机械设计实习报告（青岛农业大学）

莱阳动力机械

机械制造实习报告

机械制造实习报告

专业班级：

姓 名： 学 号： 实习时间：

一、实习目的

1、通过学习，使学生巩固和扩大已学过的基础理论知识和专业知识，了解和掌握机械制造生产过程的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。

2、培养学生理论联系实际的能力，使学生学会在生产实际中通过调查研究发现问题并运用所学知识分析、解决问题的基本思路和方法 3、了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使学生对机械产品的生产过程、机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。

4、了解制造技术领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中的实际应用。

5、通过学习，是学生了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强学生热爱劳动、热爱所学专业的情趣。

二、实习内容

（一）莱动内燃机有限公司 1、单、多缸柴油机的装配

（1）装配单元分为五部分：单个零件、合件、组件、部件、产品 其中组件由零件、合件组成，如曲轴组件、连杆组件、缸盖组件。部

件是指可以独立使用，具有某方面特定功能的部分，如润滑油泵、柴油泵、水泵、发动机和启动机等

（2）装配顺序的安排原则：先内后外、先上后下、先精密后一般、不同机器类型其装配顺序也不大相同。如大型机器一般在固定地点装配；中小型机器安排装配生产线，按照合理的装配顺序装配。 （3）装配方式一般分为平行作业方式和顺序作业方式。平行作业是指各个部件来完成装配，而顺序作业方式则为从上到下按照一定顺序组装，如安装活塞连杆组件、曲轴组件。 （4）达到装配精度的方法

A、互换法包括完全互换和概率互换，完全互换达到100%的合格，而概率互换达到99.73%合格。能够保证加工精度。 ---------------------------------------------换。

C、修配法即把零件加工要求降低，装配是进行再加工来满足加工精度要求。其中机床制造业通常采用此种方法。

D、调整法，分为可动调整法和固定调整法。其中，可动调整法是通过改变调环的位置或角度。一般用螺纹调节，如气门间隙的调节。固定调整法是把不同尺寸级别的一组调整环进行调整，一个空档尺寸对应一个调整环，如曲轴轴向间隙的调整。 （5）装配过程中的过盈连接实现方法

A、压入法：通常用于轴的尺寸大于孔的尺寸时；

B、加热法：通过加热孔，使孔径尺寸增大。我们参观的装配车间使用的是比较先进的感应加热；

C、冷缩法：将轴件冷冻，使轴径尺寸减小

（6）在装配车间中，我们见到了机型是1115（单缸、缸径115mm）的装配流水线，单缸机装配完工后要在水温、油耗、油压、功率等方面进行试车，保证加工机器的正常工作。单缸机由蒸发式水箱、油箱、与齿轮过盈配合实现启动的飞轮、用于调速的齿轮室、空气滤清器、气门摇臂、凸轮轴、作为动力源的曲轴等组成。

（7）多缸机的装配过程与单杠机大致相同。在观察过程中我们对节温器的功能和工作方式进行探讨和分析。最后我们得出的结论是节温器是一个温度传感器构成的控制装置，其内部装有类似石蜡的随温度变化状态发生变化的物质，水温较低时，其凝固，通道关闭，温度上升达到熔点，其融化成液态流动，使得通道打开。以此来控制缸体温度的调节与控制。在多缸机装配的车间，我觉得可以感受到更加科学合理的工艺路线和高效的工作效率。

2、热处理车间

（1）对于凸轮轴等受力件，不仅要考虑循环疲劳，有时还受到冲击作用，所以其在强度、硬度方面的要求均较高。

（2）对重要的螺栓件（非标准件），也是受力件，其力学性能也有要求。通过热处理，可以提高金属的力学性能并改善其工艺性能，充分发挥材料的性能潜力，节省材料、延长使用寿命。因此，对绝大数机械零件，尤其是重要零部件都需进行热处理，对刀具、量具、模具、轴承等则必须进行热处理。

（3）安排在工件机械制造过程中各工序之间进行的热处理工艺，称

为预备热处理，目的是消除上道工序所产生的缺陷，为下道工序的进行创造良好的工艺加工性能。安排在工件的加工成形基本完成之后进行的热处理称为最终热处理，目的是满足工件的使用性能要求。 （4）在热处理车间，我们观察到的热处理加工方式有淬火、渗碳、盐浴、高频淬火、感应淬火、发蓝处理等。 （5）各种热处理设备

A、井式渗碳炉。原理是高压气体渗碳。煤油和甲醇作为渗碳剂，其在高温下分解为活化状态的碳原子。通常工作时间为9-10h采用电阻式加热。

B、网式、箱式渗碳炉。四区控温，通甲醇形成火墙起到阻隔空气的作用。其余工作原理类似与井式。

C、盐浴炉。具有很明显的有点就是完全隔绝了空气，防氧化性能最好，其受热均匀，具有防变形的作用，且工作时间较其他更少。缺点是耗能。盐浴：BaSO4 等盐类或碱类混合物形成的盐类化合物（有固定熔点），盐浴炉利用熔融的盐作为加热介质常用的是插入式电极盐浴炉。加热原理是在呈长方形的池状炉膛内插入或在炉壁中埋入电极，通电后，形成回路，借助熔盐的电阻发热，使熔盐达到加热要求的温度，从而以对流和传导方式，对浸入熔盐中的工件进行加热。 D、发蓝车间。化学处理，使金属表面覆盖一层磷酸盐的复合化合物。主要作用是提高耐腐蚀性，只能微弱提高硬度。

E、真空炉。真空环境中进行加热的设备。在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达

133×(10-2～10-4)h。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。最高温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。

（6）对于我们见到的多缸机凸轮轴，通过渗碳工艺渗入1.2mm左右的渗碳层，方式是在井式渗碳炉中，高温分解Cr，渗碳6-9小时，缓慢冷却后清洗表面，再进行高频感应表面淬火。对于螺栓件，一般采用淬火加高温回火来满足工艺要求。车间为了节能，采用集中时段进行热处理方式，不足之处是车间内布局较乱且无危险警告标志。

3、铸造分厂

铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。 （1）砂型铸造的一般生产流程：

零件图—铸造工艺图—制造模样、制造芯盒—造芯、造型—合型（同时准备炉料、熔炼金属）—浇注—落砂清理—检验—合格铸件 （2）造型工艺采用机器造型，分为静压造型、气体冲击造型和震压造型。均采用德国先进技术造型，机器精密，实现自动化生产。 （3）机器造型的生产过程

机器造型通常为两厢造型，采用经过加工的模板和砂箱在专门的造型机上进行，将带浇注系统的模样与底板装配在模板上，并附设有砂箱定位装置。造型机紧砂方式不同，如压实式造型机直接使用压头施加压力紧实、而震压式先震实后再进行压实。造型的起模方式也不同，

