3000KW背压式汽轮机维护检修规程

3000KW背压式汽轮机维护检修规程

目 次

1 总则…………………………………………………(1) 2 检修周期与内容……………………………………(1) 3 检修与质量标准……………………………………(2) 4 试车与验收…………………………………………(11) 5 维护与故障处理……………………………………(13)

1 总则

1．1 主题内容与适用范围 1．1．1 主题内容

本规程规定了背压式汽轮机(以下简称汽轮机)的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理。 1．1．2 适用范围

本规程适用于本厂3000KW背压式B3-0.8/0.3型汽轮机的维护和检修。 1．2 编写修订依据

《化工机械手册》，化学工业出版社，1989年 随机技术资料

国家现行的关于压力容器方面的相关法规，包括现行特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程、在用压力容器检验规程。

2 检修周期与内容 2．1 检修周期(见表1)

表1 检修周期 月 检修类别 检修周期 小 修 根据状态监测情况和运行情况定 大 修 48 2．2 检修内容 2．2．1 小修

根据状态监测情况和运行情况发现的问题而定。 2．2．2 大修

2．2．2．1 消除管线、阀门的泄漏；

2．2．2．2 检查或更换止推轴承、径向轴承；

2．2．2．3 清理检查调速阀、抽汽阀的轴承部位，添加润滑脂，检查、整定调速和抽汽杠杆； 2．2．2．4 检查、清理抽汽止逆阀及其油动机； 2．2．2．5 检查、清理盘车器系统； 2．2．2．6 检查或更换静电接地电刷； 2．2．2．7 调速油储能器检查、充压； 2．2．2．8 调校轴振动、轴位移探头；

2．2．2．9 检查、清理油过滤器，清理或更换滤芯，检查清理三通阀，清理冷油器。 2．2．2．10 检查、清理凝汽器，消除真空系统的泄漏； 2．2．2．11 检查、清理抽汽器和大气安全阀； 2．2．2．12 联轴器检查，机组找正；

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2．2．2．13 电气、仪表部分进行相应检修； 2．2．2．14 拆、装化状板和保温层；

2．2．2．15 检查汽缸有无裂纹、冲刷、损坏及结合面有无漏汽痕迹等缺陷，必要时处理；检查、

调整滑销系统和缸体水平度；

2．2．2．16 检查、清理隔板、喷嘴及转子，测量、复检调整隔板各部间隙； 2．2．2．17 检查、清理或更换部分汽封及弹簧，测量、复检调整汽封间隙； 2．2．2．18 更换全部O形环等易损密封件；

2．2．2．19 检查转子径向、端面跳动值，测量、复查轴直线度；测量、检查叶片、围带、铆钉

等有无松动、裂纹、断裂、腐蚀等缺陷，根据具体情况做必要处理；

2．2．2．20 检查、清理汽缸螺栓、螺母，并进行无损探伤，必要时更换；

2．2．2．21 对调速、抽汽电液转换器、危急保安器及动力传递机构进行检查、校验或更换新件； 2．2．2．22 解体检查或修理主汽阀、调速阀和抽汽阀，检查各阀杆的直线度，阀头、阀座进行

无损探伤，检查阀头的密封性，必要时修复或更换新件。

3 检修与质量标准

3．1 滚动轴承、联轴节等检修执行SHS03059—2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。 3．2 拆卸前的准备

3．2．1 各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求，如按照Q／SHS 0001．3—2001《炼

油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》(试行)中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证；

3．2．2 根据汽轮机运行技术状况和监测记录，查看上轮检修资料，分析故障原因和部位，制定

检修计划和方案；

3．2．3 熟悉设计图纸和技术资料；

3．2．4 准备好检修所需更换的备件和材料；

3．2．5 检修所需的工、量、卡具备齐，吊车进行负荷试验合格；

3．2．6 按规定进行断电、停汽、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全检修证后，方

可施工；

3．3 拆卸与检查

3．3．1 拆、装化状板和保温。

3．3．2 拆除与检修相关的全部管线，并封好管口。

3．3．3 拆卸联轴节护罩、短节、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。 3．3．4 测量并记录机组同轴度。

3．3．5 拆卸调速器、调速杠杆，吊下机头箱。 3．3．6 拆卸、检查汽缸螺栓 3．3．6．1 插入锚爪垫块；

3．3．6．2 使用专用工具拆卸汽缸螺栓；

3．3．6．3 检查并记录其外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤； 3．3．7 汽缸

3．3．7．1 插入汽缸导向杆； 3．3．7．2 吊出上缸体，并翻盖；

3．3．7．3 检查并记录汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏汽痕迹等缺陷，必要时制订修复方

