内烘干。

2.2. 本机应做好可靠的接地工作，接地电阻应小于4Ω，并定期对电器（电机）进行绝缘检查，绝缘电阻应大

于2MΩ。

2.3. 本机设有安全保护连锁装置，当门打开时，主电机将停止工作，这不仅保护了装料、取料时的安全，而且

方便用户在烘干加热过程中，随时打开门，检查织物的烘干情况，但由于惯性，转笼不可能马上停止转动，所以，仍须小心。

3. 常见故障与排除

3.1. 电脑无任何显示

原因1：电闸未合上或停电：把电闸合上。

原因2：熔芯断：更换熔芯。

3.2. 开门灯亮，机器不工作。

原因1：门未关好：把门关好。

原因2：磁性开关接触不好：使磁性开关接触准确。

原因3：门控导线断路：使导线通路。

3.3. 过载灯亮。

原因1：热继电器脱扣：打开电控箱门，按热继电器过载按钮，使得以恢复。

原因2：因缺相而使热继电器脱扣：更换熔芯，并使热继电器过载按钮复位。

3.4. 烘干速度慢，时间长。

原因1：棉屑柜未及时清理：清理棉屑内过滤网上的棉屑，使气流畅通。

原因2：排气门开得太小：把排气门开大。

原因3：风机反转（一般在停电或线路修理时电源相序搞错）

排除：检查风机旋转方向是否正常。

原因4：电脑温度设置太低：重新设置。

原因5：蒸汽供应不够：使蒸汽压力保持在0.4～0.6Mpa。

原因6：疏水阀供应不正常：更换或修理。

原因7：风管管路堵塞：清理风管管路。

HLT－组合式冷却塔操作规程

1. 开机前应对进、出水管，进、出水水盆进行全面清洗，排除杂物，检查传动部位紧固件是否紧牢，用手攀

动风机叶轮，手感目睹是否灵活，叶片不得刮碰筒体，检查动力接头是否安全。

2. 风机的转向，从塔顶向下看顺时针为正确转向。风机启动时，为防止扭转力过大烧坏电机，需降压启动，

待动转正常后，需检查电机的电流、电压、振动、噪声等是否在正常范围，如有异常应及时检修。

3. 皮带传动减速风机运转一段时间后，应重新调整张紧度。

4. 风机运转正常后，启动循环进水水泵，塔出水阀关闭，待存水盘水位线达到后再打开出水阀，投入正常运

行。塔顶两侧布水管阀门应调整正常，使两侧散水槽内的水应保持均衡。集水盘水运行时应保持适当的水位线。

5. 冷却塔的冷效受冷却水量、进出水温度、当地气象参数、安装环境的影响，因而，操作人员应注意上述参

数的变化，及时作好日台帐记录，冷却塔在运行时，必须有专人排除。

XGB-15Z型工业洗脱机操作规程

1. 操作方法

1.1. 接通电源，打开自来水及蒸汽管路上的手动阀门。

1.2. 把准备好的皂粉（无泡型）或洗衣碱放进皂液箱中，并关上门。

1.3. 把待洗衣物放入洗缸中，关好门。

1.4. 设置水温，按电脑板上的“∧”或“∨”键，可进行温度设置，一般在70℃左右。

1.5. 按“启动”键，灯亮。

1.6. 按“加水”键，灯亮。水位到视镜中心时，关“加水”键。

1.7. 按“洗涤”键，灯亮。正反转洗涤。

1.8. 按“皂液”键，灯亮，20秒左右关“皂液”键，灯灭。

1.9. 按加热键，灯亮，温度到设定置后，自动关闭。

1.10. 洗涤25分钟左右，关“排水”，关“洗涤”。

1.11. 按“加水”键，到高水位后自动关闭。

1.12. “加水”关闭后，按“洗涤”键。

1.13. 洗涤5分钟后，按“排水”键排水。

1.14. 排水2分钟后，关“排水”，开“加水”，到高水位后自动关闭。

1.15. “洗涤”3分钟左右，开“均布”，均布20秒钟后，自动打开排水阀排水，2分钟后，开“高脱”，脱2分

钟后，关高脱，整个洗涤过程结束。

2. 注意事项：

2.1. 自来水压须在0.2～0.3Mpa，压力太低，会使排水阀无法打开，水未排尽时，严禁启动高脱。

2.2. 高脱震动大小，与均布的好坏有直接关系，而均布的好坏又带有一定的偶然性，所以，高脱震动过大时，

应立即停机，重新注水均布。

电梯使用的标准操作程序

1. 司机或管理人员在电梯行驶前的检查与准备工作。

1.1. 开门进入轿厢之前，须注意轿厢是否停在该层。

1.2. 开启轿内照明。

1.3. 将电梯上下行驶数次，无异常现象后方可使用。

1.4. 层门关闭后，从层门外不能用手拨开，当层门轿门未完全关闭时，电梯不能正常启动。

1.5. 平层准确度应无显著变化。

2. 电梯行驶中司机或管理人员注意事项：

2.1. 在服务时间内，如司机需离开或电梯停用时，必须将轿内电源开关断开。

2.2. 轿厢的载重量应不超过额定的载重量。

2.3. 不允许装运易燃、易爆的危险物品，如遇特殊情况，需经司机和管理部门同意和批准并严加保护措施后

装运。

2.4. 严禁在层门开启情况下，锨按检修钮来开动电梯作一般行驶，不允许锨按检修、急停按钮来作一般正常

行驶中的消号，严禁短接电梯轿门、厅门电气开关强行行驶电梯。

2.5. 不允许利用轿顶安全窗的开启来装运长货物。

2.6. 轿厢顶上部除电梯固有设备外，不得放置他物。

2.7. 严禁在轿厢内戏闹。

3. 当电梯使用中发生如下故障时，司机或管理人员应立即通知维修人员，停用检修后方可使用。

3.1. 轿、层门全关闭后，电梯未能正常行驶时。

3.2. 运行速度显著变化时。

3.3. 层、轿门关闭前，电梯自行行驶时。

3.4. 行驶方向与选定方法相反时。

3.5. 如内选、平层、块速、召唤和指层信号失灵失控时（司机应立即锨按急停按钮）。

3.6. 发觉有异常噪音，较大震动和冲击时。

3.7. 当轿厢在额定载重量下，如有超越端站位置而继续运行时。

3.8. 安全钳误动作时。

3.9. 接触到电梯的任何金属部分有麻电现象时。

3.10. 发觉电气部分因过热而发出焦糊臭味时。

4. 电梯使用完毕停用时，司机或管理人员应将轿厢停在基站，将操纵箱上开关全部断开，并将层门关闭。 5. 发生紧急事故时司机应采取下列措施：

5.1. 当已发觉电梯失控而安全钳未起作用时，司机应保持镇静，先按下急停开关，严肃告诫乘客切勿企图逃

出轿厢，并作好承受轿厢急停而产生冲击的思想准备。

5.2. 电梯在行驶中突然发生停梯事故（如停电），司机立即锨按警铃，并通知维修人员，将轿厢移动至就近

层门，使乘客安全退出轿厢。其方法是：先将主电源断开，在机房用手轮盘车，使电梯短程升降。手轮攀扯前须先送闸。如未手动松闸，须用持续力去保持其松开状态（即另一人松闸），持续力消失即自动抱闸。

5.3. 一旦发生火灾，司机或管理人员应尽快在安全层停车，把乘客引导道安全地方，然后切断电源。 6. 发现电梯有故障时应立即停止使用，待修复并仔细检查后方可使用。