有顶箱式起模、翻转式起模和落模式起模等。 （4）型芯的制备

型芯有型芯盒制成，用于形成铸件的内孔和内腔。型芯必须有足够的尺寸和适当的形状，以保证其在安放时定位准确、可靠。型芯在砂型中的定位和支承主要依靠型芯头，放置型芯头的空腔则是型芯座。机器造型芯可以提高生产率，降低劳动强度，保证型芯质量。壳芯机利用芯砂加热一定温度时固结来造型芯。芯砂中加入树脂粘结剂，形成覆膜砂，加热芯盒，固结6-10mm时，翻转，使口向下，未固结的砂落下，形成空腔。优点是节省芯砂，退让性好，机械应力小，便于清砂。冷壳机保持了砂的本质，芯盒跟三乙胺产生化学反应而固结，优点是型芯尺寸精度高，温度变化范围小，不需加热，节能环保。 （5）铸铁的融化及浇注

本工厂采用了美国的应达电炉实现熔炼，达到保温和精炼的作用。浇注前，金属液由前炉出铁口放出后用浇包盛放，浇注过程中不能断流。浇注凝固后应及时卸下压铁或松开夹紧装置，防止裂纹产生，炉前检验时采用光谱仪，快速检测原料成份。 （6）铸件的清理

铸件的清理有清砂、清理浇冒口，去毛刺、扩磨飞边必要时还要喷丸喷漆。该铸造分厂采用国际先进技术和设备，使得工艺复杂、劳动条件差的铸造工艺变得简单，实现自动化生产，劳动条件也大大改善，产品质量更有很大提高。

4、油泵车间

单缸机的柴油机为柱塞泵，柱塞的上下往复运动实现吸、压油。凸轮轴每转一周，实现供油一次。在高压缸中，喷油器喷油后马上雾化，由柱塞的使用要求可知，柱塞必须耐磨，并且有高精度的间隙配合。 （1）对于小零件的加工，为了提高生产率，主要是减少加工的辅助时间，即减少装卸工件，换刀次数，或者使用自动化车床实现自动化生产。

（2）对配合精度要求高的小零件，采用光整加工，如利用研磨使工件达到所需的精度要求，而对于成套更换的偶件则需互研。 （3）生产过程

粗加工——半精加工——精加工——光整加工

为了提高生产效率，使用回转车床、数控车床和单轴纵切自动车床。 （4）齿轮、齿条的加工

齿轮齿形切削加工方法分为成形法和展成法两大类。

成形法利用与被加工齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿形的方法。如铣齿、拉齿、成形法磨齿。

展成法根据齿轮啮合原理，利用齿轮刀具与被加工齿轮的相互啮合运动切出齿形的方法，如滚齿、插齿、剃齿和展成法磨齿。与成形法相比，展成法的优点是用同一把刀具可以加工模数相同而齿数不同的齿轮，加工精度和生产效率高。

滚齿是利用齿轮滚刀在滚齿机上进行齿形加工，齿轮滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成复合的展成运动。用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。

用剃齿刀对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用珩磨轮对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮或齿条等的齿面。拉齿加工适用于内齿轮的加工、成产效率较高。 （5）无心外圆磨床的工作方式

无心磨削一般在无心磨床上进行，主要适用于磨削工件的外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放置于磨削轮与导轨之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。 （6）平面、外圆、内孔的珩磨

珩磨需在专用珩磨机上进行，属于光整加工，是磨削或精镗之后的一步，珩磨机由若干砂头组成珩磨头，四周能径向涨缩，以一定压力与孔表面接触。珩磨头的旋转、往复运动使工件表面形成交叉而不重复的网纹，以便储存润滑油。珩磨磨削能力较低。

珩磨的特点是发热少，变形层薄，以此获得较高的表面质量。接触面积大，切削速度小，表面粗糙度较低。尺寸精度需要测量保证。由于其以工件孔壁作为导向自为基准，故无法修正孔的相对位置误差。成产率高，加工质量高，加工范围大，可加工铸件、淬火、不淬火的钢件以及青铜件等，不适用于加工韧性大的有色金属。 （7）多缸机调速器

使用偏心夹具加工偏心部位。

柱塞的加工过程是圆钢为原料先进行冷钝，最后再由数控机床完成加工。柱塞孔的加工工艺过程：钻孔——扩孔——铰孔——内圆倒角 为了达到加工质量要求，柱塞和柱塞孔需进行互研。

5、装备分厂（军地维修中心）

（1）工作任务：承担全厂的维修工作；组合机床的制造；新产品的试制；对外协作以及刀具、模具、夹具的维修与制造。

（2）设备：龙门、牛头刨床；立式、卧式车床；加工中心；摇臂钻床；齿轮加工机床（滚齿机、插齿机）；铣削头；磨床以及各种组合机床等。

（3）不同的加工件，不同的加工要求类型需选用不同的机床，使用组合机床或加工中心实现一个工序完成多个工步，提高生产效率。该分厂设备类型多，整个车间显现的并不是井井有条。而且本厂技术要求高，建议合理化布局。

6、单、多缸机凸轮轴的加工

（1）单缸机凸轮轴

A、对于轴类零件，有尺寸精度要求、几何形状精度要求、相互位置精度要求和表面粗糙度要求。对于尺寸精度指主要表面如轴承结合面、各传动件的配合轴颈。几何形状精度指轴颈表面、外圆锥面等重要表面的圆度、圆柱度。相互位置精度则是内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动等。

B、轴类零件的毛坯常用圆棒料和锻件。其中凸轮轴毛坯采用楔橫热轧制的方式。

C、轴类零件的定位装夹方式

方法一、采用两个中心孔定位装夹，以重要的外圆面作为粗基准定位加工中心孔、再以中心孔为精基准加工各外圆面。尽可能做到基准统

一、基准重合、互为基准并实现一次安装加工多个表面。

方法二、用外圆面定位装夹，对空心轴和短小轴，可用轴外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四抓卡盘或各种高精度的自动定心专用夹具，如弹性夹头。