案进行修复；

3．3．7．4 检查并记录滑销系统，测量其间隙；

3．3．7．5 检查并记录挠性支架有无裂纹、开焊等缺陷。 3．3．8 拆卸并检查轴位移、轴振动探头。

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3．3．9 复测止推瓦、汽封、喷嘴和动叶片的间隙。 3．3．10 测量转子与隔板，转子与气封之间的间隙。 3．3．11 径向瓦和止推瓦

3．3．11．1 拆卸上半轴承箱，检查测量止推瓦、径向瓦，并测量径向瓦间隙及转子轴向窜量； 3．3．11．2 检查并记录各瓦块工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、

电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷，必要时需更换；

3．3．11．3 检查并记录瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动； 3．3．11．4 检查并记录薄壁瓦的接触痕迹及余面高度；

3．3．11．5 用专用工具将转子轻微抬起0.08～0.1mm，将下半轴瓦旋出，注意两端下半轴承不可

同时取出，以免损伤转子、汽封等。

3．3．12 转子

3．3．12．1 测量并记录转子轴颈扬度； 3．3．12．2 用专用工具水平吊出转子；

3．3．12．3 检查并记录轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损

探伤，并作叶频分析；

3．3．12．4 检查并记录转子的各部跳动值，见图1，A、B、C、D、E、F、G为转子各部跳动检

测点；

图1 转子跳动检查部位 检测点 允许跳动值 A 0.10 B 0.20 C 0.10 D 0.02 E 0.02 F 0.02 G 0.10 3．3．12．5 检查超速紧急跳闸装置。 3．3．13 隔板和喷嘴

3．3．13．1 在水平剖分面上检查并记录汽缸和隔板高度的差值；

3．3．13．2 检查并记录隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况； 3．3．13．3 拆卸隔板，检查并记录隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等；

3．3．13．4 检查并记录第一级隔板分配器和其他级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂纹情况，

必要时更换。

3．3．14 汽封

3．3．14．1 检查并记录汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换； 3．3．14．2 检查并记录弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。 3．3．15 主汽阀、调速阀和抽汽调节阀

3．3．15．1 解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀；

3．3．15．2 检查并记录阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好；

3．3．15．3 检查并记录阀杆有无弯曲、咬合和裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换； 3．3．15．4 检查并记录阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等；

3．3．15．5 检查、清理并记录主汽阀过滤网及各阀的阀头组件和阀杆的密封情况。 3．3．16 联轴节

3．3．16．1 用专用工具拆卸联轴节；

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3．3．16．2 清理、检查联轴节内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度等，并测量各部分的配合

尺寸；

3．3．16．3 清洗轴和联轴节内孔，检查联轴节内孔与轴的接触情况； 3．3．16．4 检查记录径向跳动和端面跳动； 3．3．16．5 其他参照相关规程执行。 3．3．17 盘车器

3．3．17．1 检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等；

3．3．17．2 检查并记录蜗轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。 3．3．18 凝汽系统

3．3．18．1 拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理； 3．3．18．2 检查并记录抽气器喷嘴、喷管的冲蚀，裂纹及几何尺寸变化情况。 3．3．19 抽汽止逆阀

3．3．19．1 检查清理抽汽止逆阀及其油缸；

3．3．19．2 油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，O形环密封可靠。 3．3．20 大气安全阀

检查清理大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。 3．4 检修及质量标准 3．4．1 联轴节

3．4．1．1 联轴节内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4； 3．4．1．2 各部件配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准；

3．4．1．3 径向跳动值应小于0．03mm，端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差值应小于0.03mm； 3．4．1．4 当用油压工具拆、装无键联轴节时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准；

