跨津秦客运专线特大桥跨唐遵铁路连续梁方案（7月3日） - 图文

1.编制说明 1.1编制依据

?新建唐山北站至唐山站设计图纸 唐山客线施桥02-03；

?叁桥（2006）2206-B 有碴轨道预应力混凝土连续梁（双线）跨度（48+80+48）m（直、曲线）通用图；

?北京铁路局唐客线建设指挥部工期要求及中铁电化局唐客线工程指挥部计划工期；

?现场实际调查及测量资料；

?《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；

?《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号；

?《铁路预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南》；TZ-324-2010 ?《铁路建设项目现场管理规范》；

?《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003 ?《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001

⑴《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB1002.3-2005

⑵建筑施工手册（第四版） ⑶《路桥施工计算手册》

⑷铁道部及北京铁路局既有线施工有关文件规定。 ⑸《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）； ⑹《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）； ⑺《施工现场机械设备检查技术规程》（JGJ160-2008）； ⑻《建设工程安全生产管理条例》； 1.2编制范围

本方案编制范围为跨津秦客运专线特大桥跨唐遵铁路（48m+80m+48m）连续梁的上部结构施工。包括0#块及现浇段支架搭设、拆除，挂篮组装走行及后退拆除，模板方案，钢筋、混凝土及预应力的施工等。

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1.3编制原则

?坚持安全第一，预防为主的原则，采用综合治理的方针，确保营业线设备和运行安全；

?坚持质量第一、信誉至上的原则，严格遵守并落实执行设计文件、技术规范及验收标准，确保质量目标的实现；

?严格遵守合同及设计文件要求，切实落实铁道部关于既有线施工的有关文件、规定坚持先预防后施工的原则；

?狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法组织有节奏、均衡、连续的施工；确保工期不受影响，实现铁道部、北京铁路局、新建唐山北至唐山客车线建设工程指挥部的工期目标。

2.工程概况 2.1连续梁概况

本工程为唐山北站至唐山站客车线跨津秦客运专线铁路特大桥跨唐遵铁路双线连续梁。设计结构形式为48m+80m+48m（双线）预应力连续箱梁，主跨部分在DK162+729.66～DK162+809.66分别依次跨越铁一局仓库专用线、崔联线、唐遵正线(设计交叉点里程TZZK5+666)、贾庵子车站15道。本连续梁墩号为100#～103#墩，里程段为DK162+680.81～DK162+858.51，下部基础为钻孔桩群桩基础，墩身为圆端形桥墩，具体下部结构尺寸见下表:

墩号 100 101 102 103 桩数 桩径（m） 桩长（m） 12 16 16 12 1.25 1.50 1.50 1.25 39 55 53 41 承台尺寸 12.539.132.5+8.834.531.0 14.6314.633+11.038.832.5 14.6314.635.5 12.539.132.5+8.834.531.0 墩高（m） 8.5 7.5 9.0 9.0 结合工程现场实际，采用挂篮法施工，具体平面及断面结构见附图1、附图2。

该连续梁位于R=2800m的圆曲线上，总长177.5m。按施工顺序共划分为12种58个梁段，0#块长12m，1#～3#块长2.5m ，4#块长3m，5#～7#

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块长3.5m，8#～10#块长4m，合拢段11#块长2m，边跨现浇段12#块长7.75m。

梁高沿纵向按二次抛物线变化，其曲线方程为：y＝2.57310-5x2，中支点梁高6.4m、边支点及跨中梁高3.6m、中跨跨中直线段长10m，边跨直线段长度13.75m。

梁体截面采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度除梁段附近外均为35cm，腹板厚48～60～70～100cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的100cm。顶板宽度11.7m，底板宽度6.4m。两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。

支座处及中跨跨中共设置5个横隔板。横隔板厚度在边支座处1.45m，中支座处3.0m，跨中0.6m。横隔板及梁端底板设孔洞，供检查人员通过。

2.2连续梁与既有线的关系及施工对既有线的影响

连续梁与唐遵正线夹角为56.4°,交叉点设计里程DK162+782.20，对应唐遵运营里程为TZ5+666.3。桥梁建成后，梁底距既有铁路净空分别为铁一局专用线12米、崔联线、唐遵线10.8米，贾庵子15道10米。唐遵连续梁施工期间对线路的影响见下表

唐遵连续梁施工对既有线的影响 施工项目 影响范围施工（对应唐时净遵线里程） 空 TZ5+610～TZ5+750 TZ5+610～TZ5+750 影响既有线 施工内容 地基处理、支架搭设及拆除、模板安装及拆除、钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护、预应力张拉、挂篮安装、移动、拆除 防护方案 102#墩0#～5#节段 101#墩3#～8#节段施工 101#墩8#～11#合拢段～102#墩7# TZ5+610～TZ5+750 贾庵子15道车档前移贾庵子140m，施工期间临时车 档与既有车档之间封15道 闭。 挂篮设置防护栏杆和防最小挂篮移动、钢筋绑扎、预应力铁一局护网，封闭挂篮，已施管道安装、混凝土浇筑、预应净空工完成段设置临边栏杆专用线 力筋穿束、张拉、混凝土养护 10米 和防护网。 挂篮设置密闭防护栏杆和防护网，封闭挂篮，最小唐遵铁挂篮移动、钢筋绑扎、预应力已施工完成段设置临边混凝土浇筑、预应净空路、崔管道安装、栏杆和防护网。挂篮移力筋穿束、张拉、混凝土养护 8米 联线 动时封闭要点，混凝土浇筑利用列车间隔。