7. 若电梯停止使用超过一周，必须先进行仔细检查后方可使用。

真空泵操作规程

1. 准备

1.1. 排气管路接有截止阀时，打开截止阀才能开、停真空泵。

注意：不要干运行真空泵。

1.2. 启动前，通过吸排气口给真空泵，预充水，或打开的旁通阀约20s。保证工作液流入真空泵。

1.3. 检查工作液的供应，排出管路，保证联接好。启动真空泵检查泵旋转方向，若有必要可在电机断电后,通

过改变两根接线来改变旋转方向。

2. 起动

2.1. 起动真空泵，检查工作液流量，若有必要，用控制阀调节流量。可在排气侧溢流管处用量杯测量工作液流

量液。

3. 操作注意事项

3.1. 开动，关停泵自动控制时工作液的供应是通过电磁阀根据电机的运行来控制的。

3.1.1. 真空开—阀开

3.1.2. 真空关—阀关

3.2. 若泵非自动控制，进行如下处理：

3.3. 开动：开动真空泵后迅速打开阀

3.4. 关停：关闭阀迅速关停真空泵

4. 排空

4.1. 若真空泵使用的工件液体对人体或环境有害，为安全起见排空前，泵运行中即以清水清洗。

4.2. 排空时，打开泵盖上的丝堵，液体流出通过用手转动风扇部转动泵，直至没有液体流出。

4.3. 通过泵盖倾斜泵45°，可基本排空泵，这样即使长时间停泵或处在雾气中，也不会破坏泵。

5. 长时间停泵的处理方法

5.1. 若真空泵停止运转达4周左右，应完全排空泵，对铸铁泵，用1/2升的防腐油保存泵，将油倒入吸气口与

排气口。

5.2. 若叶轮因使用硬水在长时间停泵后卡住了，泵腔内应充以10%的草酸约30分钟。

吸收式制冷机操作规程

1. 运转方法

接通电源后自我诊断机能动作。

2. 制冷运转

2.1. 确认运转前请再次确认下列项目

2.1.1. 确认控制盘内的切换开关是否正常

2.1.2. 确认冷水温度的设定值

2.1.3. 请确认按规格值设定的冷水出口温度

2.1.4. 确认设备

2.1.4.1. 蒸汽总阀是否打开

2.1.4.2. 制冷机周围有无蒸汽泄漏

2.1.5. 确认冷却水入口温度：冷却水入口温度不能在19℃以下

注1：冷水泵、冷却水泵与制冷机组成连动回路时。制冷机启动，开始自动运转。如若不是，则必须按冷水泵、冷却水泵、制冷机的顺序运转。

注2：由于冷剂泵在“停止”位置上运转时会造成故障，因此，请务必在确认其处于“自动”位置时，再进行运转。 3. 制冷运转开始

3.1. 手动运转时

3.1.1. 请确认控制盘内的手动远程切换键是否打到手动。（手动键的LED亮灯）

3.1.2. 请按下控制盘的开始键：请确认始动健的LED亮灯。始动键必须按1秒以上方可动作。

3.1.3. 进入自动运转

4. 制冷运转停止

4.1. 手动运转时

4.1.1. 按下控制盘的停止键

4.1.2. 请确认始动键的LED灯灭，停止键的LED灯亮。停止键与始动键一样，持续按1秒以上方可动作。 注1：冷水泵、冷却水泵与制冷机组成连动回路时。制冷机停止，其余自动停止。如若不是自动停止，则请按制冷机、冷却水泵、冷水泵的顺序停止。

注2：按下停止键后，制冷机进行6-15分钟的稀释运转，然后自动停止。

HZK系列组合式空调器操作规程

1. 在起动机组以前应检查以下内容：

1.1. 电源线应正确连接，电压应正常。

1.2. 水、汽系统应无漏水现象。

1.3. 风机系统的清洁。

1.4. 风机转向应正确。

1.5. 启动空调器前，整个空调系统应包括空调器、风管、风口、房间均应打扫干净，检查运转设备的轴润滑

情况，风机转动情况，一切完好后，可通电运行风机5~10分钟，无异常后方可连续运行投入正常使用。

1.6. 机组供水时，应先开启排气阀，将管内空气排尽。

1.7. 操作人员启动风机时应离开风机段，防止意外。开机运行时先开风机，后开（水）汽、加热器。停车时

应先关加热器、（水）汽后才能关闭通风机。

2. 机组启动程序

2.1. 打开送风机；

2.2. 打开本系统洁净区除尘、排风机；

2.3. 打开加热器（表冷器）供、回水阀门；

2.4. 打开加湿器阀门；

2.5. 根据系统负荷和洁净区温湿度参数调查加热器、表冷器、加湿器的阀门开启至理想状态。

3. 机组关闭程序

3.1. 确认本系统净化区内排风、除尘机已关闭；

3.2. 关闭加热器（表冷器）供、回水阀门；

3.3. 关闭加湿器阀门；

3.4. 关闭送风机电源，系统运行终止。

HL-RO-3型二级纯化水系统操作规程

1. 手动操作

1.1. 打开总电源，屏幕显示操作界面，触摸手动操作 ；

1.2. 触摸原水泵启动开关 ，等高压1进水压力达到0.2Mpa时，再触摸一级高压泵启动开关。

1.3. 当排浓水电磁阀开关指示由绿色变为红色，调节一级浓水阀门，使高压1出水为0.9MPa左右，一级纯

浓水压力为0.7MPa一级浓水流量为60LPM左右，一级纯化水流量为70LPM；

1.4. 触摸二级高压泵启动开关，调节二级浓水阀门，使高压2出水压力为0.9MPa左右，二级浓水流量为30LPM

左右，二级纯化水流量为60LPM；

1.5. 触摸纯水高压泵，纯水至各用水点；

2. 自动操作：触摸自动操作界面和纯化水高压泵启动开关，水处理系统自动正常运行；

3. 运行记录

3.1. 运行之中每1小时做一次记录，记录所有压力、流量、电导率等参数；

3.2. 若发现数据不在正常的范围内，要进行适当的调节；

4. 预处理反冲洗操作规程:

4.1. 打开多介质过滤器上进水阀门、下出水阀门；关闭上出水阀门、下进水阀门；并打开多介质过滤器的排

污阀门准备冲洗。

4.2. 触摸屏幕上显示的系统维护，再触摸预处理反冲洗，触摸原水泵反冲洗开关进行冲洗，冲洗20-30分钟；

4.3. 反冲洗完后，先打开上出水阀门和下进水阀门，再关闭上进水阀门和下出水阀门，正冲洗10-15分钟；

4.4. 多介质过滤器冲洗完后，打开活性碳过滤器的上进水阀门和下出水阀门，关闭上出水阀门和下进水阀门，

并打开活性碳过滤器的排污阀门，关闭多介质过滤器排污阀门，自动冲洗20～30分钟；

4.5. 反冲洗完之后，先打开上出水阀门和下进水阀门，再关闭上进水阀门和下出水阀门，正冲洗10-15分钟；

4.6. 关闭屏幕显示的原水泵冲洗启动开关，打开主机进水阀门，关闭活性碳过滤器的排污阀门，进行正常工

作；

4.7. 一般每隔3天冲洗一次，每次1小时30分钟左右，冲洗完毕后，主机正常运行。

5. RO装置的停运保护

5.1. 短期停运：反渗透装置停运5-6天，一般称短期停运，在此期间可采用下列保护措施：

5.1.1. 低压冲洗方法来冲洗RO装置，同时注意将气体从装置中完全排除；将组件及相关管路冲满水后，关闭

相关阀门，防止气体进入装置。

5.1.2. 也可采用运行条件下运行1～2小时。注意事项见上。

5.1.3. 每2天重复上述操作一次，夏天每天重复上述操作一次。

5.2. 长期停运：反渗透装置停运一个月以上，一般称长期停运，在此期间可采用下列保护措施：

5.2.1. 用PH2～4盐酸溶液，把RO装置清洗干净，清洗时间为2小时。

5.2.2. 酸溶液清洗完毕后，再用预处理水（最好用RO产水）把RO装置冲洗干净，冲洗到进水PH值等于出

水PH值，清洗完毕。

5.2.3. 清洗完毕后，RO装置用清洗系统注入1%NaHSO3杀菌剂进行保护（冬季应用1%NaHSO3+18%丙二醇溶

液保护，以防止冻裂）RO装置充满保护液后，关闭所有阀门，防止空气进入RO装置。

5.3. 注意：所有PH2～4盐酸溶液，1%NaHSO3和18%丙二醇溶液保护液，均须用RO产水配制，试剂须用

化学纯。

5.4. 如果系统温度低于27℃，应每隔30天用新的杀菌液进行第二步、第三步的操作；如果系统温度高于27℃，

应每隔15天更换以次保护液。

5.5. 在反渗透装置重新投入使用前，用低压给水冲洗系统一小时，然后再用高压给水冲洗系统5-10分钟，

无论低压冲洗还是高压冲洗时，系统的产水排放阀均应全部打开。在恢复装置至正常操作前，应检查并确认产品水中不含任何杀菌剂。

固体制剂车间岗位操作法

领料岗位：

1. 车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。

2. 领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。 3. 核对验收内容

3.1. 核对所有物料名称是否相符。

3.2. 原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。

4. 核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。

5. 进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。

6. 每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。

7. 领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。

8. 退库时，须同仓库接料人员办理好交接。

9. 退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。

制粒岗位：

1. 上岗前的检查

1.1. 检查上批清场合格证；

1.2. 检查工器具是否齐备；

1.3. 检查设备的清洁卫生，试开空车，检查设备有无故障；

1.4. 对设备及所需工具进行消毒。

2. 制软材

2.1. 检查和核准衡器校验合格证是否在有效期内，校准零点。

2.2. 复核原辅料的名称、规格、批号、数量，根据生产指令的要求准确称量所需原、辅料，做到一人称量一人复

核，做好记录。

2.3. 按工艺要求配制粘合剂或润湿剂。

2.4. 将原辅料加入槽式混合机中按工艺规程规定的时间混合。

2.5. 加入规定量浸膏、粘合剂或润湿剂，采取渐加方式，边加边观察软材干湿度，制成符合要求的软材，软材手

握成团，捏之即散。

2.6. 及时认真填写好制软材原始记录，操作者签名。

2.7. 本岗位质量控制点：

2.7.1. 按处方称配料、称量要准确

2.7.2. 混料均匀

2.7.3. 粘合剂或润湿剂均匀加入。

3. 制粒

3.1. 按工艺要求准备筛网，装好，装筛网做到松紧适宜。

3.2. 开动摇摆颗粒机，将软材放进摇摆颗粒机的进料口。

3.3. 开动沸腾干燥床，将湿颗粒送进，根据工艺要求调节好干燥温度与风量。

3.4. 根据产品工艺规程的具体要求干燥相应的时间。

3.5. 干燥的颗粒移交到整粒工序整粒。

3.6. 及时填写原始记录。

3.7. 本岗位质量控制点

3.7.1. 按工艺要求选好筛网

3.7.2. 按产品工艺要求控制好干燥温度与干燥时间，控制颗粒水分。

4. 整粒

4.1. 按工艺要求选择好整粒用筛网（颗粒剂采用双层筛：上层一号筛、下层四号筛）

4.2. 将需整粒的物料称重，记下整粒前重量。

4.3. 启动设备开始整粒。

4.4. 分别记下合格颗粒、粗颗粒、细粉的重量，将颗粒送检（快测水分）。

4.5. 将合格的颗粒分料桶装好记下重量。

4.6. 进片剂颗粒应在工艺员的监督、指导下按工艺要求加入助流剂，混匀。

4.7. 整粒完后装桶，标示名称、批号、重量、工序，办好物料交接手续。

5. 生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

胶囊填充岗位：

1. 生产前开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

2. 上岗前检查

2.1. 检查上批产品清场合格证；

2.2. 检查工器具是否齐备；

2.3. 检查各润滑点的润滑情况。试开空车，检查设备有无故障；检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各

部件螺丝，检查安全装置是否安全、灵敏。

2.4. 清洁、检查磅秤，天平校正零点、检查灵敏度。

2.5. 用75%乙醇对胶囊机直接接触药品的部位及所需工器具进行消毒。

3. 操作程序

3.1. 根据生产指令领取空心胶囊，领取时注意核对规格、数量、检验报告单等。

3.2. 操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始充填。

3.3. 在填充胶囊的过程中按工艺员制定的装量范围调节好装量，并控制在规定范围内，要求15分钟测定一次装

量差异，并填写好记录。

3.4. 每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，填写生产记录，将剩余颗粒及空

心胶囊交至下班次，同时办理物料交接。

3.5. 每批生产结束后将半成品交中间站，填写物料交接记录。

3.6. 按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

颗粒分装岗位：

1. 开启紫外灯对所需工器具及工作间空气进行消毒30分钟。

2. 上岗前的检查

2.1. 检查上批清场合格证；

2.2. 检查工器具是否齐备；

2.3. 检查设备、各润滑点的润滑情况。

2.4. 试开空车，检查设备有无故障；

2.5. 清洁、检查磅秤，天平校正零点、检查灵敏度。

2.6. 用75%乙醇对分装机及所需工器具进行消毒。

3. 操作程序

3.1. 根据生产指令领取经检验合格的颗粒，并核对品名、批号、数量，领发双方在物料交接表上签字。

3.2. 根据生产指令领取复合膜，领取时注意核对规格、数量、检验报

告单等。

3.3. 操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始分装。

3.4. 在分装过程中按工艺员制定的装量范围调节好装量，并控制在规定范围内，在分装颗粒的过程中要求随时抽

查装量， 15分钟测定一次装量差异，换料时必须检查或调节装量。

3.5. 每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，将剩余颗粒交至下班次，同时办

理物料交接。

3.6. 每批生产结束后将半成品移交至下工序，同时办理物料交接手续，填好物料交接表。

3.7. 按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

压片岗位：

1. 开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

2. 上岗前的检查

2.1. 检查上批清场合格证；

2.2. 检查工器具是否齐备；

2.3. 检查设备的清洁卫生，检查各润滑点的润滑情况。装好冲模，调节好机器，试开空车，检查设备有无故障；

2.4. 检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各部件螺丝，检查安全装置是否安全、灵敏。

2.5. 清洁、检查磅秤，校正天平零点、检查天平灵敏度。

2.6. 根据生产工艺要求领取模具，检查模具有无破损、卷边，如有应剔除，然后安装。

3. 操作程序

3.1. 根据生产指令领取经检验合格的颗粒，核对颗粒品名、批号、数量，领发双方在物料交接表上签字。

3.2. 当操作室温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套进行压片。

3.3. 在压片过程中按工艺员制定的片重差异范围调节好装量：将1～2kg颗粒加入料斗内，用手转动飞轮两圈，

适当调节片厚调节器至能压成较松的片子，定量后再调压力，使厚度和硬度至符合要求，测定片重差异，控制在规定范围内。

3.4. 试压合格后正式压片，在压片过程中随时检查片重情况，每15分钟测定一次片重差异，做好记录。

3.5. 每班生产结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，将剩余颗粒交至下班次，同时办

理物料交接手续。

3.6. 每批生产结束后将半成品交至下工序，同时办理交接手续，填写物料交接表。余下的尾料用小塑料袋装好，

写好品名、规格、批号、日期，称重后移交中间站寄存。

3.7. 按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

抛光岗位：

4. 开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

5. 上岗前检查

5.1. 检查是否有上一批产品的清场合格证。

5.2. 检查并校正磅称零点，检查灵敏度。

5.3. 检查抛光机各部件是否完好，按规定用75%对抛光机进行消毒，准备好干净的周转桶、袋。

6. 操作程序

6.1. 开空机检查运转是否正常，适当调整转速。

6.2. 根据生产指令领取已灌装好的胶囊，领料时和处理前应逐桶（包）核对品名、规格、数量。

6.3. 在装料斗中加入胶囊及适量滑石粉，开启起动开关，调整转速至最佳位置。

6.4. 抛光过程中，选出空壳、破碎胶囊等不合格胶囊。

6.5. 胶囊装满桶的三分之二时，扎紧口袋。称好重量，填写盛装单，盖好桶盖送中间站保管。

6.6. 生产结束后，关闭电源。

6.7. 按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

外包装岗位：

1. 包装指令下达

1.1. 生产部根据投料情况及半成品质量检验合格情况，将包装指令于产品包装前一天下达给车间工艺员，包装

指令中有详尽的包装材料定额使用要求。

1.2. 车间工艺员根据包装指令，将包装指令准确地填发给相应的班组（将包装指令准确地填写在包装生产记录

第一栏“生产指令”栏中，并分发给相应的班组长）。

1.3. 包装班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求进行计划和组织生产。

2. 操作程序

2.1. 生产前须检查是否有上一批产品的清场合格证及环境卫生是否符合要求。

2.2. 根据批包装指令领取待包装品和包装材料（标签和小盒、中盒、说明书、外箱等），核对包装材料品名、

规格、批号、图案、商标、套色、文字内容、外观质量、数量等；领取待包装半成品物料，检查半成品的质量检验报告单，再核对外观质量、品名、规格、批号等是否与生产指令一致。核对无误后，领发双方交接并签字。

2.3. 标签粘贴端正，牢固，不能有多余的胶水痕迹。

2.4. 包装操作时，应装量准确，批号清晰无误，并挑出有缺陷的膜、铝塑板及纸盒、纸箱等，把小盒、或药瓶

装入中盒以及把中盒装入大箱时，小盒和中盒的摆放方向一致。

2.5. 外箱中须放装箱单，且捆扎牢固。

2.6. 拼箱时：填写拼箱记录，并且只限相近两个批号合为一箱拼箱应在产品开始包装时进行，拼箱操作人及复

核人均须在相应记录中签字，装箱单及外箱须打全两个批号，装箱单须标明每批号的数量。

2.7. 在进行颗粒剂包装时，每一件均须检查产品气密性，并随时注意半成品及包装材料外观质量情况。

2.8. 工作结束后，把有缺陷的产品（裸露的素片或空胶囊除外）及生产结余的半成品交给班组长，由车间质监员

核对并作尾料处理，不合格品按《不合格物料处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106402）相关条款处理。