方法三、各种堵头或拉杆心轴定位装夹，锥堵或锥套心轴应具有精度，尽量减小锥堵安装次数

D、单缸机凸轮轴有三个凸轮，耐磨度、精度要求较高。 E、单缸机凸轮轴机械加工工艺路线：

①铣端面、钻中心孔：采用外圆柱面定位、夹紧、轴向用靠近重心处的轴肩定位；

②车凸轮：在专用液压仿形机床上加工，一端用中心孔定位，一端用定位块，使凸轮在下步工序时方向不变；

③车外圆、清跟：在液压多刀半自动车床加工，定位方式同上，清洗使得齿轮等装配部位在装配是不受影响；

④精车外圆：在数控车床上加工，停顿的目的是断屑、散热； ⑤钻孔（轴向）：外圆柱面。和一轴肩定位； ⑥热处理：先渗碳、缓冷后淬火；

⑦磨削凸轮：用靠模法实现同步、同速、同向旋转，定位方式采用定位块和外圆柱面使用V型块定位； ⑧精磨外圆：采用两个中心孔定位； ⑨铣削键槽：在卧式键槽铣床上铣削加工； ⑩抽样检查：采用磁粉探伤法。

（2）多缸机凸轮轴 A、加工工艺路线：

①铣端面、钻中心孔：V型块支承外圆柱面、夹紧装置和轴肩定位； ②精车外圆、空刀槽、清跟、倒角；

③车端面：以另一端中心孔、端面和外圆柱面定位； ④钻油孔：以两个V型块、顶面定位； ⑤铣油槽：以两个V型块、顶面定位； ⑥钻油孔、攻丝；

⑦铣键槽：使用卧式铣床一次加工两个件， ⑧粗磨外圆；

⑨粗车凸轮：利用键槽保持凸轮加工方向； ⑩精车凸轮：使用液压仿形机床使用靠模法加工； ⑾粗磨凸轮；

⑿热处理：采用高频感应加热表面淬火； ⒀加工螺旋形状齿轮：采用滚齿机加工； ⒁钻孔、去毛刺； ⒂半精磨、精磨凸轮；

⒃磨外圆：精磨时，机床转速先快后慢，从而达到较高表面质量。 小结：由于多缸机的轴向较长，装夹、定位时与单缸机凸轮轴有所不同，一般采用轴向方向两个V型块来提高加工刚度要求。现行凸轮轴的加工工艺存在工序较多的问题，一个工序不能同时完成多个工步，增加装卸工件，换刀等辅助时间，降低了成产效率。可以设计组合机

床或采用数控车床的多次加工来减少工序，从而有效的提高生产率。

7、机体加工

（1）箱体类零件是基础件，将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定相互位置关系联系起来，按一定传递关系协调运动，其加工质量不仅影响箱体的装配精度和运动精度，同时也影响了机器的工作精度、使用性能和使用寿命。

箱体类零件的结构特点：形状复杂、体积较大、薄壁件容易变形、有较多精度要求高的孔与面。普通精度的箱体零件，一般采用铸造后安排一次人工时效处理；对于形状复杂件，粗加工后安排人工时效处理，以消除残余应力。 （2）定位装夹方式

A、采用三个互相垂直的面来定位：

底面：具有较大的支承面积，其一般限制三个自由度，为第一基准； 侧面之一：长度较长，限制两个自由度，通常为第二基准； 端面之一：限制一个自由度，为第三基准。

这种定位方式的缺陷是无法在这三个定位基准面上面加工。 B、一面两孔定位：一个平面和两个与该平面垂直的孔，通常使用专门的定位销孔。

其中两块长条支撑板（相当于一面）：限制三个自由度，为第一基准； 圆柱形销：限制两个自由度，为第二基准； 菱形销：限制一个自由度，为第三基准。

第三基准采用菱形销的原因是防止过定位，其只限制转动自由度。

（3）机体面：

底面——安装润滑油油箱，装凸轮轴。为配合面。 顶面——安装汽缸盖。为配合面。

两端面——其中一个面安装齿轮室，对面安装飞轮室。为配合面 两侧面——无配合面、 （4）机体孔系：

同轴孔系：如多缸机机体的四个汽缸孔，进出气门孔，四个缸的五个支承轴径孔，凸轮轴的三个支承孔等。

交叉孔系：汽缸孔与支承孔，挺杆孔与凸轮轴孔，油泵座孔与凸轮轴齿轮孔等。

平行孔系：多缸机的四个汽缸孔，凸轮轴孔与曲轴孔，挺杆孔等 孔的加工精度要求很高，孔距精度和相对位置精度要求都很高，通常采用四种方法保证孔的精度：找正法、坐标法、镗模法（利用镗套导向）、刚性主轴法（如多缸机机体汽缸孔的加工）

（5）对于单件小批量生产的箱体零件，采用通用设备，通用机床加工。而大批量生产时，一般按照先基面后其他，先平面后孔系，先主要后次要，先粗后细的工序安排原则，尽量减少零件翻转次数。在主要表面的加工中穿插次要表面加工。 （6）单缸机机体的加工工艺路线：

①对铣顶、底面，：为粗铣，以工艺凸台为定位基准面； ②对铣两侧面：粗铣；

③对铣两端面：粗铣，以底面、侧面刚性定位和液压夹紧装置固定顶

面的方式采用三面定位；

④精铣顶、底面：采用活动挡圈定位；

⑤精铣两侧面：刀片之间的间隙可以起减震的作用； ⑥精铣两断面；

⑦扩气缸孔、镗气缸孔：采用三面定位的方式； ⑧精镗气缸孔、钻孔；

⑨油底壳结合孔：采用数控机床加工；

⑩钻孔：使用数控钻床，特点是换刀较快，自动化程度较高； ⑾镗凸轮轴孔的槽：利用偏心轴的旋转和差动，半周进刀、退刀； ⑿铰孔：使用光滑极限量规检验孔径，用综合位置量规检测位置精度； ⒀钻端面孔、顶面孔、铣凸台、攻丝等

单缸机机体加工工艺一般使用三平面定位基准，而多缸机机体一般采用一面两孔的定位方式。

（7）多缸机机体的加工工艺路线：

①对铣顶面、底面和止扣面：采用三个工艺凸台为基准定位； ②对铣侧面：以底面、止扣面定位

③对铣端面：以底面、侧面和一个气缸孔定位；

④分别以底面（顶面）加工顶面（底面）：使用一面两孔定位； ⑤定位销孔的加工：使用组合刀具刚性加工，采用三面定位； ⑥精铣两侧面、两端面：一面两孔定位； ⑦加工凸轮轴孔：使用扩刀加工，一面两孔定位； ⑧粗扩缸孔、镗缸孔、加工止扣面；

⑨半精铣、精铣瓦盖接合面：楔形面夹紧，液压油缸夹紧顶面； ⑩次要表面孔的加工；

⑾机油泵孔（斜孔）的加工：采用组合钻床打定位孔，麻花钻钻孔，扩刀扩孔；

⑿瓦盖接合面上的螺纹孔：采用加工中心一次装夹，完成钻扩孔攻丝； ⒀加工定位槽；

⒁加工孔：采用摇臂钻床加工；

⒂组合加工：控制力矩大小，型号相同，对号入座； ⒃定位销孔、扩孔：导向槽与刀具不是一体的； ⒄挺杆孔的加工：挺杆孔为内部孔，使用导向槽导向； ⒅精镗气缸孔； ⒆珩磨气缸孔。