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唐遵连续梁各节段施工时挂篮与既有线的关系

贾庵子15道 节段号 101#墩1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 102# 墩0’# 1’# 2’# 3’# 4’# 5’# 6’# 7’# 8’# 9’# 10’# 11# 垂直距离 7.808 8.09 8.412 8.703 9.009 9.308 9.544 9.717 9.837 9.875 7.075 7.808 8.09 8.412 8.703 9.009 9.308 9.544 9.717 9.837 9.875 9.875 水平投影距离 39 37.2 35.3 32.9 30.3 27.5 24.9 21.8 18.7 15.6 1.2 -0.74 -0.3 1.6 4 6.7 9.4 12.2 15.3 18.4 21.5 23 唐遵铁路 垂直距离 7.928 8.21 8.532 8.823 9.129 9.428 9.664 9.837 9.957 9.995 7.196 7.928 8.21 8.532 8.823 9.129 9.428 9.664 9.837 9.957 9.995 9.995 水平投影距离 26 24.2 22.3 20 17.4 14.7 12 9.1 6 3 13.3 11.4 9.5 7.6 5.3 2.6 -0.1 -0.2 2.9 5.8 9 10.5 崔联线 垂直距离 7.758 8.04 8.362 8.653 8.959 9.258 9.494 9.667 9.787 9.825 7.025 7.758 8.04 8.362 8.653 8.959 9.258 9.494 9.667 9.787 9.825 9.825 水平投影距离 21.8 20 17.9 15.5 12.6 9.8 7 3.8 0.5 -0.3 21.5 19.5 17.4 15.4 12.9 10.1 7.2 4.4 1.1 -0.8 2.4 4 铁一局专用线 垂直距离 9.498 9.78 10.102 10.393 10.699 10.998 11.234 11.407 11.527 11.565 8.765 9.498 9.78 10.102 10.393 10.699 10.998 11.234 11.407 11.527 11.565 11.565 水平投影距离 3.9 2.1 0.1 -0.83 1.86 4.6 7.3 10.4 13.5 16.7 38.5 36.4 34.3 32.2 29.7 26.8 23.9 21.1 17.7 14.5 11.2 9.6 2.3工程地质

地层岩性：沿线地层出露较单一，为第四系。第四系发育广泛，厚度巨大，最厚可达300多米，其成因类型主要为冲洪积，局部为人工堆积。

地质构造：本区处于燕山褶皱带东段南缘与华北坳陷区的交界，构造形态颇为复杂，最大特点就是断裂极为发育，特别是东西向和北东向断裂，褶皱表现相对微弱。

工程地质条件：沿线所经地层为第四系冲洪积地层，沿线表层多分布细粒土，厚度5～10m，承载力多小于180kpa，下部主要为砂类土，稍密～密实，稍湿～饱和，工程地质条件较好。地质柱状图见附图2

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2.4水文地质

沿线主要的地下水类型为第四系孔隙潜水：在沿线经过的第四系松散地层中，广泛赋存有孔隙潜水，水量丰富，其埋藏条件因地势的高低和地层岩性的不同而有所差别，地下水埋深普遍较大，一般在地表下15.0～31.2 m，局部地势较低处最小埋深4.7m。地下水主要靠大气降水和地表水补给，地下水位随季节变化幅度在2～3m，主要含水层为砂类土及碎石类土。

环境地质：沿线经过地区，特别是平原区排灌沟渠纵横，排洪设施比较完善，铁路桥涵设置应与其配套；同时，注意保护地方水利设施，以防堵塞地表径流，引起水害。此外，铁路通过滞洪区、行洪区时，也应考虑因铁路修建引起的表水排水问题，并做好铁路路基本体的防护和基底处理。

2.5地震资料及最大冻结深度

本桥位于地震基本烈度Ⅷ度，地震动峰值加速度为0.20g，地震动反应谱特征周期分区为1区，反应谱特征周期Tg＝0.45s，场地类别为Ⅲ类；最大冻结深度为0.8m。

2.6气象资料

本区气候属于暖温带亚湿润大陆性季风气候区。四季分明，冬季寒冷干燥，春季大风频繁，夏季炎热多雨，雨量集中，秋季冷暖变化显著。沿线各气象要素如下表：

项城 市 历年极端最高气温(℃) 历年极端最低气温(℃) 历年平均气温(℃) 历年最冷月平均气温(℃) 历年最热月平均气温(℃) 历年平均相对湿度(%) 历年平均降水量(mm) 历年平均蒸发量(mm) 历年最大积雪深度(cm) 累年平均风速(m/s) 目 唐 山 39.6 -21.9 11.1 -5.4 25.5 62 623.1 1852.1 22 2.6 - 5 -

累年最大风速(m/s)及风向 累年最多风向 土壤最大冻结深度(cm) 20WNW C，E 73 3.施工组织安排

3.1施工组织机构

成立“唐山北至唐山客车线西铁工程项目部”对本段工程项目的质量、安全、进度和成本等生产经营活动进行全面管理、组织指挥、内外协调,下设跨唐遵铁路连续梁架子队负责施工，现场施工管理由西铁项目部二分部负责直接管理。施工组织机构表见下表：

序号 组织机构 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项目经理 负责人 工作职责 金国童 对本工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与本工程相关的事务，对本工程全面负责。 负责技术方案的审批，对现场出现的技术难题负责解总工 郭江荣 决，全面负责本项目的技术工作。 负责现场的人员、机械设备、材料的调配，全面负责施现场负责副经理 彭玉生 工现场的管理工作。 现场技术负责人 李军维 负责施工技术方案的编制、现场技术管理工作。 安全总监 架子队队长 技术员 技术员 李建勋 负责现场安全监督管理工作。 张红卫 负责现场组织安全生产，负责现场施工 文 夏 负责现场技术指导、施工技术及安全交底工作。 仝申杰 负责现场测量放线、技术作业指导工作。 质量检查工程师 侯彦涛 负责施工质量控制和质量标准验收 安全员 驻站员 现场防护 负责现场施工安全防护，员工安全培训，确保安全生产，负责质量控制评定环水保控制 负责与车站和现场防护员联系，准确掌握列车运行情曹蒙 况，在列车通过时提前停止作业，确保营业线行车安全 负责现场施工安全防护，确保生产安全，确保既有线施杜东斌 工安全 惠超 3.2劳力配置

跨唐遵铁路连续梁主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、电焊工、木工、模板工、混凝土工、修理工、电工、吊装工、张拉工、测量工、普工等。各工种人员配备人数见下表：

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劳力配置表

序号 1 2 3 4 5 6 工种 机械司机 钢筋工 电焊工 模板工 电工 测量工 人数 3 30 10 20 2 2 序号 7 8 9 10 11 12 工种 木工 张拉工 混凝土工 吊装工 修理工 普工 人数 2 6 10 4 4 10 3.3主要施工机械设备配置

跨唐遵铁路（48+80+48）m连续梁采用悬臂挂篮法组织施工，0#块及边跨段采用支架现浇法施工，机械设备配置本着满足工程工期，合理组织施工的原则配置，具体见下表：