2.9. 做好生产记录。

2.10. 严格执行清场规定。每班生产结束应做好设备、工具、操作台面及工房清洁，生产完毕或更换品种时按车

间清场制度彻底清场。

2.11. 在同一操作室不可同时包装两个或两个以上品种或规格的产品，不可避免时应进行有效隔离。

2.12. 操作室及生产设备都要有明显的状态标志。

3. 包装材料使用与管理要求：

3.1. 包装材料一律由班组长安排领用与分发，没有班组长的指令，其他人不得颤自领用包装材料。

3.2. 已打印批号与没有打印批号的包装材料须严格分开存放。

3.3. 生产结束后须对所结余的包装材料计数并记录，并由工艺员负责包装材料的使用情况检查与核算。

3.4. 包装材料在使用过程中包装人员须随时注意其所使用的包装材料的质量及批号情况，不合格的包装材料不

得使用，对于有疑问或有潜在质量隐患的包装材料必须停止使用，并立即向班组长或质监员反映。

3.5. 包装材料的领用原则是先零后整。

3.6. 每一包装人员必须在单包装中印有独立工号章。

4. 清场

4.1. 生产结束后，剩余的包装材料由领料员负责安排退库或寄库。

4.2. 一个批号的产品生产结束后，所结余的印有批号的包装材料必须及时销毁并记录。

4.3. 每班下班前应做好机器和场地的清洁工作，做到设备、料桶、工器具、工作台面、地面清洁，不残留本批

次的物料、不积水，保证无灰尘、无油垢、无杂物。并按定置管理要求摆放。

4.4. 对照清场要求自查，填写好生产记录及清场记录。

尾料处理：

1. 尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物；

2. 产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况；保留的尾料必须是没有受污染的，

已受污染的不得再做药用。

3. 尾料的保管

3.1. 所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。

3.2. 中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量；

3.3. 各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。

3.4. 尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管；

4. 保留尾料的处理

4.1. 保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺

入，掺入量在5%以内，并做好记录。

4.2. 保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理；

4.3. 保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。

4.4. 各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销

毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。

中间站管理：

1. 生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。

2. 进站

2.1. 物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。

2.2. 物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。

2.3. 对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。

2.4. 核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品（中间体）请验单，交质量管理部质监员取样检验。

2.5. 对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。

2.6. 经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。 3. 出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中

间站物料交接记录，双方签字。

4. 经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。

5. 做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。

6. 对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。

7. 下班时搞好本岗位清洁卫生工作。

脱外包装操作：

1. 有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物

料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。

2. 如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包

装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内（可扎在袋口上）。

3. 复核合格证（包装单）上所填写内容与外包标签内容是否一致。

4. 将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。

5. 通知车间领料员接料。

6. 搞好本岗位清场工作。

传递柜操作：

1. 检查传递柜（门）是否清洁卫生，是否联锁完好。

2. 打开传递柜（门）的一扇门，并将物料放入其中，关好门。

3. 开启紫外灯消毒30分钟。

4. 从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。

5. 操作过程中注意事项：

5.1. 一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。

5.2. 门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。

5.3. 每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。

粉碎岗位：

1. 上岗前检查

1.1. 检查是否有上一批产品的清场合格证。

1.2. 检查并校正磅称零点，并检查灵敏度。

1.3. 检查粉碎机地角螺母、主轴螺母、磨齿、筛网、机体各螺母是否紧固、机体内有无异物。

2. 操作程序

2.1. 使用前应在润滑部分加注润滑油，开机前应用手动，待转动正常，无异常声音方能试开机。

2.2. 根据生产指令领取原辅料，领料时逐桶（包）核对原辅料的品名、规格、数量，检查是否有异物、变质、

变色等。

2.3. 试机正常后，扎紧出料布袋，开机加料，不得超负荷运行。

2.4. 按工艺要求对原辅料进行粉碎，粉碎时应打开排尘装置。

2.5. 生产完毕，关机后切断电源，拆除筛网，清洗粉碎机各部位。

2.6. 将已处理好的原辅料及时装入不锈钢桶内塑料袋中，扎紧袋口，放盛装单，并送制粒岗位，核对无误后，

双方签字交接。

2.7. 每班工作完毕，应及时清洁机器设备和场地，更换品种应彻底清场。

2.8. 填写好生产记录及清场记录。

铝塑包装岗位：

1. 开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

2. 上岗前的检查

2.1. 检查上批清场合格证；

2.2. 检查工器具是否齐备；

2.3. 检查各机器的零部件是否齐全，检查并固定各部件螺丝，对所需加油部位加油；

2.4. 检查成型模的安装位置是否靠近加热板，是否与导板上的平面的中心线垂直；

3. 操作程序

3.1. 用毛巾或软布对设备进行全面擦洗，擦除油污、污垢，接通进出水管与进气管；

3.2. 用75%的乙醇对铝塑包装机及所需工器具进行消毒；

3.3. 打开电源开关，点动电机、观察电机运转方向与所示箭头方向是否一致，并试开空机检查设备有无故障；

3.4. 根据生产指令领取经检验合格的素片或胶囊，核对素片或胶囊的品名、

3.5. 批号、数量，领发双方在物流交接表上签字。

3.6. 根据生产指令领取PVP、PTP铝箔。领取时注意核对品名、规格、数量、检验报告单等。

3.7. 待操作室的温度和相对湿度达到规定要求时，戴好手套，开始包装。

3.8. 包装过程中，随时抽查铝塑包装是否完整、无凹陷及纹理是否清晰、装量是否准确、批号是否清晰，将不

合格品挑出返工，并做好记录。

3.9. 每班包装结束后，将中间体标明品名、批号、重量、生产日期、操作人，并同下一班次办理好交接手续。

3.10. 每批生产结束后将半成品交中间站。

3.11. 按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

喷码操作：

1. 开机前准备：

1.1. 确认电缆的连接完好无磨损。

1.2. 确认喷码机箱和喉管喷头无损坏、磨损或墨水泄露。

1.3. 确认喷头和喷头盖内部无沉积墨水。

1.4. 确认喷码机输入电流正常。

2. 开机

2.1. 插好外部电源(220V),要求接地良好。

2.2. 打开主机电源开关，即可看到快速屏幕。

2.3. 按

,到机器完全运行起来。注：大约2分钟后开始自动清洗管道（需用2ml溶剂）。 2.4. 按2.5. 3. 关机：3.1. 按F1关机，机器完全停止运行。

3.2. 清洗喷头和喷头盖，以至喷头和喷头盖无污渣，墨渍，见本色。注：大约3分钟后抽取3ml溶剂清洗管道。

3.3. 清洗完毕后关闭机器电源，将主电流开关由“开”置于“关”位置。

3.4. 生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。

4. 注意事项

4.1. 运行中发现故障指示灯亮应立即停机调整。

4.2. 在停机过程中请勿清洗喷头。

4.3. 每天不能频繁开关机器。

4.4. 不能直接切断电源。

喷雾制粒干燥岗位：

1. 上岗前的检查

1.1. 检查上批清场合格证。

1.2. 检查喷雾干燥机及其辅助装置是否有合格状态标志。

1.3. 核对待干燥的物料的品名、批号、数量。

2. 操作程序

2.1. 严格按《PGL型喷雾干燥制粒机标准操作规程》（编号：CQ/WS1602300）进行操作。

2.2. 控制好进气温度，出气温度，进料流量及气压。

2.3. 根据工艺规程确定合适的粒种，并在配料间混合配料。

2.4. 在车间化验员的指导下，根据工艺要求控制好成品的水分含量在规定的范围内。

2.5. 将干燥的成品盛装于洁净容器内，密闭，称重，标明名称、批号、数量、日期、操作人，移交至中间站。 3. 生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

紫外灯操作：

1. 每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。

2. 使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。 3. 每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫

外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。

酒精配制：

1. 上岗前的检查

1.1. 检查是否有上一批清场合格证。

1.2. 检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。

2. 操作方法及程序

2.1. 在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。

2.2. 浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。

2.3. 严格按《酒精配制罐安全操作规程》（编码：CQ/WS1606400 ）进行操作。

2.4. 在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。

3. 生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。

附：配制公式

1. 直接用浓酒精配制成稀酒精

V浓=（V需³C需）/C浓

V水=V需－V浓

2. 用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精

V浓=（V需³C需－V稀³C稀）/C浓

V水=V需－V浓－V稀

3. 醇沉工序含醇量的调配（仅用浓酒精调配）

V浓= C需³V料/（C浓－C需）

4. 醇沉工序含醇量的调配（浓酒精、稀酒精混合调配）

V浓=（C需³V料＋C需³V稀－V稀³C稀）/（C浓－C需）

式中：

V浓：浓酒精体积

V水：加水体积

V稀：稀酒精体积

V需：需配制体积

V料：料液体积

C浓：浓酒精浓度

C稀：稀酒精浓度

C需：需配制浓度

注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。

蛇胆前处理岗位：

1. 上岗前的检查

1.1. 检查是否有上一批产品清场合格证。

1.2. 检查需要处理的蛇胆是否有检验报告单和合格证，核对品名、批号、数量是否正确。

2. 操作程序

2.1. 在处理蛇胆之前必须先戴好乳胶手套和口罩。

2.2. 用不锈钢剪刀剪破囊皮，将胆汁用双手挤出。

2.3. 将处理好的蛇胆汁称重，用已消毒的洁净的容器盛装，挂好标示，标明日期、名称、净重、操作人，移交

至中间站。

2.4. 囊皮中残留胆汁用酒精浸出，单独用消毒的洁净的容器盛装，挂好标示，标明日期、名称（酒精－胆汁混

合液）、净重、操作人，移交至中间站。

2.5. 囊皮用塑料袋密闭包裹，置密闭清洁贮器中，及时清理至垃圾站点。

2.6. 生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

洁净区空间消毒：

1. 概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭

氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。

2. 洁净区空间消毒周期：每3个月1次。

3. 消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量

4. 操作程序 a) 洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。

b) 在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。

c) 将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。

d) 将洁净区与一般生产区的门关闭。

e) 待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。

f) 开启排风机，排风6～8小时。

g) 做好消毒记录。

h) 消毒剂必须更替使用。

固体制剂车间设备清洗及设备安全操作

第一章：设备清洗操作规程

高效湿法混合制粒机清洁规程

1. 同品种、不同批号之间的清洁

1.1. 关闭出料活塞。

1.2. 把三通球阀旋转至通水位置，观察水位到混合器的制粒刀部位，再转换至通气位置。

1.3. 关闭物料锅盖，开启搅拌电机和切碎电机运转约2分钟，打开物料锅盖，用水刷洗内腔。

1.4. 打开出料活塞放尽水，如此反复洗涤两至三次，至无残留药粉即可。

1.5. 取下物料锅盖上的滤袋用清洁剂洗净后，用纯化水清洗两次，烘干后，装回原处。

1.6. 物料锅用纯化水冲洗二次，用干净的抹布将锅内擦干。

1.7. 先用饮用水、后用纯化水冲洗出料口2遍。

1.8. 用水、纯化水湿润的抹布分别擦拭出料口及设备表面。

2. 不同品种之间的清洗

2.1. 先进行“1”项的操作。

2.2. 卸下搅拌桨及切刀，送至清洗间。

2.3. 取下滤袋，用饮用水洗净后，用纯化水清洗2遍。

2.4. 先用饮用水冲洗物料锅至表面无残留物后，再用纯化水冲洗两遍，用干抹布擦干。

2.5. 物料锅内壁擦干净后，再将搅拌桨、切刀装回原位。挂上“已清洁”状态标志。

2.6. 填写记录。

铝塑泡罩包装机清洁规程

1. 同品种、不同批号之间的清洁

1.1. 清理操作台面上的残留药物。

1.2. 拆下下料器，用纯化水湿润的抹布将其擦拭一遍后，用75％乙醇湿润的抹布进行擦拭。

1.3. 用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭主机、成型板、输送带。

2. 不同品种之间的清洁

2.1. 卸下能拆下的部件，送清洗室用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净，

星形毛刷及柱形毛刷甩干水后用压缩空气吹干。

2.2. 主机及不能卸下的部件，先用压缩空气吹净，再用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭，最后用压缩空气吹

干机器表面。

3. 挂上清洁状态标志并填写记录。

自动颗粒包装机清洁规程

1. 用铜刷刷净纵 、横封上的膜垢。

2. 切断电源后拆下剩余复合膜封存。

3. 拆下料斗、转盘及制袋器，移至清洗间，用干抹布或刷子擦去表面粉尘；用饮用水清洗干净后（较难清

洗时可将拆下部件用热纯水浸泡后再清洗），用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。

4. 用抹布擦设备外表，使整个设备不留物料残迹，并保持干燥。

5. 内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。

6. 目检，不得有可见的残留药物或痕迹。

7. 取回拆下部件并按程序安装好。

8. 挂上清洁状态标志并填写记录。

整粒机清洁规程

1. 断开设备电源，拆下出料筒、筛网，将其送至清洗间清洗。

2. 料筒、筛网用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临

用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。

3. 用饮用水清洗设备内、外表面后，用清洁球刷洗设备内、外表面，如物料不易清洗，可用75%乙醇进行

擦拭，用饮用水再次清洗设备内、外表面。

4. 用纯化水清洗设备内表面，再用洁净抹布擦干。

5. 最后用75%的乙醇擦拭一遍设备内、外表面。

6. 目检，不得有可见的残留药物或痕迹。

7. 内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。

8. 挂上清洁状态标志并填写记录。

喷雾干燥制粒机清洁规程

1. 拆下设备可拆卸部位，将其送至清洗间，先用饮用水冲干净（必要使用毛刷刷洗），在用纯化水淋洗二次，

沥干后用70%乙醇湿润的抹布擦拭。

2. 将喷枪取出，卸下输液软管、喷嘴，将喷枪及喷嘴用饮用水清洗干净后，再用纯化水淋洗一遍。 3. 流化床先用压缩空气将底部筛网中的药粉吹干净后，用饮用水冲洗，冲洗时用软刷刷洗干净，最后用纯化

水冲洗一遍。

4. 喷雾干燥制粒机内、外表面用饮用水冲洗，冲洗时用软刷刷洗干净，然后用纯化水冲洗一遍。 5. 按要求装好设备，进行设备部件干燥（其操作方式按开机方式进行）。

6. 滤袋：每生产1批结束，即将布袋卸下，用洁净的一次性塑料袋包装好，送洗衣房清洗。

7. 滤袋的清洗：滤袋先用饮用水浸泡后，手工初洗后，在洗衣机中用清洁剂清洗5分钟，用水漂洗至漂洗水

澄清为止，再用纯化水漂洗二次（每次3分钟），烘干后，用洁净塑料密封，备用。

8. 挂上清洁状态标志，并填写清洁记录。

自动胶囊填充机清洁规程

1. 关机后，拆下料斗、颗粒回收槽、胶囊斗、下料管、水平叉、导引块、上下模块、胶囊剔除盒，胶囊出料

槽，然后用吸尘器清洁胶囊机台面，先用清洁剂湿润的洁净抹布擦净设备的台面、机罩、离合器等部件，再用纯化水湿润的洁净抹布将上述部件的清洁剂擦拭干净后，用干的洁净抹布将设备各部件擦干，最后用75%乙醇湿润的抹布擦拭，进行消毒处理。

2. 将料斗、出料槽、胶囊输送管、胶囊剔除盒及颗粒回收槽、上下模块、水平叉、导引块、下料管等用洁净

抹布擦净，再用纯水湿润的洁净抹布将上述部件擦拭干净后，用干的洁净抹布将各部件擦干，最后用70%乙醇湿润的抹布擦拭，将各部件移至清洁设备存放室或专用的盒子里存放。

3. 打开吸尘器盖，将其中的药清除，用水冲洗部件，并擦干，检查部件已清洁干燥，并重新装配好。 4. 将水箱中的水倒掉，用水洗干净，沥干。

5. 挂上清洁状态标志并填写记录。

压片机清洁规程

1. 同品种、不同批号之间的清洁

1.1. 用刷子刷去机器上颗粒与药片。

1.2. 用吸尘器吸去机器表面的药粉。

1.3. 用干抹布擦拭旋转台、轨道等部件。

1.4. 用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭旋转台及与药粉接触的部件表面。

1.5. 每生产1批结束，将冲模、模圈、料斗、加料器撤下，用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后