小结：在车间参观过程中，我们对孔系的加工位置精度要求的实现进行分析，发现其利用组合机床上的刀具的位置精度来确保，组合机床的使用使得孔系的相对位置关系的保证变得更加容易。对于孔径较小的孔，一般采用先钻孔，再扩孔后铰孔的加工方案。生产过程中我们对发现专门调整镗刀尺寸的镗刀对刀仪，老师对我们演示了其对刀原理。

8、气缸盖、齿轮室的加工

（1）气缸盖的加工工艺路线：

气缸盖的加工与机体的加工类型，在这里就不再赘述了。其特点是主要使用组合钻床和加工中心加工孔系，其中组合钻床刚性好，每一道

工序有特定的的切削用量，而加工中心灵活性高，但效率较低，二者的结合在生产效率和柔性方面都不匹配，在此方面需要一些改进，如在加工中心出使用组合机床来提高效率。

（2）车间中的组合机床有组合钻床、组合铣床、组合攻丝机和组合镗床。组合机床通常包括动力箱、主轴箱和夹具。在工艺过程中，我们发现有一个打水堵的工序，经老师讲解才明白，这些孔都是铸孔，其加工目的是为满足铸造工艺需要，这些孔可以用来清砂，但是在使用中需重新封堵这些孔，防止冷却水的泄漏，在其下一道工序中安排了密封性检验，如果漏水，则需采用浸渗处理填满缝隙。 （3）齿轮室的加工

齿轮室属于盘类零件。其既有平面加工，又有孔系加工。加工时受力变形较大，从而影响加工精度。由于变形量等于作用力比刚度常数。所以为了减少变形，增加刚性，可以采用一下措施： A、夹紧力分散布置，多点夹紧，正对支承； B、提高刚度，增加支撑点数量，减少工件悬空面积。

在加工中，采用浮动支承或辅助支承，保证加工工件的刚度，为了提高生产效率，加工孔系时采用组合钻床实现钻孔、锪孔和铰孔的一次加工。

三、实习心得

短短一个礼拜的校外实习很快就结束了，这次实习，我感觉收获很多。我们所学的专业，机械设计制造及其自动化，我认为这是一门实践能力要求较高的专业。很多知识只依靠在教室里枯燥的讲解是很

难理解和消化的。所以我非常珍惜这次难得的机会，带着课堂上遇到过的许多疑问和难以理解的问题到了机械制造业的前线。通过只管的观察和学习将这些问题一一消化并理解。

在这一个礼拜的实习中，我们参观各种零件，部件直至机器装配完成的大多数过程。每一个生产车间，都有其独特的加工方法，尤其是组合机床的使用，大大的提高了批量生产的生产效率以及满足其加工精度的要求。同时，对于不同的生产件，还设计了专用机床、专用夹具等，使大批大量生产的零部件加工变的更加容易高效。在铸造车间，我们还发现了从国外引入的比较先进的造型机，使用国际先进技术和设备也使得机械加工的生产有了飞跃性的进展。

在这段时间里，我们切实融入到加工车间中，认真研究和分析加工工艺路线的安排及定位方法。一个机器的生产过程是经过很多工序的。作为一个今后将在机械制造业就业的大学毕业生来说，这样的实习活动确实不可或缺。多参与到加工现场，才能弥补自身的不足，提升自己的知识结构水平，让自己更加容易理论与实践的结合。

我们在每一个工厂车间都学到了不少的知识。车间布局，工艺管理方面有许多值得借鉴和参考的实用价值，但是仍有一些小的细节有待改善，如热处理车间的布局可以更加合理化。虽然工厂里大量使用组合机床和加工中心来提高生产效率，但是在组合机床和加工中心组合使用时，需要考虑其柔性与生产率的不匹配。

在这次实习中，我认为在一下几个方面提高我的认识及理解：刀具、组合机床、夹具、量具、齿轮的加工等。尤其是对于轴类零件和

箱体类零件的机械加工的加工工艺的合理指定。其中包括工序，定位，装夹等一系列专业知识。我真的很感激学院给予我们这样的机会让我们将课堂上学习的理论只是进一步升华，希望在今后的学习中，能更多的给我们创造这样的机会。

四、参考文献

?机械制造技术基础；李凯玲主编；清华大学出版社 ?材料成型技术基础；东南大学出版社，2004年版 ?机床夹具设计；哈尔滨工业大学出版社，1996年版 ?金属工艺学实习；清华大学出版社，2006年版 ?机床数控技术及应用；科学出版社，2008年版 ?金属切削原理；机械工业出版社，1996年版

?锻造工艺与模具设计；西北工业大学出版社，1998年版本

（一）山东鸿达建工集团

1、在鸿达建工集团主要参观了塔吊的工作原理、生产工艺和滚齿法、插齿法加工齿轮的方法

2、塔吊通常由塔座、塔身、塔帽、启动臂、平衡臂和卷扬机等组成。其中，启动和平衡过程都又液压升降控制；塔肩部分安装启动小车实现启动，塔身实现回转。由于塔吊高及其工作特点，大部分连接处均经过焊接加固。

3、在加工车间参观了各种机床，刀具等。印象深刻的有滚齿机、插

齿机和一台巨大的立式车床。立式车床适用于加工较大的不规则的平面。

4、在下料车间参观了各种类型的火焰切割和折弯机。其中，数控火焰切割机可实现各种自由切割，效率较高。仿形切割可以完成对既定工件的切割。

5、在参观过程收获颇多，尤其是在学习机械原理课程时，始终想不明白齿轮的加工方法，但是当看到了滚齿和插齿机以后便很直观的理解齿轮的加工方法和原理，我想这就是在工厂实地参观的最大好处吧。

（二）烟台富斯特汽车配件有限公司

1、我们在这里主要参观了各种不同型号的汽缸套的加工工艺路线。 2、首先，汽缸套的毛坯件由离心铸造的方法获得，材料为铸铁。为起支承和导向作用的空心薄壁件。结构特点：外圆直径一般小于其长度；内孔与外圆直径之差较小，薄壁易变形；同轴度要求高结构简单。 3、毛坯件的生产

（1）离心铸造采用卧式离心机，电机带动做高速回转运动，铸形为空腔。离心机内壁加石棉垫，工人依靠工作经验控制加入铁水的质量 （2）优点：生产率更高，成本低，无型芯亦无须造型，铁水利用率高（100%），无浇注系统，组织致密，性能好，尺寸精度高，无噪声污染，叫砂型铸造更环保，管理方便