主要施工机械设备配置表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 设备名称 汽车吊 混凝土运输车 混凝土汽车泵 吊车 钢筋弯曲机 钢筋调直机 钢筋切断机 电焊机 切割机 张拉千斤顶 张拉千斤顶 张拉千斤顶 压浆泵 全站仪 水准仪 导链 螺旋千斤顶 型号 YCW350 YG-70 TC1201+ DSZ2 2T 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 条 个 数量 1 6 2 2 1 1 1 4 1 2 1 1 1 1 1 30 50 备注 纵向 竖向 横向 3.4现场大临布置

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3.4.1平面布置

在施工现场设在管理人员住房，钢筋加工厂及架子队驻地。具体情况见“附图1”。

3.4.2施工便道

连续梁跨越唐遵铁路，既有唐遵铁路只有一小过水涵洞，无法满足现场施工需求，因此，需在唐遵铁路两侧施工工地，在两侧乡村道路铺设路面，到达施工现场。

3.4.3 临时用电、用水

租用唐遵铁路南侧铁一局铺架基地院内315kva变压器，将施工用电引至施工现场。施工用电按安全施工用电规程进行设置。

施工用水为崔马庄村灌溉用水。 4.主要工程数量

本方案为连续梁梁部施工方案，工程内容包括0#块、边跨段及中间悬臂部分、合拢段、桥面系等。

部位 名称 混凝土 Fpk=1860mpa钢绞线 粗钢筋 主梁 普通钢筋 波纹管 铁皮管 规格 0号块C55 其他梁段C55 C55无收缩混凝土 12-7φ5（永久/备用） 15-7φ5（永久/备用） 4-7φ5 φ25精轧螺纹钢筋 Q235 HRB335 φ90mm(内) 70319mm(内) φ35mm(内) OVM15-12 OVM15-15 BM15-4 BM15P-4 JLM-25 8000-DX 8000-ZX 35000-DX 35000-DX 35000-HX 35000-GD - 8 -

锚具 支座 球型钢支座 单位 3m 3m 3m t t t t t t m m m 套 套 套 套 套 个 个 个 个 个 个 数量 623.84 2143.4 12.71 76.31/4.19 51.46/5.16 20.89 19.77 16.04 448.19 9192.51 4482.03 4760.90 296 172 403 403 2176 2 2 1 1 1 1

部位 桥面 名称 防水层 保护层 混凝土 规格 高聚物改良性沥青防水卷材 C40纤维混凝土 单位 2m m m t t 3m t t 套 3m t t 套 t t 套 t 套 t 个 个 33数量 2076.8 83.1 83.1 2.64 22.27 32.31/62.6 16.56 0.96 20 0.4/0.2 0.01/0.68 0.09 6 0.86/1.66 6.85 192 22.54/0.31 448 5.9 96 4 挡砟墙 竖墙、人行道栏杆、盖板及基础 综合接地 其接触网支柱基它 础（一个） 避车台（16个） 防护网 刚性连接构造 泄水管 C40 Q235 普通钢筋 HRB335 混凝土 C30/C40 普通钢筋 Q235 钢材 Q235 接地端子 不锈钢 混凝土 C55/C40 普通钢筋 Q235/HRB335 钢材 Q235 M36锚栓 Q345A 普通钢筋 Q235/HRB335 钢材 Q235 M20螺栓、螺母、垫片 钢材 Q235 M12螺母、螺栓 钢材 Q345q φ150泄水管L=50cm φ100泄水管L=105cm 5.工期安排

唐遵连续梁上部工程计划2011年6月20日开始0#块施工，2011年11月20日完成中跨合拢。

5.1挂篮悬臂施工周期安排

悬臂浇注施工周期表（一个节段）

序号 1 2 3 4 合计 工作内容 挂篮前移就位 底模清理、调整标高 绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管 内模安装、端模 10d/段 时间 0.5d 0.5d 1.5d 0.5d 序号 5 6 7 8 工作内容 绑扎顶板钢筋 浇筑箱梁混凝土 混凝土强度达张拉要求 预应力张拉、压浆 时间 1.0d 0.5d 5.0d 0.5d 5.2总体施工工期

本着科学合理的原则，按照总体架梁顺序及架梁到达跨唐遵铁路连续梁的时间安排工期，充分考虑既有铁路运营对工期的影响。

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计划工期时间安排表

项目 连续梁 102#0#块 101#0#块 102#挂篮节1#～5# 段悬臂浇筑 102#挂篮节6#～7# 段悬臂浇筑 102#挂篮节8#～10# 段悬臂浇筑 102#挂篮后退拆除 101#挂篮节1#～8# 段悬臂浇筑 101#挂篮节9#～10#段悬臂浇筑 101#支架现浇段 102#支架现浇段 边跨合拢段 中跨合拢段 101#挂篮后退拆除

工作日 154工作日 36工作日 37工作日 46工作日 19工作日 29工作日 5工作日 70工作日 19工作日 30工作日 30工作日 9工作日 20工作日 3工作日 开始时间 2011-6-20 2011-6-20 2011-6-25 2011-7-26 2011-9-10 2011-9-29 2011-10-28 2011-8-1 2011-10-10 2011-9-28 2011-9-25 2011-10-28 2011-11-1 2011-12-1 - 1 -

结束时间 2011-11-20 2011-7-25 2011-7-31 2011-9-9 2011-9-28 2011-10-27 2011-11-1 2011-10-9 2011-10-28 2011-10-27 2011-10-24 2011-11-5 2011-11-20 2011-12-3 备注 唐遵线受影响 崔联、唐遵受影响 需要单独要点施工 崔联线受影响 崔联、唐遵受影响 需要单独要点施工

6.总体施工方案

本连续梁总体采用挂篮法施工，0#块及边跨现浇段搭设满堂支架现浇法施工。模板为定制挂篮钢模板。料具提升采用吊车垂直提升，混凝土采用泵送。0#块的支架搭设在承台顶面。

1）、搭设0#块支架→支架上安装底模、侧摸→0#块支架预压检验→绑扎钢筋及预应力管道、安装内模、端模→0#块砼浇筑→预应力张拉、压浆→0#块上安装挂篮→0#块两端悬对称臂浇筑各节段并张拉预应力。

2）、在悬灌节段施工过程中采用支架法完成边跨现浇段施工； 3）、最后进行T形悬臂梁和连续梁之间的结构体系转化，具体操作顺序：安装合拢撑架→浇筑边跨合拢段→张拉边跨合拢段应力束→解除临时固结→浇筑中跨合拢段→张拉中跨合拢段应力束→锚固永久支座。