3．4，1．5 外齿圆内孔与轴的接触面积， 对于键连接应不小于70％， 对于无键连接应不小于

80％，接触不良应进行修研；

3．4．1．6 未尽事宜，参照相关规程执行。 3．4．2 汽缸

3．4．2．1 汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下；

3．4．2．2 当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层，在保温层完好的情况下，环境温度为

25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃；

3．4．2．3 单缸汽轮机滑销系统示意图见图2，滑销系统的各部件间隙见表2；

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表2 滑销系统各部间隙 mm 名称 简 图 要 求 纵、横销 b1十b2=0.04～0.08 过盈c=0.00～0.02 a=1～2 键的温度低于槽时 b1十b2=0.04～0.08 键的温度高于槽时 b1十b2=0.12～0.16 a大于膨胀量且不小于3.0 b3十b4=0.04～0.08 a1十a2 大于膨胀量且不小于3.0 过盈c=0.00～0.02 a=0.04～0.08 b>1.0 立销 角销(或压销) 销与孔的配合为HT／h6， 孔中心线应和结合面重合，误差在全长上不大于孔径的1／10 圆销 锚爪销 b1十b2=0.04～0.08 销两侧面平行，A、B、C、D平面接触均匀，面积不小于75％ a=0.12～0.16 s=1.0 后汽缸a=0.10～0.20 前轴承箱a=0.04～0.08 b满足膨胀量 联系螺栓(膨胀螺栓) 5

斜销 a=0.06～0.08 3．4．2．4 挠性支架在冷态时位置应符合图3、表3给定的尺寸；

表3 挠性支架在冷态时位置 mm

a 0.5 b 3．4．2．5 汽缸结合面，若有漏汽冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后

要求每25×25mm面积内的研点数达20～25点，表面粗糙度不大于Ra0.8；

3．4．2．6 汽缸结合面间隙在不加密封剂、紧固1／3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得

塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1／3；

3．4．2．7 汽缸扣合时，中分面加熟亚麻仁油或ALINCO—COMPOUNDZ—3(ALINCOU．S．A)

等密封剂，涂抹均匀，厚度一般为0．5mm。

3．4．3 螺栓

3．4．3．1 缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称

把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图4、图5、图6；

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3．4．3．2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用

扳手紧固螺栓并定好零位，然后按给定的旋转弧长，在汽缸上相应部位作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定紧固孤长位置；

3．4．3，3螺栓、螺母应进行无损探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验； 3．4．3．4 测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换；高压缸

螺栓的硬度及金相组织见表5；

表5 高压缸螺栓的硬度及金相组织 检查项目 要 求 在HB250—320范围内， M65以下螺栓，ak ≥100N·m/cm2 M65～M100螺栓，ak ≥80N·m/cm2 M100以上螺栓，ak ≥60N·m/cm2 以均匀索氏体为主，无明显网状组织 7

硬 度 金相组织

3．4．3．5 螺栓螺纹部分应涂高温防咬合剂(一般为二硫化钼)，紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm；

3．4．3．6 当采用热紧法施工时，因根据双头螺栓的材料及应力来确定热紧时的加热温度，加热

温度不宜超过材料的回火温度；热紧时，对机体螺柱进行加热，应严格执行生产厂给予的操作规程处理。

3．4．4 轴承

3．4．4．1 止推轴承

a．轴承合金如有夹渣、气孔、剥落、及脱壳现象，应予更换；脱壳的检验见图7，其中l1<1/3L1，

l2<1/3L2，l3<1/3L3；

b．瓦块与定位销钉不得脱开；

c．瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换； d．将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位

环厚度，但注意不可太紧；

e．止推轴承间隙、阻油环间隙应符合规定，否则进行调整或更换；表6供参考；

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表6 止推轴承间隙、阻油环间隙 mm 轴颈尺寸 调速侧 φ79.900-0.01 调速侧 0.12～0.18 排汽侧 φ139.820-0.01 排汽侧 0.17～0.24 止推轴承设计间隙 0.46～0.56 油封设计间隙 0.20～0.40 径向轴承设汁间隙 f．止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2； g．止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm；

h．在推力盘承力面上涂着色剂；推转子使推力盘主承力面与推力瓦块接触，按正常旋转方向

转动数周后，检查推力瓦与推力盘承力面的推触情况，每个推力瓦块的接触面应分布均匀，其接触面积占瓦块减去油契所余面积的75％以上；用平尺检查推力盘的平面度、平尺与推力盘承力面间的间隙，以0.01mm塞尺塞不进去为合格。