（3）缺点：材质分布不均匀，比重大的靠近外圆，导致内孔不耐磨（通过加大加工余量的方法避免），仅适用于内外尺寸相差较小的套

筒类薄壁零件（典型的即为汽缸套），适用范围太局限

4、工件的装夹：主要用到的定位工具有涨胎（自动定心夹紧）等。加工过程中需要考虑其装夹刚度问题，如果采用三爪卡盘径向夹紧，工件变形大，所以采用刚性心轴，小锥度心轴，弹性心轴、液态塑料心轴，可涨心轴等实现轴向夹紧。

5、热处理：内孔淬火，采用加硼，铬或镀铬的方式使内孔形成网状，提高其耐磨性

6、机械加工工艺路线：

第一步：粗镗内孔——定位采用三面定位，大断面为第一定位基准，控制三个自由度，大端外圆面为第二定位基准，控制两个自由度，小端面的轴向夹紧控制一个自由度

第二步：半精镗内孔——采用立式金刚镗床，手动螺旋夹紧 第三步：粗车外圆——采用刚性心轴夹紧以保证加工刚度要求 第四步：半精车外圆和大端面 第五步：精镗内孔 第六步：精车外圆与倒角

第七步：车削退刀槽、止口。止口的作用为限位、检验 第八步：精车外圆——保证外圆、内孔的同轴度，配合精度要求 第九步：磨削外圆——无心外圆磨床加活动内撑 第十步：珩磨内孔；检验

（三）山东汽车制造有限公司

我们在这个工厂主要参观了冲压工艺与模具，汽车的驾驶室、货车斗

等都采用冲压加工的方法。每一个模具都具有确定的形状，一个冲压件需要一套模具来实现，压力机可以通用，该厂机器布置合理，工人工作环境也较安全，车间布局合理。

（四）鸿达重工分厂——钢结构

1、H梁的生产：三块钢板焊接而成。翼板和腹板均采用埋弧自动焊；再进行校直，采用的是机械校直；第三步是焊接附件，如连接板、螺栓板；最后进行喷丸处理、喷漆处理

2、C型钢通过滚轧实现连续性生产，其可以实现定长切断。 3、对于以上不同结构的加工，应设计合理的加工方案，寻求最佳的加工方案以实现利益、效率、工时等的最大化。

（五）莱动内燃机有限公司 1、单、多缸柴油机的装配

（1）装配单元分为五部分：单个零件、合件、组件、部件、产品 其中组件由零件、合件组成，如曲轴组件、连杆组件、缸盖组件。部件是指可以独立使用，具有某方面特定功能的部分，如润滑油泵、柴油泵、水泵、发动机和启动机等

（2）装配顺序的安排原则：先内后外、先上后下、先精密后一般、不同机器类型其装配顺序也不大相同。如大型机器一般在固定地点装配；中小型机器安排装配生产线，按照合理的装配顺序装配。 （3）装配方式一般分为平行作业方式和顺序作业方式。平行作业是指各个部件来完成装配，而顺序作业方式则为从上到下按照一定顺序组装，如安装活塞连杆组件、曲轴组件。

（4）达到装配精度的方法

A、互换法包括完全互换和概率互换，完全互换达到100%的合格，而概率互换达到99.73%合格。能够保证加工精度。

B、选配法即把零件加工要求降低。提高选配法效率的方法是分组互换。

C、修配法即把零件加工要求降低，装配是进行再加工来满足加工精度要求。其中机床制造业通常采用此种方法。

D、调整法，分为可动调整法和固定调整法。其中，可动调整法是通过改变调环的位置或角度。一般用螺纹调节，如气门间隙的调节。固定调整法是把不同尺寸级别的一组调整环进行调整，一个空档尺寸对应一个调整环，如曲轴轴向间隙的调整。 （5）装配过程中的过盈连接实现方法

A、压入法：通常用于轴的尺寸大于孔的尺寸时；

B、加热法：通过加热孔，使孔径尺寸增大。我们参观的装配车间使用的是比较先进的感应加热；

C、冷缩法：将轴件冷冻，使轴径尺寸减小

（6）在装配车间中，我们见到了机型是1115（单缸、缸径115mm）的装配流水线，单缸机装配完工后要在水温、油耗、油压、功率等方面进行试车，保证加工机器的正常工作。单缸机由蒸发式水箱、油箱、与齿轮过盈配合实现启动的飞轮、用于调速的齿轮室、空气滤清器、气门摇臂、凸轮轴、作为动力源的曲轴等组成。

（7）多缸机的装配过程与单杠机大致相同。在观察过程中我们对节

温器的功能和工作方式进行探讨和分析。最后我们得出的结论是节温器是一个温度传感器构成的控制装置，其内部装有类似石蜡的随温度变化状态发生变化的物质，水温较低时，其凝固，通道关闭，温度上升达到熔点，其融化成液态流动，使得通道打开。以此来控制缸体温度的调节与控制。在多缸机装配的车间，我觉得可以感受到更加科学合理的工艺路线和高效的工作效率。

2、热处理车间

（1）对于凸轮轴等受力件，不仅要考虑循环疲劳，有时还受到冲击作用，所以其在强度、硬度方面的要求均较高。

（2）对重要的螺栓件（非标准件），也是受力件，其力学性能也有要求。通过热处理，可以提高金属的力学性能并改善其工艺性能，充分发挥材料的性能潜力，节省材料、延长使用寿命。因此，对绝大数机械零件，尤其是重要零部件都需进行热处理，对刀具、量具、模具、轴承等则必须进行热处理。

（3）安排在工件机械制造过程中各工序之间进行的热处理工艺，称为预备热处理，目的是消除上道工序所产生的缺陷，为下道工序的进行创造良好的工艺加工性能。安排在工件的加工成形基本完成之后进行的热处理称为最终热处理，目的是满足工件的使用性能要求。 （4）在热处理车间，我们观察到的热处理加工方式有淬火、渗碳、盐浴、高频淬火、感应淬火、发蓝处理等。 （5）各种热处理设备