101#墩侧从3号块至中跨合拢段、102#墩侧从6号块至合拢段挂篮的移动需要在封锁点内施工。影响线路的施工节段见附图1。

7.基本施工工艺流程及技术要求

7.1连续梁主要施工程序（施工工艺流程图见下页） 7.2 0号节段施工 7.2.1支架搭设范围

本连续梁0#块及边跨现浇部分采用碗扣式满堂支架支撑，碗扣式支架采用Φ4833.5mm钢管。支架地基处理方法，先全部挖除地表杂填土，用三七灰土进行分层换填，使用小型立式夯夯实，压实系数要求大于0.93，地基承载力按不低于150kpa控制，最后浇筑20cm的C20混凝土。脚手架立杆底部设置木枕。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。主墩101#的支架直接在承台上铺木枕或大方木，支立满堂支架。主墩102#支架在承台上时搭设方式同101#墩支架，搭设支架伸出承台的四个三角形采用开挖1.1m深，换填厚度60cm三七灰土，另外浇筑50cm的C20混凝土，其平面尺寸为1603120cm（如下图与附件3所示），经过地基处理后，要求地基承载力为150Kpa，满足支架承重时的基地承载力128.3 Kpa，不会造成与承台间的不均以沉降。

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施工工艺流程图 墩身施工 锚具检查 满堂支架基础处理 搭设满堂支架及施工平台 铺设0#块底模、侧模，预压支架 绑扎、底板、腹板、隔墙钢筋 安装预应力管道 安装内模、端模 模板加工制作 钢筋加工 管道加工制作 顶板钢筋绑扎 自检、报监理检查签证 浇筑0#块混凝土 穿预应力束 张拉预应力束 压浆、强度达到要求后拆模 挂篮安装 挂篮就位 钢筋绑扎、预应力管道安装 浇筑1#节段混凝土 穿束 张拉 压浆、强度达到要求后拆模 挂篮后移、拆除 悬臂浇筑循环工艺流程 强度试压 相同工艺完成边跨现浇段施工 挂篮加工制作 制作砼试件 选定配合比 混凝土伴制、运输 钢绞线制作 张拉设备校正、试验 穿束、张拉 钢绞线检查编束 张拉设备校正、试验 压浆机具准备 监理签证 钢绞线制作 张拉设备校正、试验 压浆机具准备 吊架加工制作 安装吊架 合拢段绑扎钢筋安装预应力 安装内模 合拢段临时锁定 浇筑合拢段混凝土 穿预应力束 张拉 压浆 拆模 - 2 -

重复工艺流程完成其他合拢段 构件加工制作安装 制作混凝土试件 构件加工制作安装

脚手架搭设高度为9～14m，立杆间距布置：箱梁腹板范围内为60cm（横距）360cm（纵距）套搭，底板部位采用90cm（横距）360cm（纵距），翼缘板和非承重部位采用90cm（横距）3120cm（纵距），其中顶底层设置2层步距60cm的横杆，其余步距为120cm。横桥和顺桥方向均布设剪刀撑。脚手架顶托上分别布置纵向15315cm承重方木，横向布置10310cm的方木（间距20cm）。

碗扣支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，立杆下端设置可调之托固定于方木上，剪刀撑每四道步杆设置一道。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。

102#墩0号块支架搭设时，最外端支架立杆距离既有贾庵子15道线路中心只有1.78m，所以施工时需对施工段贾庵子15道进行封闭，将15道缩短140m，并设置临时车档。

详见附件6：支架稳定性检算 附图3：碗扣式支架立杆布置图

在承台上搭设碗扣式支架（详见下图）。

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0#块桥墩承台1460说明： 1、本图尺寸均以厘米计； 2、图中支架根据现场实际情况离梁底高度确定； 3、模板采用大块钢模板； 4、支架下部支垫枕木； 5、图中虚线部分立杆为腹板下立杆加密，间距为60cm。

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承台说明：本图尺寸以厘米计。底模面板б=14mm竹胶合板横向分配方木15*15底模顺桥向次肋10310方木，其布置间距，腹板区：@=15cm，底板区：@=30cm脚手架从中间向两端布置2*90+6*30+2*90+120cm木枕或大方木0#块支架搭设横断面图60122060102#墩支架搭设示意图1786615道子0

贾

庵102#墩备注：1本图单位以厘米计 2图中蓝线为铁路中线，红线为铁路限界，限界宽度为沿铁路中线向两边各2.44米。 - 5 -

7.2.2支架预压

预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。

预压材料：采用砂袋和0#块钢筋相结合的方法，预压荷载为梁体自重的120%，20%作为模板及支架构件重量。

预压范围：101#、102#墩0号块12米范围内，支架搭设完成后，对支架进行预压。

加载重量：101#、102#墩0号块梁体最重，重量为1622t，采用安全系数1.2，加压荷载为1946t。

加载方法：加载采用分段分批加载。首批加载按加载重量的50%，第二批加载按总重量的100%，第三批加载按总重量的120%。加载顺序同混凝土浇筑顺序。

观测方法：支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇段的悬臂端和支座端的线路中心、腹板中心的顶面和支架顶面、底模顶面设置，各设一处观测点，每断面设3个观察点每6m设1组观察点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕1小时后观测一次，全部加载完毕，每6小时观测一次，直至最后两次观测下沉量平均不超过2mm，即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支架预压变化（时间----下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求。

预压时间和卸载：最后两次观测下沉量平均不超过2mm时，即确认支架已稳定，即可卸载。卸载顺序同加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加载后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-----回弹）变化关系曲线。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹性变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。

非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程。 弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程

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7.2.3检查梯支架搭设

在0#块支架搭设的同时搭设检查梯支架，检查梯支架的搭设采用碗口式支架。支架横向间距为120㎝，纵向间距为90㎝，步距均为120㎝，整个支架四周设剪力撑。检查梯总体按“之”字行布置，踏步采用木板铺设，在木板上用小方木钉设防滑条，踏步坡度为1:1.5。距踏步高120cm处设扶手栏杆，栏杆采用钢管搭设。整个踏步扶手栏杆周围挂设绿防护网。0#块浇筑完成后，可将检查梯支架以外的杆件拆除，检查梯支架应与梁顶、墩顶、墩身连接牢靠，每处至少设三个连接点。（亦可采用装配式检查梯）

钢管扶手绿防护网木板踏步

51.:1：

117012012012012012012012012012012090909090909090909090120120检查梯支架搭设示意图承台

60坡度120承台1201201209090120120120120120- 7 -

说明：1、本图尺寸以厘米计。607.2.4支座、支座板安装和临时固结施工

在各悬浇节段施工时，由于施工所引起的最大不平衡弯矩为39424KN2m，由此相对应的竖向支反力为33640KN，为保证施工安全，在梁体施工阶段，0号块与主墩间采用临时固结,使箱梁在施工过程中形成临时T构形式。