用洁净的干毛巾擦拭干净。

2. 不同品种之间的清洁

2.1. 卸下冲模、模圈、料斗、加料器等。

2.2. 打开压片机下面的侧门以及除尘装置，将机器全面清洁一遍。

2.3. 依次用吸尘器吸尘、洁净抹布擦拭，75％乙醇湿润的抹布擦拭设备各部位。

2.4. 冲模、模圈、加料器、料斗的清洁：用干抹布或刷子擦去表面粉尘；用饮用水清洗干净后，用纯化水淋

洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。

3. 辅助设备的清洁

3.1. 筛片机

3.1.1. 同品种、不同批号之间的清洁：用纯化水湿润的洁净布擦拭筛片机的各部件后，用75％乙醇湿润的洁净

布擦拭筛片机与药片接触的部件。

3.1.2. 不同品种之间的清洁：撤开筛片机，于设备清洗室冲洗干净后，再用纯化水干净后用纯化水淋洗两遍，

擦干后存放生产用具存放室，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。

3.2. 除尘机每批结束，清除吸粉箱细粉，将吸粉箱内外擦试一遍。每换一次产品，卸下过滤装置，将除尘机、

过滤布袋彻底清洗一次。

3.3. 挂上清洁状态标志并填写记录。

槽形混合机清洁规程

1. 预洗：向槽型混合机中注入约1/3体积的饮用水，用丝光毛巾将混合机内表面及搅拌浆表面所附着的可见

药品清洗干净，开动搅拌浆数次，将搅拌浆死角处药品附着物清洗干净，用清洁球擦拭干净不易清洗的附着物，并用丝光毛巾将混合机内表面全面抹拭一遍，倾出洗涤水，设备外表面用丝光毛巾，用饮用水擦拭干净。

2. 清洗：向槽型混合机中注入约1/3体积的纯化水，用丝光毛巾将混合机内表面及搅拌浆表面全面抹拭一遍，

（丝光毛巾须事先用纯化水清洗干净），然后倾出洗涤水，用拧干的丝光毛巾抹干，最后用75%的乙醇擦拭一遍设备内表面。

3. 内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。

4. 挂上清洁状态标志并填写记录。

沸腾干燥机清洁规程

1. 将捕集袋卸下，送洗衣房清洗。

2. 捕集袋清洗：

2.1. 加洗涤剂洗去所附着的药粉。

2.2. 用自来水将漂洗三次，每次5分钟。

2.3. 用纯化水漂洗两次，每次5分钟，用甩水机甩干后烘干、灭菌。

2.4. 熨烫后装入洁净塑料袋，以备下次使用。

3. 用干毛巾将设备内外表面所附着的药粉抹拭干净。

4. 用饮用水将设备内外表面冲洗、抹拭干净至无可见药品残留物。

5. 用纯化水将设备内表面冲洗一遍。

6. 用75％乙醇将设备内外表面抹拭一遍。

7. 将洁净的备用捕集袋装好。

8. 与药品直接接触的设备表面清洗用清洁工具及清洗剂与其它清洁工具、清洗剂分开使用。

9. 挂上清洁状态标志并填写记录。

高效三维运动混合机清洁规程

1. 预洗：高效三维运动混合机中注入200kg的饮用水，转动洗两次，第一次5分钟，第二次8分钟，以除去

大量的（可见的）前次生产残留物。

2. 清洗：向高效三维运动混合机中注入200kg的纯化水，转动冲洗两次，每次3分钟，冲洗后将水放出，自

然晾干。

3. 设备外壁用纯化水擦拭干净。

4. 目检，不得有可见的残留药物或痕迹。

5. 挂上清洁状态标志并填写记录。

第二章：设备安全操作规程

CH-120型槽形混合机操作规程

1. 试运转：使用前必须检查机器各部，首先将搅拌浆混合箱封装置及其它处涂油清洗干净，用手搬动三角皮

带轮，检查有无别劲、阻碍、搅拌浆旋向是否正确，电器是否灵敏等，当确认无误时，再进行空车试验，各部传动灵活无异常噪音，无振动现象，搅拌浆无括壁现象，各轴承温度<60℃，电器性能良好，另件齐全。经检查运转正常，符合使用要求后才能正式开始生产。

2. 装料以浸没搅拌浆为宜，然后盖好上盖，再开车。

3. 倒料时先停车，将盛料箱放在机架前，将上盖拿下来，转动左侧倒料手轮，使混合箱倾斜，将料倒出。

DXDK-6K多列颗粒包装机操作规程

1. 触摸屏的操作

1.1. 当设备上电后，触摸屏会显示如下开机画面：

1.2. 当出现开机画面后，便可触摸“DXD-6K”进入到“主画面”，便可进行正常的参数设置、时机调整、画

面监控及报警显示。

主画面共有八项内容：设备简介、基本设置、下料时机、监控状态、开关操作、报警记录，分别触摸其中一项可进入其内容。触摸“EXIT”则返回到开机画面。

1.3. 设备简介：触摸此键，便可了解到该设备的简单说明。关于一些设备的控制系统、显示功能、报警功能、设

备的包装规格等说明。其中还简单的介绍了一些主要参数的设置要求。但操作人员还须仔细阅读说明书。

1.4. 基本设置：触摸此键，可以进行对包装速度、包装袋长、及三段的偏移量的设置和修改。画面如下：

1.4.1. 速度：这里指的速度是包装的生产线速度，它的设定范围是：2.5～9.6m/min。此范围已在画面中限定了。

这里要说明的是：当包装小带长时，速度不要过高，因为如果太高下料会响应不过来。设定时可参考制袋长度与包装速度最佳数值表。

1.4.2. 袋长：此参数为此设备的包装袋长范围：60～180mm，此范围已在画面中限定。

1.4.3. 热封偏移：此参数只有在使用光标时有效。当按图案制袋时，看热封封合位置与图案光标位置相差的距离，

计为热封偏移量。此参数应小于当前设定袋长数值。

1.4.4. 压印偏移：此参数表示热封合位置与压印封合位置的偏差。设定范围为：0～当前袋长数值。

1.4.5. 切割偏移：此参数表示切割位置与封合位置的偏差量。设定范围为：0～当前袋长数值。

在设定以上五个参数时，只要调整其中的一个参数后，要经过5～6袋后，再看重合效果，若还有偏差，则继续调整。

1.4.6. 偏移量调整：屏幕当前值+目测偏差值=新设定值A

当A＜设定袋长值，新偏移值输入输入A。

当A＞设定袋长值，用A-设定袋长值=B，新偏移值输入B。

注意：以上三个偏移量的设定值为目测经验值。

1.5. 状态监控：此画面是用来当设备正常工作后，操作工可以监控各附属装置的运转状态及计数多少、生产速

度（袋/分）。画面如下：

从上面画面可以监控到：光标、下料、计数、切割、膜卷、及运行各状态的情况。例如：若光标的符号是：

³，则表示没有使用光标制袋；若显示符号为：√，则“班产计数”显示班产

量。如果想清零，可触摸“计数”。同时此画面显示生产速度。（每分钟多少袋）

1.6. 开关操作：画面如下：

以上七个选择触摸键，是用来选择设备的附属功能，或是用来操作设备。与面板上的操作按钮功能相同。

例如：当触摸光标选择开关，使其置ON，则表明设备运行使用光标检测；若置OFF，则表明不使用光标。其余开关道理一样。

触摸屏上的“点动”，与操作面板上的“点动”功能一样。

触摸屏上的“运行”，与操作面板上的“运行”功能一样。

触摸屏上的“停止”，与操作面板上的“停止”功能一样。

1.7. 报警记录：此画面可记录当天所发生的所有报警记录。以便对设备的运行良好与否进行查证。

1.7.1. 急停报警：当设备进行检修，或是在更换膜卷时，可按下设备电器柜面板前部或后部的急停按钮，此时设

备处于急停状态。报警灯的红灯会闪烁，触摸屏出现如下画面：

1.7.2. 无膜报警：当设备正常工作过程中，如果膜卷用完或短膜，薄膜终了开通，则设备便会自动停止，同时报

警灯的红灯会闪烁，触摸屏出现如下画面：

1.7.3. 光标跑偏报警：光标报警包括：整个薄膜的跑偏，印刷质量问题，最终导致光电探头检测不到光标信号，

产生报警。报警灯红灯会闪烁，蜂鸣器叫，同时触摸屏出现如下画面：

具体处理方法如下：

当出现光标报警后，触摸屏上的“取消蜂鸣器声音”按键，或按下面板上的“故障复位”按钮均可取消蜂鸣声。再触摸“关闭”按键，使触摸屏回到“开关操作”画面，将光电选择开关置OFF。然后处理光电头与光标的位置，处理完成后。使设备在无光标的状态下运转，观察设备左侧的光电开关的状态显示灯是否均匀闪烁。若均匀闪烁，则光电头与光标的位置正确，再将“光标选择开关”置ON，便可继续正常工作。