A、井式渗碳炉。原理是高压气体渗碳。煤油和甲醇作为渗碳剂，其

在高温下分解为活化状态的碳原子。通常工作时间为9-10h采用电阻式加热。

B、网式、箱式渗碳炉。四区控温，通甲醇形成火墙起到阻隔空气的作用。其余工作原理类似与井式。

C、盐浴炉。具有很明显的有点就是完全隔绝了空气，防氧化性能最好，其受热均匀，具有防变形的作用，且工作时间较其他更少。缺点是耗能。盐浴：BaSO4 等盐类或碱类混合物形成的盐类化合物（有固定熔点），盐浴炉利用熔融的盐作为加热介质常用的是插入式电极盐浴炉。加热原理是在呈长方形的池状炉膛内插入或在炉壁中埋入电极，通电后，形成回路，借助熔盐的电阻发热，使熔盐达到加热要求的温度，从而以对流和传导方式，对浸入熔盐中的工件进行加热。 D、发蓝车间。化学处理，使金属表面覆盖一层磷酸盐的复合化合物。主要作用是提高耐腐蚀性，只能微弱提高硬度。

E、真空炉。真空环境中进行加热的设备。在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达133×(10-2～10-4)h。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。最高温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。

（6）对于我们见到的多缸机凸轮轴，通过渗碳工艺渗入1.2mm左右的渗碳层，方式是在井式渗碳炉中，高温分解Cr，渗碳6-9小时，缓慢冷却后清洗表面，再进行高频感应表面淬火。对于螺栓件，一般

采用淬火加高温回火来满足工艺要求。车间为了节能，采用集中时段进行热处理方式，不足之处是车间内布局较乱且无危险警告标志。

3、铸造分厂

铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。 （1）砂型铸造的一般生产流程：

零件图—铸造工艺图—制造模样、制造芯盒—造芯、造型—合型（同时准备炉料、熔炼金属）—浇注—落砂清理—检验—合格铸件 （2）造型工艺采用机器造型，分为静压造型、气体冲击造型和震压造型。均采用德国先进技术造型，机器精密，实现自动化生产。 （3）机器造型的生产过程

机器造型通常为两厢造型，采用经过加工的模板和砂箱在专门的造型机上进行，将带浇注系统的模样与底板装配在模板上，并附设有砂箱定位装置。造型机紧砂方式不同，如压实式造型机直接使用压头施加压力紧实、而震压式先震实后再进行压实。造型的起模方式也不同，有顶箱式起模、翻转式起模和落模式起模等。 （4）型芯的制备

型芯有型芯盒制成，用于形成铸件的内孔和内腔。型芯必须有足够的尺寸和适当的形状，以保证其在安放时定位准确、可靠。型芯在砂型中的定位和支承主要依靠型芯头，放置型芯头的空腔则是型芯座。机器造型芯可以提高生产率，降低劳动强度，保证型芯质量。壳芯机利用芯砂加热一定温度时固结来造型芯。芯砂中加入树脂粘结剂，形成

覆膜砂，加热芯盒，固结6-10mm时，翻转，使口向下，未固结的砂落下，形成空腔。优点是节省芯砂，退让性好，机械应力小，便于清砂。冷壳机保持了砂的本质，芯盒跟三乙胺产生化学反应而固结，优点是型芯尺寸精度高，温度变化范围小，不需加热，节能环保。 （5）铸铁的融化及浇注

本工厂采用了美国的应达电炉实现熔炼，达到保温和精炼的作用。浇注前，金属液由前炉出铁口放出后用浇包盛放，浇注过程中不能断流。浇注凝固后应及时卸下压铁或松开夹紧装置，防止裂纹产生，炉前检验时采用光谱仪，快速检测原料成份。 （6）铸件的清理

铸件的清理有清砂、清理浇冒口，去毛刺、扩磨飞边必要时还要喷丸喷漆。该铸造分厂采用国际先进技术和设备，使得工艺复杂、劳动条件差的铸造工艺变得简单，实现自动化生产，劳动条件也大大改善，产品质量更有很大提高。

4、油泵车间

单缸机的柴油机为柱塞泵，柱塞的上下往复运动实现吸、压油。凸轮轴每转一周，实现供油一次。在高压缸中，喷油器喷油后马上雾化，由柱塞的使用要求可知，柱塞必须耐磨，并且有高精度的间隙配合。 （1）对于小零件的加工，为了提高生产率，主要是减少加工的辅助时间，即减少装卸工件，换刀次数，或者使用自动化车床实现自动化生产。

（2）对配合精度要求高的小零件，采用光整加工，如利用研磨使工

件达到所需的精度要求，而对于成套更换的偶件则需互研。 （3）生产过程

粗加工——半精加工——精加工——光整加工

为了提高生产效率，使用回转车床、数控车床和单轴纵切自动车床。 （4）齿轮、齿条的加工

齿轮齿形切削加工方法分为成形法和展成法两大类。

成形法利用与被加工齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿形的方法。如铣齿、拉齿、成形法磨齿。

展成法根据齿轮啮合原理，利用齿轮刀具与被加工齿轮的相互啮合运动切出齿形的方法，如滚齿、插齿、剃齿和展成法磨齿。与成形法相比，展成法的优点是用同一把刀具可以加工模数相同而齿数不同的齿轮，加工精度和生产效率高。

滚齿是利用齿轮滚刀在滚齿机上进行齿形加工，齿轮滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成复合的展成运动。用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。

用剃齿刀对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用珩磨轮对齿轮或蜗轮等的齿面进行精加工。用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮或齿条等的齿面。拉齿加工适用于内齿轮的加工、成产效率较高。 （5）无心外圆磨床的工作方式

无心磨削一般在无心磨床上进行，主要适用于磨削工件的外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放置于磨削轮与导轨之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。

（6）平面、外圆、内孔的珩磨

珩磨需在专用珩磨机上进行，属于光整加工，是磨削或精镗之后的一步，珩磨机由若干砂头组成珩磨头，四周能径向涨缩，以一定压力与孔表面接触。珩磨头的旋转、往复运动使工件表面形成交叉而不重复的网纹，以便储存润滑油。珩磨磨削能力较低。

珩磨的特点是发热少，变形层薄，以此获得较高的表面质量。接触面积大，切削速度小，表面粗糙度较低。尺寸精度需要测量保证。由于其以工件孔壁作为导向自为基准，故无法修正孔的相对位置误差。成产率高，加工质量高，加工范围大，可加工铸件、淬火、不淬火的钢件以及青铜件等，不适用于加工韧性大的有色金属。 （7）多缸机调速器

使用偏心夹具加工偏心部位。

柱塞的加工过程是圆钢为原料先进行冷钝，最后再由数控机床完成加工。柱塞孔的加工工艺过程：钻孔——扩孔——铰孔——内圆倒角 为了达到加工质量要求，柱塞和柱塞孔需进行互研。