临时支座对称设置在永久支座两侧的箱腹板处，每个中墩设置四个。临时支座在0#块立模前安装完毕，每个临时支座顶面高程比永久支座大0～2mm。临时支座采用C50混凝土。

临时固结利用φ32mm钢筋作为受拉部分，浇筑0.6米厚C50混凝土作为受压部分。首先在墩身施工时预埋214根φ32mm钢筋，钢筋伸入墩身1.5m，伸入梁体1.2m；然后在垫石施工同期浇筑临时固结块，最后将φ32mm钢筋顶端锚固于0#块的底板中。施工过程中分别用预置固结块与梁体及墩身隔开。临时固结检算及布置见附件7。

在临时固结与梁底之间预设底模面板。在安装底模板时，按设计要求安装好防落梁挡块。

本连续梁采用LXQZ球形钢支座，101#墩为固定支座，100#、102#、103#墩为活动支座，支座上板设纵向预偏量。箱梁底模安装前，应先将固定支座按设计位置定位，将100#、102#、103#墩支座上板按设计预偏量e值调整预偏到位。详见附图4：支座布置图

安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。

支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。

支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。

支座安装前检查支座型号、性能，组装后全高，上下座板螺栓孔中心距，纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。复查桥墩中心的支承垫石高程和十字轴线，检查支座锚栓孔位置及深

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度要符合要求。

支座安装前，对支座范围内的支承垫石顶面进行凿毛处理，使其露出75%以上的新鲜混凝土面，并将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物和积水。

支座安装时，上座板高程符合设计要求，永久支座与临时支座顶面高差不超过-2mm（永久支座不得高于临时支座）。

支座上座板与梁底钢板平整密贴无空隙，并上紧螺栓。支座下座板与支承垫石之间用C40砂浆灌浆垫实。

支座安装时，支座底面与支承垫石之间预留20mm空隙，采用重力式灌浆法灌注，灌浆后72小时或待水泥砂浆强度75-80%以上之前，不可使支座受到碰撞或在其上进行任何工事，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心向四周注浆，直至钢模与支座周边空隙观测到灌浆材料全部灌满为止，灌注前初步计算所需的浆体体积，灌注实用砂浆与计算值差距不能过大，不允许中间缺浆。拆除模板后，检查是否漏浆，必要时补浆处理。

纵向活动支座安装时，上下座板横向对正安装，纵向根据支座施工与设计安装温度差、梁体混凝土未完成收缩徐变量及梁体弹性压缩量计算预设偏移量，采取措施将其固定，防止梁体浇筑过程中发生错位。

支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座安装后不进行灌浆锚固，在本桥合拢结束后再进行支座的锚固。

支座安装允许偏差和检验方法

序号 1 墩台纵向错动量 墩台横向错动量 同端支座中心横向距离 项 目 一般高度墩台 高度30m以上墩台 一般高度墩台 高度30m以上墩台 偏差与 偏差与桥梁设计中心不对称时 - 9 -

允许偏差(mm) 20 15 15 10 +30，-10 +15，-10 检验方法 2 测量 3

下座板中心十字线扭转 固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差 4 铸钢支座 下座板尺寸<2000mm 下座板尺寸≥2000mm 连续梁或跨度60m以上简支梁 小于60m简支梁 1 1‰边宽 20 10 3 3 2 3 1 活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后） 固定支座上下座板中线的纵横错动量 支座底板四角相对高差 活动支座的横向错动量 上下座板及摇、辊轴之间的扭转 梁体混凝土灌注完毕后，及时拆除支座的临时固定板，完成支座安装。 7.2.5 0号块模板安装和钢筋绑扎

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0号节施工工艺流程图

墩顶预埋件检查 支架 设计 支架搭设并预压 中线及高程测量并调整 设置临时固结 安装支座、安装底模、立外侧模 钢筋制作 测量控制 绑扎底板、腹板钢筋 预应力管道安装 立内模及端模 绑扎顶板钢筋 检查验收 混凝土拌和 混凝土浇筑 养生 等强拆模 预应力束制作 穿束 张拉 压浆 梁端凿毛 张拉机具校验 取试块 取试块

止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合龙段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合龙段施工。

?解除连续梁墩顶的临时锁定，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。

?浇注合龙段混凝土

中跨合龙段混凝土浇注与边跨合龙段施工相同。 ?预应力施工

中跨合龙段完成后，张拉中跨预应力束，在张拉边底板第二批预应力束，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

?合龙锁定设计

合龙锁定采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，必要时用临时预应力束承受拉力。劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合龙锁定温度选择在设计要求最佳温度范围内。

7.6挂篮后退拆除

在中跨合拢后，要将挂篮进行后退拆除，后退需在天窗内进行，具体操作方法如下：

①、在已施工完的节段上铺设滑道，利用预埋精轧螺纹钢对滑道进行锚固，滑道必须平顺，滑道顶高差不超过2mm。

②、先应将底模前端和后端的吊杆松动下调底模，使其脱离梁底混凝土，确定底模完全落在底模前后托梁上后，解除底模在箱梁内的后锚固点。

拆除侧模的对拉杆后，下调侧模的各吊点，使侧模脱离混凝土。 下调内模吊点，使内模脱离混凝土。

③、检查底模、侧模及内模是否完全落在托梁上和滑梁上。检查承力架的后锚系的反扣轮是否安全。

④、确定承力架后锚反扣和滑道的锚固正常后，缓慢松开后锚，确保后锚杆不脱离，以防滑道出故障，后锚仍能起到锚固作用，也可滑动为宜。

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⑤、利用安装好的导链和梁面预埋件，将挂篮延滑道向后滑移。 ⑥、在滑移过程中，随时拆除和补充后锚杆，以防滑道长度不够。 ⑦、后移到位后及时锚固后锚系。然后利用导链将底模和侧模落至地面，最后用吊机将挂篮主珩架及挂篮配件从梁上吊下至地面预定位置。

7.7模板及支架拆除

在混凝土强度达到设计强度的70％时，可以拆除箱内模和翼板下模板，在梁体砼强度达到95%时完成预应力张拉和压浆，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。