3．4．4．2 径向轴承

a．测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内，瓦块的钨金脱壳检验见图8，

其中l1<1/3L1，l2<1/3L2

b．巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换；

c．薄壁瓦的接触角度应在60°～90°范围内，最大不超过120°，否则应进行修整；

d．薄壁瓦的余面高度见图9，数值应符合表7规定：

表7 余 面 高 度 mm 轴 径 100 130 150

轴瓦座孔径 107 137 162 9

余面高度值(△H1 ) +0.090 +0.045 +0.110 +0.060 +0.130 3.5 轴瓦的厚度 －0.01 －0.015 6.0 －0.015

+0.080 180 200 220 192 212 236 +0.150 +0.080 +0.160 +0.090 +0.190 +0.120 6.0 －0.015 6.0 －0.02 8.0 －0.02 8.0 e．薄壁瓦与瓦座应有0.00～0.015mm的过盈量； f．径向瓦间隙值符合制造厂要求；

g．轴承衬背或轴瓦壳体与轴承座孔应紧密均匀贴合，用着色法检查；薄壁轴瓦的轴承衬背与

轴承座孔的接触面积应大于85％，可倾瓦的轴瓦壳体与轴承座孔的接触面积应大于75％；

h．用着色法检查轴颈与轴承衬的接触情况，按气轮机转子旋转的方向进行盘车，轴颈与径向

轴承瓦块底部的接触应均匀，可倾瓦块轴承和薄壁瓦块轴承的间隙，均由机械加工精度予以保证，其接触面一般不允许刮研，若接触不均匀可略加修整。

3．4．5 转子

3．4．5．1 轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件；

3．4．5．2 轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度应不大

于Ra0.4；

3．4．5．3 推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm；

3．4．5．4 轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm／m，后轴颈扬度为零或向后扬

起不超过前轴颈向前扬起的程度；

3．4．5．5 叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换； 3．4．5．6 转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有

关规定；

3．4．5．7 机组找正，找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正

后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。

3．4．6 隔板

3．4，6．1 隔板静叶片有严重冲蚀，根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换； 3．4．6．2 汽缸与隔板中分面的高度差(隔板应低于汽缸)最大不应超过0.10mm；

3．4．6．3 隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05～0.10mm，铸铁隔板是0.10～

0.20mm；径向间隙一般为0.05～0.20mm；

3．4．6．4 叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合制造厂规定标准。

3．4．7 汽封

3．4．7．1 汽封片顶端应锐利，不应有缺口、歪斜等缺陷，否则应修理或更换； 3．4．7．2 弹簧(片)弹性不足、有裂纹或其他损伤时应更换；

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3．4．7．3 汽封间隙应符合制造厂家规定，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时

可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。

3．4．8 调节系统

3．4．8．1 主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂

纹等缺陷时，进行修理或更换；

3．4．8．2 阀杆直线度偏差应小于0.02mm；

3．4．8．3 用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm； 3．4．8．4 阀杆与衬套间隙允许值为0.10~0.15mm，最大不应超过0.20mm； 3．4．8．5 调节系统各部件连杆的尺寸应符合制造厂的规定；

3．4．8．6 按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验；

3．4．8．7 电液转换器应定期整定，在必要时应进行更换，新更换的电液转换器必须经专业厂整

定合格；

3．4．8．8 调速杠杆销钉应连接牢固可靠，应无松动或断裂，必要时进行更换。 3．4．9 盘车装置

检修方法及质量标准参照SHS01028—2004《变速机维护检修规程》。 3．4．10 凝汽系统 3．4．10．1 凝汽系统的检修方法和质量标准参照SHS01009--2004《管壳式换热器维护检修规程》； 3，4．10．2 凝结水泵的检修方法和质量标准参照SHS01013--2004《离心泵维护检修规程》； 3．4．10．3 抽气器喷嘴直径超过设计值0.5mm时应予以更换；

3．4．10．4 抽汽冷却器的维修和验收应参照SHS 01009—2004《管壳式换热器维护检修规程》。 3．4．11 油系统

3．4．11．1 密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—2004《螺杆泵维护检修规程》

和SHS01013---92《离心泵维护检修规程》；

3．4．11．2 清理油管路、油过滤器、六通阀，必要时修理或更换零部件； 3．4．11．3 循环过滤或更换透平油，油质应符合相关国际标准；

3．4．11．4 储能器皮囊经检查清理后，氮气充压至设计值，保压30min压力不降为合格。 3．4．12 抽汽止逆阀

止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞表面应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不

大于Ra0.4，柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm，O形环应全部更换。 3．4．13 大气安全阀

大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷，阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应

灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。 3．4．14 其他

3．4．14．1 高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚

减薄量超过相关标准的应进行修复或更换；

3．4．14．2 高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整； 3．4．14．3 管道支架、吊架牢固可靠；