5、装备分厂（军地维修中心）

（1）工作任务：承担全厂的维修工作；组合机床的制造；新产品的试制；对外协作以及刀具、模具、夹具的维修与制造。

（2）设备：龙门、牛头刨床；立式、卧式车床；加工中心；摇臂钻床；齿轮加工机床（滚齿机、插齿机）；铣削头；磨床以及各种组合机床等。

（3）不同的加工件，不同的加工要求类型需选用不同的机床，使用

组合机床或加工中心实现一个工序完成多个工步，提高生产效率。该分厂设备类型多，整个车间显现的并不是井井有条。而且本厂技术要求高，建议合理化布局。

6、单、多缸机凸轮轴的加工

（1）单缸机凸轮轴

A、对于轴类零件，有尺寸精度要求、几何形状精度要求、相互位置精度要求和表面粗糙度要求。对于尺寸精度指主要表面如轴承结合面、各传动件的配合轴颈。几何形状精度指轴颈表面、外圆锥面等重要表面的圆度、圆柱度。相互位置精度则是内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动等。

B、轴类零件的毛坯常用圆棒料和锻件。其中凸轮轴毛坯采用楔橫热轧制的方式。

C、轴类零件的定位装夹方式

方法一、采用两个中心孔定位装夹，以重要的外圆面作为粗基准定位加工中心孔、再以中心孔为精基准加工各外圆面。尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准并实现一次安装加工多个表面。

方法二、用外圆面定位装夹，对空心轴和短小轴，可用轴外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四抓卡盘或各种高精度的自动定心专用夹具，如弹性夹头。

方法三、各种堵头或拉杆心轴定位装夹，锥堵或锥套心轴应具有精度，尽量减小锥堵安装次数

D、单缸机凸轮轴有三个凸轮，耐磨度、精度要求较高。

E、单缸机凸轮轴机械加工工艺路线：

①铣端面、钻中心孔：采用外圆柱面定位、夹紧、轴向用靠近重心处的轴肩定位；

②车凸轮：在专用液压仿形机床上加工，一端用中心孔定位，一端用定位块，使凸轮在下步工序时方向不变；

③车外圆、清跟：在液压多刀半自动车床加工，定位方式同上，清洗使得齿轮等装配部位在装配是不受影响；

④精车外圆：在数控车床上加工，停顿的目的是断屑、散热； ⑤钻孔（轴向）：外圆柱面。和一轴肩定位； ⑥热处理：先渗碳、缓冷后淬火；

⑦磨削凸轮：用靠模法实现同步、同速、同向旋转，定位方式采用定位块和外圆柱面使用V型块定位； ⑧精磨外圆：采用两个中心孔定位； ⑨铣削键槽：在卧式键槽铣床上铣削加工； ⑩抽样检查：采用磁粉探伤法。 （2）多缸机凸轮轴 A、加工工艺路线：

①铣端面、钻中心孔：V型块支承外圆柱面、夹紧装置和轴肩定位； ②精车外圆、空刀槽、清跟、倒角；

③车端面：以另一端中心孔、端面和外圆柱面定位； ④钻油孔：以两个V型块、顶面定位； ⑤铣油槽：以两个V型块、顶面定位；

⑥钻油孔、攻丝；

⑦铣键槽：使用卧式铣床一次加工两个件， ⑧粗磨外圆；

⑨粗车凸轮：利用键槽保持凸轮加工方向； ⑩精车凸轮：使用液压仿形机床使用靠模法加工； ⑾粗磨凸轮；

⑿热处理：采用高频感应加热表面淬火； ⒀加工螺旋形状齿轮：采用滚齿机加工； ⒁钻孔、去毛刺； ⒂半精磨、精磨凸轮；

⒃磨外圆：精磨时，机床转速先快后慢，从而达到较高表面质量。 小结：由于多缸机的轴向较长，装夹、定位时与单缸机凸轮轴有所不同，一般采用轴向方向两个V型块来提高加工刚度要求。现行凸轮轴的加工工艺存在工序较多的问题，一个工序不能同时完成多个工步，增加装卸工件，换刀等辅助时间，降低了成产效率。可以设计组合机床或采用数控车床的多次加工来减少工序，从而有效的提高生产率。

7、机体加工

（1）箱体类零件是基础件，将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定相互位置关系联系起来，按一定传递关系协调运动，其加工质量不仅影响箱体的装配精度和运动精度，同时也影响了机器的工作精度、使用性能和使用寿命。

箱体类零件的结构特点：形状复杂、体积较大、薄壁件容易变形、有

较多精度要求高的孔与面。普通精度的箱体零件，一般采用铸造后安排一次人工时效处理；对于形状复杂件，粗加工后安排人工时效处理，以消除残余应力。 （2）定位装夹方式

A、采用三个互相垂直的面来定位：

底面：具有较大的支承面积，其一般限制三个自由度，为第一基准； 侧面之一：长度较长，限制两个自由度，通常为第二基准； 端面之一：限制一个自由度，为第三基准。

这种定位方式的缺陷是无法在这三个定位基准面上面加工。 B、一面两孔定位：一个平面和两个与该平面垂直的孔，通常使用专门的定位销孔。

其中两块长条支撑板（相当于一面）：限制三个自由度，为第一基准； 圆柱形销：限制两个自由度，为第二基准； 菱形销：限制一个自由度，为第三基准。

第三基准采用菱形销的原因是防止过定位，其只限制转动自由度。 （3）机体面：

底面——安装润滑油油箱，装凸轮轴。为配合面。 顶面——安装汽缸盖。为配合面。

两端面——其中一个面安装齿轮室，对面安装飞轮室。为配合面 两侧面——无配合面、 （4）机体孔系：

同轴孔系：如多缸机机体的四个汽缸孔，进出气门孔，四个缸的五个

支承轴径孔，凸轮轴的三个支承孔等。

交叉孔系：汽缸孔与支承孔，挺杆孔与凸轮轴孔，油泵座孔与凸轮轴齿轮孔等。

平行孔系：多缸机的四个汽缸孔，凸轮轴孔与曲轴孔，挺杆孔等 孔的加工精度要求很高，孔距精度和相对位置精度要求都很高，通常采用四种方法保证孔的精度：找正法、坐标法、镗模法（利用镗套导向）、刚性主轴法（如多缸机机体汽缸孔的加工）

（5）对于单件小批量生产的箱体零件，采用通用设备，通用机床加工。而大批量生产时，一般按照先基面后其他，先平面后孔系，先主要后次要，先粗后细的工序安排原则，尽量减少零件翻转次数。在主要表面的加工中穿插次要表面加工。 （6）单缸机机体的加工工艺路线：