卸架拆模顺序:先内模再两侧翼缘板侧模，最后底模。拆除时避免对梁体产生过大振动或撞击。

7.8线型控制方案

为确保连续梁准确合拢,连续梁箱梁的预拱度和节段施工高程应做到严格控制,在距每个节段端头10cm处埋设三个钢筋桩,(左、中、右)作为标高控制点,每段施工时对已浇筑的每一个节段的标记点，在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观察每个节段的三个控制点高程变化态势,实测并做好记录分析,及时掌握预拱度的变化情况,以随时调整各梁段抛高量。

7.9人行道栏杆施工

对人行道栏杆施工另外专门报审一通用人行道施工简易吊架方案 7.10各部尺寸允许偏差和检验方法 模板尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

项目 梁端长 梁高 顶板厚 地板厚 腹板厚 端、横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 - 37 -

允许偏差（mm) ±10 0～±10 0～±10 0～±10 0～±10 0～±10 ±10 10 0～±10 3 每米不大于4 检验方法 尺量检查不少于5处 1m靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 12 13 14 15 16 17 端模孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中心线最大偏差 梁段高度变化位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 1 10 10 10 3 2 尺量 拉线测量不少于5处 测量 检查 钢筋安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 钢筋全长 弯起钢筋位置 箍筋内净尺寸 主筋横向位置 箍筋间距 其他钢筋位置 箍筋垂直直度 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 10 ±15 10 15 -2～+5 检验方法 尺量检查不少于5处 吊线和尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检查方法

序号 1 2 3 4 5 6 项目 悬臂梁段高程 合龙前两悬臂端相对高差 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖向高强精轧螺纹钢垂直度 竖向高强精轧螺纹钢间距 允许偏差（mm） -5～+15 合龙段长的1/100，且不大于15 15 ±10 每米高不大于1 ±10 检验方法 尺量检查 吊线尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 项目 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心线位置 梁高 顶班、地板、腹板厚度 腹板间距 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁上拱度与设计值比 四角高度差 允许偏差（mm） ±20 ±10 ±10 ±20 0~+10 -10~+15 -5~+15 0~+10 ±10 0~+20 每米不大于4 ±10 1 2 - 38 -

检验方法 尺量检查中心和两侧 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面 由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁段、跨中及梁体变截面处 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查梁两端 测量检查 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 板座螺栓中心位置

支座板平整度 3 尺量 8.质量、安全及环保措施 8.1质量保证措施

质量是企业的生命，工程质量是施工企业的立足之本。本工程实施中，抱着对业主高度负责的态度，采取针对性的工艺、设备，从组织机构、管理手段、检测设施抓起，实行全员、全方位、全过程的质量控制，各分项工程施工做到规范化、标准化，实现质量全过程的可追塑性，以人为本，切实把好人为因素这一关，所有上岗人员先培训后上岗，施工人员尽量实行专业化操作，保证实现质量目标。

8.1.1保证质量的原则

上道工序不检查或检验不合格，不允许进行下道工序，实行质量一票否决制。

8.1.2质量保证体系

成立质量管理领导小组，以经理为组长，总工为副组长，有关职能部门负责人为组员,严格执行质量检查制度。

8.1.3工程质量的施工技术措施 8.1.3.1技术措施

配备责任心强、业务水平高的施工技术人员，在总工程师的带领下，坚持设计文件、图纸分级会审和技术交底制度。重点工程由总工程师、主管工程师审核。一般工程由专业工程师审核，每份图纸由两名以上技术人员计算、审核，并填写意见，在严格审核基础上由技术人员向施工班组进行施工方案、设计意图、质量标准、创优措施交底，并做好记录。

建立技术、质检人员工点质量责任制，奖优罚劣，要求责任人员勤测、勤量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录，施工前认真复核设计文件，做到心中有数，技术交底数据要同施工现场反复核对，做到技术交底无误差。

认真贯彻质量检验标准，工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个工程都有“质量记录”施工全过程有可追溯性。要定期召开质量

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专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。

技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步完成，同时满足竣工验收要求，针对各作业队管区和重点工程，编制作业指导书和技术交底，并组织落实。坚持工程测量复核制，确保各阶段的施工测量精度。

8.1.3.2试验措施

建立完善试验检验制度，严格控制原材料、半成品和成品的质量，安排技术精、业务能力强的试验检验人员。对进场材料严格按规定进行取样试验，检验全过程接受监理工程师的监督，严格依据设计文件、试验检测规程进行试验、检验，把好工程的试验、检验质量关，确保工程达到验收质量标准。

8.1.3.3材料管理措施

主要材料（钢材、水泥等）采购严格按照上级规定和招标合同要求采购。

材料采购，设专人验收，严格执行材料进场检验制度，严禁不合格的材料进场，材料进场及时见证取样检验，确保材料的各项技术指标达到要求，在施工过程中，按检验试验的有关规范随时抽检。采购的材料必须有出厂检验、试验合格证，并配合业主对采购材料实施验证。经监理工程师同意后方可进入现场。

对于各种易潮、易污染的材料的搬运要求运输机械清洁，有防雨设施，对材料的储存、堆放要求分类、分型号，整齐堆放，有明确的标识牌（包括材料名称、规格、型号、厂家、日期等），材料入库、存放、领取要严格登记。

8.1.3.4混凝土质量保证措施

为了保证混凝土的使用要求,一方面在原材料上严格进行控制，尽量做到原材料质量平稳一致，并要有一定数量的库存，另一方面在环境上保持稳定，在施工前对原材料的含水量和温度进行有效的控制，灌筑混凝土后及时进行覆盖。在气温变化大时及时调整配合比保证高性能混凝土的使用

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0号块侧模采用定型钢模，腹板设20mm直径拉杆，并将两侧腹板对拉连接。底模、内模、端模均采用14㎜光面竹胶板。

支架顶设横向方木（10cm310cm）骨架。纵向设10cm310cm方木密排，加密方木间距为，底板区：30cm，腹板区150cm宽度范围内：15 cm。

内模采用14mm厚竹胶板， 10310cm方木作肋条，用［10作背楞；在内模搭设满堂碗扣支架支撑内模结构，模板一次加工成型，施工期间不倒用。在底模铺设时应按照支架结构体系的不同预留下沉量。

模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。

安装前检查模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

0号梁段的内模、外侧模及支架的尺寸、形状在安装前进行检查。模板在墩下拼装成块后吊运至墩顶进行安装，以减少高空作业时间，提高模板拼装质量。

0号梁段底模安装按照梁体线形施作，永久支座周边底模与支座上座板顶面等高设置。

底模铺设采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

侧模安装，先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并固定稳固。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。