2. 操作方法

2.1. 操作时注意安全，手不要碰到加热辊筒，切刀等危险装置。

2.2. 打开温度，注意横封辊筒停在打开位置，防止膜烫化。

2.3. 加热中途，略微点动机器，防止膜在纵封辊筒烧结。

2.4. 温度到后，开机试膜，调试好后，打开横切刀。

2.5. 下料。

2.6. 手不要碰致电加热电线等高压装置。

3. 常见故障与分析

3.1. 薄膜跑边：成形器左、右调整辊筒，调整不平衡。膜卷位置不正确、分切刀位置不正。

3.2. 横切不平整：拉膜紧力调整不均匀。

3.3. 薄膜撕破：

3.3.1. 分切刀压力过重

3.3.2. 分切刀不圆

3.3.3. 分切刀不利

3.3.4. 薄膜韧性差

3.4. 夹料

3.4.1. 时机调整不当

3.4.2. 速度过快

3.5. 漏料

3.5.1. 加热温度低

3.5.2. 辊筒压力小

3.5.3. 辊筒压力调整不平衡。

DPP-250D泡罩包装机操作规程

1. 操作前的检查。

1.1. 检查设备的清洁卫生，检查各润滑点的润滑情况。

1.2. 检查设备零件是否齐全，运转是否正常。

2. 操作方法及程序

2.1. 开机前要全面清洗。用毛巾或软布稍沾皂水或洗洁精擦去油污，污垢 ，然后用毛巾或软布擦干。

2.2. 对所需要加油部位进行加油。（一般机油即可）。

2.3. 按电器原理图及安全用电规定接通电源，打开电源开关，点动电机，观察电机运转方向是否与机上所示箭

头方向相同，否则更换电源接头以更正运转方向。

2.4. 按机座后面标牌所示接通进出水口，将进气管接入进气接口。

2.5. 安装热封模:要求要与成型塑片中的泡罩吻合，如出现前后偏位现象，可用扳手摇动，顺时针方向能使成

形和热封距离增长，反之缩短；若出现左右偏位现象，可松开热封模板并移动热封模板，直至成型的泡罩与热封模孔良好吻合，调妥成型模和热封模后，再调整长，短导轨，使其有三条轨道的一边分别靠近任一泡罩侧面，距离约0。5mm.

2.6. 行程调节:松开固紧母，上下调节滚轮芯轴的位置至合适后固紧螺弹母。

2.7. 气压调节 ：气动回路共分三部分：正压吹气成型；冷却吹风管，牵引夹持及塑片定位气缸：热封气缸升

降。成型气压应在0。4-5Mpa，行程在70-90，气压约0.4Mpa,行程在90-100，气压为0。5Mpa,具体要根据热封效果而定。

2.8. 配气凸轮调整: 定位气缸松开，牵引夹持气缸即行动作，夹住塑片，同时，牵引气缸松开，退回初始位置，

准备下一过程，如此连续动作，完成整个过程。

2.9. 安装冲载模:卸下盖板的四只盖形螺母与螺丝，拆除冲盖板，将已装配好的冲裁模上，盖上盖板，再用螺丝

分别将上下模固定在盖板及冲裁导板上。如果冲出的模块左右偏位则松开固定螺丝，将冲裁模向左或向右移动，如果冲出的模块前后偏位，请调节冲裁移动手柄，使冲裁站向前或向后移动。