3．4．14．4 各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。

4试车与验收

4．1 试车前的准备

4．1．1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具

备试车条件，并且有完整的试车方案。

4．1．2 启动润滑油泵、检查油管、联轴节护罩和油封是否漏油，必要时进行处理。 4．1．3 通过视镜确认各润滑点进油情况。

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4．1．4 检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。 4．1．5 安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警器系统灵敏可靠。 4．1．6 检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。

4．1．7 检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。

4．1．8 按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。 4．2 试车验收标准

4．2．1 按制造厂提供的运行规程进行启动和试车。在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽

缸膨胀应符合要求。

4．2．2 达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。如果跳闸转速不符合要求，应立即停机重

新调整。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。

4．2．3 汽轮机转子的轴振动和轴位移应符合设计标准。 4．2．4 油、水、汽管道与阀门无泄漏。

4．2．5 润滑油压、调速油压，润滑油温度、回油温度、轴瓦温度允许值按制造厂规定；表11供

参考。

表11 润滑油温度、回油温度、轴瓦温度

润滑油温度／℃ 35～50 回油温度／℃ <65 轴瓦温度／℃ <90 4．2．6 调速系统运转平稳。

4．2．7 连接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。 4．3 验收

试车合格，达到完好标准，办理验收手续，验收技术资料包括： 4．3．1 检修记录；

4．3．2 设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，备品备件更换的记录； 4．3．3 调速系统整定记录； 4．3．4 单机及联机试运记录。

5 维护与故障处理 5．1 日常维护及周期

5．1．1 保持机体清洁、保温层完整；

5，1．2 各零部件齐全完整，指示仪表灵敏可靠；

5．1．3 检查轴瓦温度、油压、高压蒸汽温度、压力、一级后压力、抽汽后压力、抽汽压力等是

否正常，检查各运转部件是否有异常振动和声响；

5．1．4 定期检查各润滑点润滑情况；

5．1．5 定期检查、清洗油过滤器，保证油压稳定，根据油压差更换滤芯。 5．1．6 周一至周五白班开滤油机滤油、脱水。 5．1．7 每天检查汽机轴封冷却器的凝结水量。（远达无此项） 5．1．8 每月做一次速关阀在线试验。

5．1．9 油位下降致 150 mm时补充汽轮机油。

5．1．10 每月做一次辅助油泵、事故油泵启动试验。

5．1．11 每一年做一次超速试验、静态试验、效验安全阀。

5．1．12 每年做一次润滑油指标化验，确定润滑油是否继续使用。附表汽轮机油质量标准。 5．1．13 每二年更换排汽速关阀油缸密封件及油管。（远达无此项） 5．1．14 每二年超速试验转速为3270 r/min -3330r/min （9%-11%）

12

附46号汽轮机油质量标准（依照GB2573和中国石油化工总公司标准SY1230的质量规定）

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 项目 运动粘度 mm/s (50℃) 粘度指数，不小于倾点℃，不高于 2质量指标 优级品 41.4-50.6 90 -7 一级品 41.4-50.6 90 -7 180 报告 - 报告 无 无 15 450/0 报告无锈 1 6 合格品 试验方法 41.4-50.6 GB265 90 -7 180 报告 0.3 报告 无 无 15 600/0 - 无锈 1 - GB1995 GB3535 GB3536 GB1884 GB1885 GB264 GB4945 GB511 GB260 GB7305 SY2669 GB8119 SY2680 GB11143 GB5096 SY2693 闪点（开口）℃，不低于 180 密度kg/m3 (20℃) 报告 - 酸值,mgKOH/g 不大于 中和值,mgKOH/g 不大于 报告 机械杂质 水分 破乳化值(40-37-3)ml 54℃ min 不大于 起泡性试验mL/Ml 24℃ 不大于氧化安定性 总氧化产物% 液相锈蚀试验（合成海无 无 15 450/0 报告无锈 水） 铜片试验（100℃，3h）,1 级， （不大于 ，min 6 15 空气释放值50℃）不大于 5．2 常见故障与处理

5．2．1 振动

机组启动时如发生剧烈振动应停机检查，正常运行时突然发生振动，则应降低负载或停机，并作相应处理。具体情况见表12。

表12 机组振动故障与处理

故障现象 故障原因 暖机不足 找正不良 处理方法 减速至200～300r／min继续暖机 停机进行热检查，复查同轴度 检查基础是否变形 检查是否因热膨胀引起管线产生力矩 检查振动来源 按压缩机运行规程确定处理方法 断开联轴节，单试汽轮机进行确认 检查调速器侧轴架是否有不正常声响 检查调速器组件的振动 停机检修机头箱 检查驱动齿轮和各轴承的磨损 检查驱动轴的对中情况 对损坏零件检查更换 检查轴的径向跳动值并进行校正或更换 从动机组振动 汽缸振动轴振动 调速器驱动轴损坏(当采用机械调速器时) 13