①对铣顶、底面，：为粗铣，以工艺凸台为定位基准面； ②对铣两侧面：粗铣；

③对铣两端面：粗铣，以底面、侧面刚性定位和液压夹紧装置固定顶面的方式采用三面定位；

④精铣顶、底面：采用活动挡圈定位；

⑤精铣两侧面：刀片之间的间隙可以起减震的作用； ⑥精铣两断面；

⑦扩气缸孔、镗气缸孔：采用三面定位的方式； ⑧精镗气缸孔、钻孔；

⑨油底壳结合孔：采用数控机床加工；

⑩钻孔：使用数控钻床，特点是换刀较快，自动化程度较高； ⑾镗凸轮轴孔的槽：利用偏心轴的旋转和差动，半周进刀、退刀； ⑿铰孔：使用光滑极限量规检验孔径，用综合位置量规检测位置精度； ⒀钻端面孔、顶面孔、铣凸台、攻丝等

单缸机机体加工工艺一般使用三平面定位基准，而多缸机机体一般采用一面两孔的定位方式。

（7）多缸机机体的加工工艺路线：

①对铣顶面、底面和止扣面：采用三个工艺凸台为基准定位； ②对铣侧面：以底面、止扣面定位

③对铣端面：以底面、侧面和一个气缸孔定位；

④分别以底面（顶面）加工顶面（底面）：使用一面两孔定位； ⑤定位销孔的加工：使用组合刀具刚性加工，采用三面定位； ⑥精铣两侧面、两端面：一面两孔定位； ⑦加工凸轮轴孔：使用扩刀加工，一面两孔定位； ⑧粗扩缸孔、镗缸孔、加工止扣面；

⑨半精铣、精铣瓦盖接合面：楔形面夹紧，液压油缸夹紧顶面； ⑩次要表面孔的加工；

⑾机油泵孔（斜孔）的加工：采用组合钻床打定位孔，麻花钻钻孔，扩刀扩孔；

⑿瓦盖接合面上的螺纹孔：采用加工中心一次装夹，完成钻扩孔攻丝； ⒀加工定位槽；3

⒁加工孔：采用摇臂钻床加工；

⒂组合加工：控制力矩大小，型号相同，对号入座； ⒃定位销孔、扩孔：导向槽与刀具不是一体的； ⒄挺杆孔的加工：挺杆孔为内部孔，使用导向槽导向； ⒅精镗气缸孔； ⒆珩磨气缸孔。

小结：在车间参观过程中，我们对孔系的加工位置精度要求的实现进行分析，发现其利用组合机床上的刀具的位置精度来确保，组合机床的使用使得孔系的相对位置关系的保证变得更加容易。对于孔径较小的孔，一般采用先钻孔，再扩孔后铰孔的加工方案。生产过程中我们对发现专门调整镗刀尺寸的镗刀对刀仪，老师对我们演示了其对刀原理。

8、气缸盖、齿轮室的加工

（1）气缸盖的加工工艺路线：

气缸盖的加工与机体的加工类型，在这里就不再赘述了。其特点是主要使用组合钻床和加工中心加工孔系，其中组合钻床刚性好，每一道工序有特定的的切削用量，而加工中心灵活性高，但效率较低，二者的结合在生产效率和柔性方面都不匹配，在此方面需要一些改进，如在加工中心出使用组合机床来提高效率。

（2）车间中的组合机床有组合钻床、组合铣床、组合攻丝机和组合镗床。组合机床通常包括动力箱、主轴箱和夹具。在工艺过程中，我们发现有一个打水堵的工序，经老师讲解才明白，这些孔都是铸孔，其加工目的是为满足铸造工艺需要，这些孔可以用来清砂，但是在使

用中需重新封堵这些孔，防止冷却水的泄漏，在其下一道工序中安排了密封性检验，如果漏水，则需采用浸渗处理填满缝隙。 （3）齿轮室的加工

齿轮室属于盘类零件。其既有平面加工，又有孔系加工。加工时受力变形较大，从而影响加工精度。由于变形量等于作用力比刚度常数。所以为了减少变形，增加刚性，可以采用一下措施： A、夹紧力分散布置，多点夹紧，正对支承； B、提高刚度，增加支撑点数量，减少工件悬空面积。

在加工中，采用浮动支承或辅助支承，保证加工工件的刚度，为了提高生产效率，加工孔系时采用组合钻床实现钻孔、锪孔和铰孔的一次加工。

三、实习心得

短短一个礼拜的校外实习很快就结束了，这次实习，我感觉收获很多。我们所学的专业，机械设计制造及其自动化，我认为这是一门实践能力要求较高的专业。很多知识只依靠在教室里枯燥的讲解是很难理解和消化的。所以我非常珍惜这次难得的机会，带着课堂上遇到过的许多疑问和难以理解的问题到了机械制造业的前线。通过只管的观察和学习将这些问题一一消化并理解。,,

在这一个礼拜的实习中，我们参观各种零件，部件直至机器装配完成的大多数过程。每一个生产车间，都有其独特的加工方法，尤其是组合机床的使用，大大的提高了批量生产的生产效率以及满足其加工精度的要求。同时，对于不同的生产件，还设计了专用机床、专用

夹具等，使大批大量生产的零部件加工变的更加容易高效。在铸造车间，我们还发现了从国外引入的比较先进的造型机，使用国际先进技术和设备也使得机械加工的生产有了飞跃性的进展。

在这段时间里，我们切实融入到加工车间中，认真研究和分析加工工艺路线的安排及定位方法。一个机器的生产过程是经过很多工序的。作为一个今后将在机械制造业就业的大学毕业生来说，这样的实习活动确实不可或缺。多参与到加工现场，才能弥补自身的不足，提升自己的知识结构水平，让自己更加容易理论与实践的结合。

我们在每一个工厂车间都学到了不少的知识。车间布局，工艺管理方面有许多值得借鉴和参考的实用价值，但是仍有一些小的细节有待改善，如热处理车间的布局可以更加合理化。虽然工厂里大量使用组合机床和加工中心来提高生产效率，但是在组合机床和加工中心组合使用时，需要考虑其柔性与生产率的不匹配。

在这次实习中，我认为在一下几个方面提高我的认识及理解：刀具、组合机床、夹具、量具、齿轮的加工等。尤其是对于轴类零件和箱体类零件的机械加工的加工工艺的合理指定。其中包括工序，定位，装夹等一系列专业知识。我真的很感激学院给予我们这样的机会让我们将课堂上学习的理论只是进一步升华，希望在今后的学习中，能更多的给我们创造这样的机会。

四、参考文献

?机械制造技术基础；李凯玲主编；清华大学出版社 ?材料成型技术基础；东南大学出版社，2004年版

?机床夹具设计；哈尔滨工业大学出版社，1996年版 ?金属工艺学实习；清华大学出版社，2006年版 ?机床数控技术及应用；科学出版社，2008年版 ?金属切削原理；机械工业出版社，1996年版

?锻造工艺与模具设计；西北工业大学出版社，1998年版本

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