DXDK40II型颗粒包装机操作规程

1. 操作方法

1.1. 开机前需在以下各部位注油

1.1.1. 经常需注油部位：横封辊的四个支撑部分

1.1.2. 每日加油一次的部位：纵封辊支撑部分可从纵封辊轴端两油盅注油。转盘离合器及滑动部分，铜及铜合金

的转动部位及具有相对运动的各部分可直接注油。

1.2. 接通电源开关，电源指示灯亮，纵封与横封辊加热器通电。

1.3. 调整纵封、横封温度控制器按键，温度的调整需按所使用的包装材料而定，一般在100～110℃之间，另外，

纵封和横封的温度也不相同，使用时根据情况随时调整。

1.4. 把薄膜装入。选择间隔齿轮之前，首先测量包装材料上光电指示长度，即袋的实际长度，再选择其中一个

齿轮。例如包装规格为5克时，实测袋为69mm，则应选择安装三齿轮中齿数为55的间隔齿轮。

1.5. 调好横封偏心链轮的刻度。

1.6. 把薄膜沿导槽送至纵封辊附近近，如不齐，薄膜在纵封时出现卷曲。

1.7. 检查转盘离合器是否脱开，然后接通电机开关，则电机开关指示灯亮。

1.8. 将薄膜喟进纵封辊，空袋运行一段，看其是否封合完好，倘温度过低，受拉伸易剥开，倘温度过高，热封

表面呈白色，不美观。注意：温度经常过高易造成故障。

1.9. 将实际封合长度再测一次，检验间隔齿轮和锥辊皮带位置调整是否合适。

1.10. 手动盘车，送进薄膜入横封辊，使薄膜的光电指示位置正好在横封热合中间；将主轴上的光电凸轮按转动

方向转至使光电接近开关指示灯刚亮，使光电头正好对准薄膜上的光点位置。

1.11. 接通光控开关，修正状态由增速和减束指示灯显示。

1.12. 接通转盘离合器，调整供料时间，使横封封合完毕时被包装物才填入袋中，尚未调好时，容易造成热封部

位夹入被包装粉粒。

1.13. 把被包装物料装入料斗。

1.14. 以上各项进行完毕，方可开机进行包装。

1.15. 停车顺序

1.15.1. 切断转盘离合器

1.15.2. 切断裁刀离合器

1.15.3. 切断电机开关

1.15.4. 切断电源开关

1.15.5. 操作结束，进行检查、清扫。

2. 注意事项

2.1. 在运转当中，应注意机器声音是否协调，要迅速分清事故前的异常运转声音。

2.2. 把薄膜装入后，如长时间不开动，纵横封辊热量不断传至薄膜，可将薄膜烧坏，此时应将三个背螺母顺时

针旋转，将两纵封辊和两横封辊相互离开。

2.3. 要经常用铜刷清扫纵封辊、横封辊的表面。若加热辊表面粘着聚乙烯以及尘土等，则可引起热封不良，并

因此而引起纵封辊拉力减弱，使包装失调。

2.4. 在进行检查、清扫、修理时应切断电源开关。

2.5. 运转过程中，在横填充辊和裁刀之间，不准手及其它物品靠近。

2.6. 定时检查机器各紧固部位，是否有松动、脱接现象。

2.7. 每隔一月应在各紧固部位涂润滑油，减速器第一次用油要在10日左右更换，以后每隔2000小时更换一次

新油，给油量要到油标的中心。

FL2500型铝箔封口机电源操作规程

1. 试验与调试

1.1. 在机机安装完成、经仔细检查连接无误后，按照先通水、后通电的程序，先启动冷却水，注意检查各个接

头的密封是否良好，如果存在漏水应给予检修。

1.2. 通电之前，先检查供电电压是否符合要求，然后，将前面按输出调出旋钮刻度调到零位置，控制选择开关

置“STOP-停机”档，再开启电源。

1.3. 电源接通后，控制选择开关至“TEST-试验”档，应见输出预置数显示正常，并且能够随着调节旋钮刻度

的改变而变化，其显示数的范围从00X到300（最低位可以不计）。五段告示灯都不亮，表示正常，无故障。

1.4. 确认通电正常后控制选择开关置“WORK-工作”档，本机内置延迟软启动装置，在通电10秒钟以后，方

产生高频输出，表现为电源输入电流增大，输出电压表的指示数应该与预置数基本

1.5. 相符，放置在感应头工作区域的试样在数秒钟后产生加热反应。

1.6. 适当的输出调节数值，应通过封口工艺试验来评定，并且加以记录。

1.7. 调试好的设备，在正常生产中，应当防止被无关人员误改变。

2. 使用与维护

2.1. 每次开机前和工作中，都应检查循环水路是否工作正常。感应头若无强制有效的冷却，将会过热损坏。

2.2. 每隔一定周期，需进行冷却水的水质检查，及时更新合格水质。

2.3. 应经常检查高频电源的输出电压是否符合规定的数值，以保证自动封口的质量稳定。每隔半年，应打开机

箱，清除机内的积尘，保持绝缘和散热良好。

GFG-120型高效沸腾干燥机操作规程

1. 操作方法

1.1. 接通电源和压缩（0.5～0.6MPa），调节气囊阀0.1～0.15Mpa。

1.2. 根据需要设定进风温度。（先按3秒设定键，然后按加减键到所需温度，最后再按3秒设定键即可温度设

定）。

1.3. 推入料斗，待料斗就位正确后，方可推入充气关，上下气囊进入不0.1～0.15 兆帕压缩空气，使料斗上下

处于密封状态。

1.4. 开启加热器进出手动截止伐。

1.5. 启动引风机开关关键，待风机正常运转数秒，检查风机运转是否与标指一致。再启动搅拌键，则搅拌运转，

进风温度通过自动控制自动系统慢慢上升到设定温度左右，干燥开始。根据物料工艺要求再设定温度。

1.6. 取样判断，物料是否达到需要的含湿度。当干燥结束，关闭热源，风机需运转数分钟，待物料冷却后同时

停止风机、搅拌机，推拉捕集袋开降数次，使由袋上的积料抖落，拉出充气开关，待气囊密封圈放气后方可将料斗拉出。

2. 注意事项

2.1. 本设备外壳必须有良好接地。

2.2. 必须将料斗推入就位后，方可将充入开关推入，气压一般调节到0.1兆帕即可。

2.3. 取样前必须停止搅拌。

2.4. 风机和搅拌机电气联锁，即：按风机启动键，待风机星三角起动结束后，方可按搅拌启键有效；在风机工

作条件下，可以随便开停搅拌；风机停止则搅拌同时行动停转。

GHL型湿法混合制粒机操作规程

1. 调试

生产前检查调试。

1.1. 接通气源、电源、气压、调至0.5 Mpa（气源应为纯净的过滤空气）。

1.2. 清洁物料锅，检查搅拌浆、切碎刀，确定无异常情况后，再关闭物料锅和出料盖。

1.3. 打开电器箱（前方右侧）把A、B、C三相380V电源线（10mm2铜线），接到A、B、C端子上零线(2 .5 mm2)

接到N端子上，外壳接好地线。

1.4. 断开ZK1，ZK2和ZK3，按控制箱上搅拌启动钮，CJ1—3应有相应动作，如无动作，请注意控制面板上

“相序正常”指示亮否，如不亮说明相序接错或缺相。把料仓盖盖好，按高速切碎低速按钮看“气压不足”红灯亮否，如亮说明气压不足或气电转换器压力调得太高。在处理后，CJ4、 CJ5、CJ6相序动作，时间长短由面板上时间继电器控制。以上动作无误后，再合上ZK1、ZK2电机都会转动。

1.5. 操作出料的开、关按钮，检查出料塞的进退是否灵活，运动速度是否适中，如不理想，可调节气缸下面的

接头式单向节流阀。

1.6. 检查各转动部是否灵活。安全联锁装置是否可靠。

1.7. 注意：物料锅盖设有联锁装置打开物料锅盖，切碎电机将停止工作。

2. 生产操作

2.1. 接通电源、把气阀旋转到通气的位置，检查气的压力（P≥0.5Mpa）。

2.2. 关闭出料活塞。开物料锅盖将所有加工的药粉倒入锅内，然后关闭物料锅盖。粘合剂通过料斗倒入锅内，

流量可通过下面的球阀调节。

2.3. 可以根据工艺要求，由于本机搅拌部分采用电磁无级调整电机，在加入粘合剂混合的过程中产生的发热现

象，一旦混合均匀后，即可以提高搅拌电机的转速，使其在高速状态下运转，同时起动切碎刀也进行制粒，搅拌浆的转速在操作过程中可以根据工艺的不同进行选择性线调整，这样与切刀结合就可以实现不同的工艺要求。

2.4. 制粒完成后，将料车放在出料口，打开出料活塞，即可出料，

注意：从准备加料至整个制粒过程中，应始终通气，整个工作过程不应有断气的操作。在每次停止搅拌

时，都应将高速钮调整到零位再按搅拌停止按钮。禁止高速旋钮不在零位上起搅拌电机。

3. 清洗：在生产过程中，如需清洗机器，可按下步骤进行。

3.1. 拧开出水阀，将水加入制粒锅内淹没搅拌浆。

3.2. 打开搅拌浆电机，使其转速由低到高。

3.3. 水清洗后，打开出料活塞3，把水放掉。再打料口门4，清洗出料口。

3.4. 清除物料锅内的水，清洗、擦拭机器外表。

4. 注意事项

4.1. 电源线引入线为电缆是端接用户熔断器，下端接本机电源开关，接通电源后，首先要检查（通过观察孔）

搅拌电机切碎电机的转动方向，面向零件，应为逆时针旋转，如果不一致，立即倒换电源相序。否则发生事故。

4.2. 开启前盖一定要盖好才启动。当停机后应等待两分钟时间，然后再开盖（此时切碎电机由于惯性运动可能

没有完全停止）。

4.3. 清洗整机时，对该机的电器按钮，开关，特别是电源开关，不要用水直接浸入。

4.4. 在工作及清洗时，应经常观察气体压力表的压力读数，保证气压在正常范围内。

4.5. 严禁在机盖开启但搅拌动作未停止时，将手或其它器具放放锅内以防发生危险。

4.6. 本机为防止在运动中出断气或气压不足造成研轴，安装了“气电转换器”，如果发生断气或气压不足进，

切碎电机不能开动。

4.7. 工作完毕后，注意关掉电源，维修时注意接线相序和密封。

GH高效三维运动混合机操作规程

1. 根据物料的混合要求，设定好时间继电器的混合时间。

2. 确定高速器电机控制器的旋钮调到零位，并将其电源开关接通。

3. 合上电控面板上“控制电源”开关，把K2搬向正转，CJ1吸合，正转指示灯（绿灯）亮，再按“起动”

按钮（绿色），CJ5，CJ3、CJ4依次吸合，为电机做Y～△起动，起动时间长短可调时间继电器JS1，出厂时已调到8～10秒。需停止时按“停止”按钮（红色）。反复几次确认无误后，停机合上ZK1断路器，按“起动”按钮正式起动电机。如想反转运行，停机后把K2搬向反转，仍按以上程序进行。

4. 设备运行达到了预定的时间，设备自动停止工作，此时请将控制装置高速开关关闭，将高速旋钮回到零位。 5. 注意：每次开机前，都要检查控制器高速车工关是否处在关闭档，调速旋钮是否指在零位，如不是请归位

后再开机。

6. 开机调整高速旋钮，慢慢使混合桶的加料口调至适当位置，停机，关闭电源，打开加料口加物料。最大装

载量为料桶容积的80%，盖紧顶盖，防止松动。

7. 在操作过程中，如发现异常现象，应立即停止检查。

8. 工作结束后，请做好清洁保修工作。

注意：在电机启动后及在混全过程中，不宜靠近混合桶以免发生撞击危险，最好根据料桶运动范围设隔离装置，以防其他人进入运动区内，伤害身体。

9. 减速器正常时，润滑油的最高温度不得超过100℃。

TF型涡轮自冷式粉碎机操作规程

1. 试运转：当本机调试后，应进行空载运转试验，空运转时间不少于10分钟并符合如下要求：

1.1. 异常声响。

1.2. 机器运转平稳，无异常振动。

1.3. 气缸或手动正常。

2. 操作方法

2.1. 本机必须空载启动，待运转正常后，方可开始加料，加料必须均匀。

2.2. 停机时必须先停止加料，待 10分钟后或不再出料后再停机。

3. 注意事项

3.1. 定期检查所有外露螺栓、螺母，并拧紧。

3.2. 发现异常声响或其它不良现象，应立即停机检查。

3.3. 机器必须可靠接地。

3.4. 超过莫氏硬度5度的物料将使粉碎机的维修周期缩短，因此必须注意使用该机的经济性。

3.5. 物料严禁混有金属物。

3.6. 物料含水分不应超过5％。

3.7. 设备的密封胶垫是否损坏、漏粉时应及时更换。

3.8. 物料捕集室布袋及时清洗更换。

NJP全自动胶囊充填机操作规程

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