内模安装采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

端模安装在波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

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安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

内、外模位置按梁体结构尺寸、高程并考虑施工预拱度进行安装。端模与侧模连接，采用侧包端的形式安装，端模的预应力管道位置严格按照设计要求准确设置。

模板安装与钢筋安装配合进行，严格按照施工流程图要求进行。模板安装精度高于梁体要求精度，模板间支拉紧固间安装，保证混凝土浇筑时模板不变形、不松动。

钢筋在钢筋场加工，吊装到模板内安装、绑扎。底板、顶板钢筋严格按照施工图纸要求绑扎，竖向架力筋底部与底模之间采用同标号的混凝土垫块支垫。

0#梁端的两端，安设计要求位置、规格数量和埋入及外露长度设置梁端间连接筋。

锚头垫板与螺旋钢筋的中轴线垂直焊接，并预留管道垂直安装，锚头垫板与端模板固定采用螺钉，防止振捣混凝土时锚垫板松动移位。

波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用定位钢筋固定。安装过程中仔细进行外观检查和测量，并在腹板钢筋上设置红油漆标志，标志设置间距与定位钢筋间距相同，确保管道位置准确。定位钢筋直径采用钢筋焊制，纵向定位筋间距直线段为1m，曲线段0.5m，竖向及横向横向预应力筋定位钢筋，直线段间距按0.6m布置，在管道转折点处定位钢筋适当加密，间距0.3m，定位钢筋净空尺寸大于波纹管3～5mm。定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，以保证压浆时能够顺利进行。

在底板、腹板钢筋绑扎完成后，进行内模安装时，在箱梁内设脚手架，防止操作人员踩踏底板钢筋。

7.2.6波纹管安装

在设置波纹管时，应根据施工实际需要设置排气孔（用φ25mm的pvc管插入波纹管）。对腹板束、顶板束在0号段中部设排气孔，中跨底板束在

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合拢段中间设排气孔，边跨底板束在距边跨支座中心10m附近设排气孔，钢束长度超过60m时按相距20m设一道排气孔，特别在有竖曲线的波纹管，在曲线顶部用φ25mm的pvc管插入波纹管设置排气孔，有利于孔道内空气的排出。在排气孔有水泥浆流出时，用木塞堵住排气孔。pvc管与波纹管衔接必须用胶带密封，防止漏浆堵管。

靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣烧伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。

管道安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。

在安装波纹管时应当注意以下几点：

①、在管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。

②、接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带冷缩塑料密封，并设置内撑管，防止漏浆。管道与喇叭管连接处管道应垂直于锚垫板。

③、孔道定位准确可靠，防止波纹管上浮。切忌振捣棒碰穿孔道。 ④、主梁预应力束末端弯起段设置防崩钢筋，防崩钢筋与梁体钢筋可靠绑扎。

⑤、在钢筋绑扎、预应力管安装时，注意进行梁底支座钢板及锚栓套筒、泄水管等铁件的预埋。

⑥锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固定，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

⑦浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料铁丝管。在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料铁丝管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。

7.2.7混凝土的浇筑及养生

混凝土采用集中搅拌，混凝土运输车运输，浇筑采用泵送，插入式振捣器振捣。连续梁0#块浇筑时，由悬臂端向桥墩位置推进。

连续梁0#块腹板最大高度为6.05m，最小厚度为80cm；梁高壁薄，混

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凝土入模困难，腹板、底板设置串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰撞发生离析，梁体混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至腹板底折角上30cm，二次全部浇筑完成，腹板混凝土直接由顶板串筒入模，间距按2m布置，顶板直接浇筑。

水平施工缝处内模按混凝土满模浇筑高度立模，以防施工缝凿毛清理不便。

第二次安装内模时，保持第一次所立模板紧贴混凝土不松动，与第一所立模板面平齐、接缝严密。

施工缝处表面松弱层凿除、清理干净，露出不少于75%的新鲜混凝土面，接缝面及附近的钢筋和模板上黏附的水泥砂浆清理干净。

接缝凿毛时，采用人工凿毛，凿毛时混凝土强度不低2.5mpa。同时混凝土强度达到2.5mpa后，方可安装模板。

施工缝浇筑前，用高标号水泥浆充分湿润。

混凝土捣固时，振捣棒插入间距为40cm，梅花状分布，插入深度为至下层混凝土15cm为宜，振捣时，振捣器缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、钢筋、管道、预埋件，振捣器与模板间距不小于10cm。

振捣器快插慢拔，振捣至混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填满、混凝土不再显著下沉及出现气泡。

混凝土浇筑采用水平分层，底板内钢筋密集，厚度为80cm，分层捣固深度40cm。顶板混凝土分两层入模振捣，施工时，先将腹板与顶板处填平后向两侧向中间推进，分层捣固厚度为20cm。

砼施工完后，采用覆盖土工布洒水养生。砼强度通过同条件养生试件试压确定。当砼强度及弹性模量达到95%且混凝土养护龄期不小于5天后，进行预应力张拉、压浆。同时张拉压浆结束后即可进行组装挂篮开始1#节段施工。

7.2.8预应力施工

预应力孔道采用金属波纹管成孔，夹片式锚具。本桥纵向预应力采用两端张拉，伸长量及张拉力双控，并以张拉力控制为主，伸长量作为校核。

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竖向预应力采用一端张拉。拆模后，及时进行穿束，砼强度达到设计强度95％后，即进行预应力的张拉。后张法预应力张拉工艺流程：钢绞线下料→编号编束→穿束→安装锚具→张拉千斤顶安装就位→初张拉10%(持荷5min)→张拉20%→终张拉100%(持荷5min)→拆除张拉设备→切除多余部分钢绞线→孔道压浆及封锚。

（1）、编束、穿束

预应力钢绞线下料：钢绞线下料用砂轮切割。下料长度按照下式计算：L=l+2l1+n（l2+l3）+2l4

L——下料长度；

L——锚具支承板间管道长度； l1——工作锚具厚度； l2——张拉千斤顶长度 l3——工具锚具厚度

l4——长度富裕量，取10cm。

钢绞线下料长度误差不大于5mm。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长度，事先编号标出全长，交施工作业班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。每隔1～1.5m扎一道18号钢丝，捆扎成束。搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，搬运时不得在地上拖拉；存放和搬运过程中，保持清洁、干燥避免受水浸淋、锈蚀、污染和遭受机械及电火花损伤。

钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号，以免混杂。

在拆模后，穿束前，先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。并对钢绞线进行认真复查，确认该束钢铰线是本次施工所需钢铰线。束长在10米左右的可直接采用人工从预留孔的一端穿向另一端。束长大于10米人工穿束比较困难时，先在钢绞线前段安装穿束器，并绑扎牢靠，然后在孔道中先穿入一根钢线或钢丝绳，一端固定在待穿钢铰线上，一端固定在导链

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上，借助于导链将钢铰线拉出孔道。

钢绞线穿孔后通过往复串动钢绞线，使两端离开梁段端截面的距离相等。

预应力施工工艺流程图

预应力孔道成孔 张拉机具标定 钢铰线下料 钢绞线编束 穿钢绞线束 梁体砼试件试压 达90%设计强度 监理工程师检查验收 张拉预应力 作原始记录 作原始记录 孔道压浆 制作水泥浆试件 （2）、张拉 张拉顺序及原则：

封 锚 压 试 件 张拉时间必须通过同条件试件检测来确定，合拢段的张拉还应当满足龄期的要求。张拉顺序，先张拉纵向预应力束，前移挂篮，再张拉竖向、横向应力筋，部分受影响的横向、竖向预应力筋可以在进行下一节段施工时再进行张拉。纵向束张拉顺序为，从下向上，左右交替，由内到外、左右对称进行，一侧较另一侧腹板（顶板）的张拉束不超过1束。

①、纵向预应力张拉

梁段混凝土达到设计强度的90%，且砼龄期不小于5天，进行张拉,张

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拉顺序为先腹板束、后顶板束、左右交替两端张拉。纵向预应力钢束采用YCW350型千斤顶张拉,预应力筋的锚、夹具必需符合设计要求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定,机具设备及仪表进行定期维修和校验,在使用过程中出现异常时应重新校验。

张拉按以下步骤进行：

第一步，安装工作锚，安装时应当注意不能使钢绞线扭转，安装时注意保证锚板与锚垫板同轴；

第二步，安装工作夹片，使用时注意不能与工具锚混用； 第三步，安装限位板；

第四步，安装千斤顶，使千斤顶前端对准限位板，将千斤顶空荷载行程两次，以排除油室内空气；

第五步，安装工具锚板，并保证钢绞线顺直；

第六步，安装工具夹片，安装前应当涂上退锚灵，以方便顺利退锚； 第七步，张拉前对千斤顶安装进行检查。检查各夹片，确认各夹片安装牢靠，然后启动油泵按规定要求施加应力。

钢绞线张拉流程

分析原因采 取措施 20%张拉应力 100%张拉应力 持荷5min 伸长量符合计算伸长量 锚固锚具 松千斤顶张拉结束 - 17 -

监理工程师检查同意 10%初应力 记录伸长量 记录伸长量 记录伸长量 伸长量与计算伸长量偏差超过±6%

②、竖向预应力张拉

竖向预应力钢筋采用PSB930预应力混凝土用螺纹钢筋,采用内径φ40波纹管成孔,采用YG-70型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔,上端为张拉端,施工中严格控制质量,保证管道位置准确,严格按有关规程进行张拉。使用前先进行检查,保证无锈蚀无碰伤,张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。当挂篮已移开已浇梁段后,即可采用YG-70型千斤顶单端张拉竖向预应力筋。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆,检查垫板是否水平,合格后将螺母拧至根部,并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中,连接精轧螺纹钢。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm,开启千斤顶张拉预应力筋。一次张拉至100%控制应力后,持荷1～2min量测伸长值,偏差在±6%之内为合格,然后拧紧螺母。用砂轮切割机将多余部分精轧螺纹钢切除，禁止使用电焊切割精轧螺纹钢。

③、横向预应力张拉

横向预应力束采用4-7φ5钢绞线，抗拉标准强度fpk=1860MPa，交替单端张拉；锚下张拉控制应力1264.80MPa，采用BM15扁形锚具锚固，采用内径尺寸70319毫米的扁形波纹管成孔。张拉槽及封锚块待张拉压浆后加设钢筋网，C55无收缩胡凝土填封。隔板横向预应力束张拉顺序为：从隔板外侧至内侧对称张拉。全部最后进行封锚。

（3）、孔道压浆、封锚

终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。张拉压浆前1小时用高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。压浆时，灰浆泵压力一般应取0.5～0.7MPa，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

a、压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂，水泥浆强度等级不低于M45，满足《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》流动度控制在18～22s之间。

b、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处

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设2.5mm32.5mm过滤网，以防杂物堵管。

c、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

d、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

封锚：梁内锯齿块和梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。封锚砼采用C55无收缩混凝土。节段端部可以不进行封锚，在下一节梁体混凝土浇筑时，将共同浇筑在梁体混凝土内。

7.3节段悬浇施工

0#段现浇及张拉完成后，即可进行挂篮节段悬浇施工。

主要施工程序：安装挂篮→就位并固定→调整挂篮底板标高→清理凿毛0号块端面砼→进行预压→再次调整底板标高→安装腹板、翼板外模→绑扎底板腹板及翼板钢筋→安装定位腹板底板波纹管→监理工程师检查验收→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装定位顶板波纹管→监理工程师检查验收→浇筑混凝土→拆除箱梁内模→脱翼板底模及侧模→清理应力孔道并用高压风除碴→穿预应力束→张拉预应力束→压浆→脱挂篮底模板→前移挂篮进行下一节段施工。

本桥采用的菱形挂篮由北京东风世景模板有限公司生产。挂篮结构由以下几部分组成：主桁承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、模扳系统。

本挂篮主要工作原理：挂篮采用菱形挂篮。挂篮走行时带模板同时走行，走行过程中后端反扣在滑道上，滑道锚固在梁体竖向精轧螺纹钢上。

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悬浇过程中承力桁架后端通过精轧螺纹钢穿过滑道锚固在梁体竖向精轧螺纹钢上，同时增设后端横梁，通过横梁可设置后锚精轧螺纹钢穿过顶板进行锚固。内顶模在挂篮主桁架到位后再前移到位。外模、内模和底模后端通过精轧螺纹钢穿过梁体混凝土的预留孔，锚固在梁体混凝土上，前端悬吊在挂篮前横梁上。挂篮的调节主要通过小型千斤顶完成，不能采用千斤顶的利用导链完成（详见挂篮示意图）。

主墩中心线

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