轴承损坏 检查轴承温度是否超温 停机检查 检查或更换轴承和汽轮机内件 停机做动平衡 检修并更换备件 检查联轴节部件的磨损和损坏 检查中心孔，定位环和螺母等 停车检查内件 蒸汽带液引起内件损坏 停机检查和大修 转子不平衡 联轴节损坏 因异物进入损坏内件 5．2．2 声响异常 声响应在汽轮机低速运行下仔细检查。异常声响常伴有振动，二者需同时检查。具体情况见表13。

表13 声响异常故障与处理

故障现象 故障原因 转子同迷宫汽封环相接触 处理方法 低速下用探针检查 使机组降至最低速度或用盘车来纠正转子的挠曲 如上述方法无效，停机检修 停机检查推力轴承及其间隙 解体检查定子与转子的间隙 检查调速器振动 停车大修调速器侧机头箱，检查齿轮的磨损、轴承的损坏和驱动轴的对中 检查并更换损坏部件 处理方法 检查调速器内存在的异常声音 检查内部管线的锁定和支架情况 检查、修锉齿轮(必要情况下) 检修或更换损坏件 查找异常声音的位置 如果声音不连续并确认是异物产生，停车检查内件 声响异常 叶片和喷嘴相接触 调速器驱动轴损坏(当采用机械调速器时) 故障现象 故障原因 Woodwald调速器内件损坏(当采用电子调速器时) 内部管线同转子动件相碰 声响异常 盘车齿轮相碰 异物进入或固定螺丝松脱等 5．2．3 轴承温度升高 具体情况见表14。

表14 轴承温度升高故障与处理 故障现象 故障原因 温度计失灵 轴承温度升高 处理方法 检查和校准测温仪器 同其他轴承相比较 更换温度计 检查冷却水的压力和流量 切换到备用冷却器(如可行) 检查储油箱油位 检查油品质，如粘度、泡沫和水含量 检查油箱液面，更换润滑油 供油温度高 润滑油品质恶化 14

润滑油压力和流量低 检查润滑油压力表，确认指示正确 检查润滑油泵 检查润滑油过滤器压差并切换到备用 检查油箱液面 检查油系统的泄漏和阀门开度 轴承合金层损坏 油系统故障 异物进入 金属磨损 轴承安装错误 液滴进入汽缸 突然的负荷变化 压缩机喘振 联轴节部位的磨损增加 振动过高 因振动增加轴承负荷 负荷变化 保温工作(汽缸热量传到轴承处) 当认为轴承损坏时停车，检修轴承 更换轴承，清理轴承室内部并检查其他损坏情况 查找振动原因，检查转子平衡情况，复测轴瓦间隙 尽量缓慢的增减负荷 检查透平的保温是否按照制造商的要求进行 5．2．4 轴承温度波动

当轴承温度波动时，请按下列检查各项内容。当各项检查完毕后，轴承温度波动持续，停车检查轴承。具体情况见表15。

表15 轴承温度波动故障与处理 故障现象 故障原因 温度计工作不正常 温度计安装不正确 蒸汽推力变化 润滑供油温度波动 到温度计的油孔太小 轴承温度波动 轴承安装不正确 轴承处积聚空气 润滑油有泡沫 检查温度计 与其他仪表比较 检查温度计套管的安装 减小负荷波动 调整油温 扩大油孔 检查并重新安装 增加排气孔 换油 检查油箱液面 在齿上涂二硫化钼润滑剂，防止因联轴节咬住产生过度止推力 检查因小的浮动在轴套定位器产生的硬接触 检查对中 处理方法 齿轮联轴节的齿咬合(当采用齿轮联轴节时) 5．2．5 调速器控制故障 当调速器系统变得不能控制或发生振荡，查找原因。除非在机器运转状况下采取措施有危险时，应在操作情况下采取处理措施。具体情况见表16。 表16 调速器控制故障与处理 故障现象 调速器

故障原因 杠杆连接系统设定不正确 处理方法 根据指导手册检查杠杆整定 15

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