定海特大桥施工组织设计()

四、施工组织设计

1.总体施工组织布置及规划 1.1.工程概况

1.1.1.概述

定海大桥工程起点位于定安县境内接定安环城南路，起点桩号K0+000，终点位于海口市秀英区东山镇马坡村，终点桩号K1+645，路线全长1.645公里，其中桥梁全长1106米。特大桥1座，大桥2座，梯道桥2座，中桥1座，通道及涵洞7道。路基和桥梁宽度29.5米。

主要工程量包括：

路基工程：挖方100923m3，填方482882.45m3，碎石桩347796m，CFG桩113120m，C20混凝土预制块376.4m3，梯形混凝土边沟4894m，矩形边沟1303.8m,浆砌片石8674.9m3,客土喷播16055.6m2，喷播草灌、籽10509.6 m2。

路面工程：碎石垫层5365 m2，水泥稳定土底层（150mm厚）4203.4 m2, 水泥稳定土底层(200mm厚)26316.4 m2,级配碎石底基层11934 m2, 级配碎石基层2232 m2,沥青稳定碎石基层（ATB-25）23956.4 m2,水泥混凝土面板（180mm厚）4877 m2, 水泥混凝土面板（240mm厚）22340m2。

桥梁工程：主线桥桩基共计268根（其中桩径Φ1.2m20根，Φ1.5m218根，Φ2.0m30根），墩台29座，北引桥为11孔箱梁预制架设，南引桥为4联现浇连续箱梁，预制梁110片箱梁，互通匝道桥现浇连续箱梁。

本工程采用双向六车道，一级公路兼城市主干道，两侧设非机动车道、人行道路基宽度29.5m，设计速度60km/h，桥涵设计荷载为公路-Ⅰ级。 1.1.2.工程条件

定安县定海大桥位于东线高速公路的西侧，定安县定城镇西北角，起点连接定安县环城南路西段，终点连接海口市秀英区东山镇马坡村，北岸隶属海口市龙华区管辖，南岸隶属定安县管辖。

定海大桥跨越南渡江，南渡江是海南最长的河流。发源于昌江、白沙两县交界的坝王岭，东北流经白沙、儋县、琼中、屯昌、澄迈、定安、琼山等市县，主流在海口市边境入海。全长314公里，流域面积7176平方公里。河流入澄迈之前，穿行在山丘之中，比降大，河岸陡，多为石底河床，水力充足。从澄迈金江镇后，南渡江主要在玄武岩台地和浅海沉积台地中流过，地势开阔，河床坡度较缓，河谷较宽。潭口以

下进入三角洲，河道有数支分汊。南渡江水源丰富，流量大。流域气候有明显的干湿两季，又多暴雨，故河流流量和水位常出现暴涨暴落。

场区属华南地层大区的东南地层区五指山地层分区。据区域地质资料及本次勘察结果，场地下伏岩层为下白垩统鹿湾组（k11）砂砾岩、长石石英砂岩、粉砂岩；上覆盖层厚度大于80m，覆盖层为上第三系海口组（N2h）、第四系下更新统秀英组（Qp1x）、第四系中更新统北海组（Qp2b）及第四系全新统（Q42a1）。

工程所在地抗震设防烈度为Ⅷ度，地震动峰值加速度为0.20g，属强震区，工程场地类别为Ⅲ类。

场地内分布软弱土和液化砂土；非岩质边坡发育，河流侧蚀作用及底蚀作用强烈；平面成因、岩性、状态不均匀的土层明显分布，属抗震不利地段。

场区地处低纬度热带北缘，属于热带海洋气候，春季温暖少雨多旱，夏季高温多雨，秋季多台风暴雨，冬季冷气流侵袭时有阵寒。全年日照时间长，辐射能量大，年平均日照时数1880小时以上，年平均气温24℃，最高平均气温28℃，最低气温18℃，年平均降水量1953mm，平均日降雨量在0.1mm以上雨日150天以上；年平均蒸发量1834mm，平均相对湿度85%。常年以东北风和东风为主，年平均风速3.4m/s。

地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性；对钢筋混凝土结构中的钢筋在干湿交替环境具有弱腐蚀性、在长期浸水环境有微腐蚀性。砂土对混凝土结构具有微腐蚀性；砂土、粘土对钢筋混凝土结构中的钢筋均具有微腐蚀性，应采取相应地防腐措施。依据《公路工程地质勘察规范》（JTG C20-2011）附录K水和土腐蚀性评价标准，环境类型属于Ⅱ类环境。 1.1.3.工程特点

⑴本一级公路采用双向六车道标准建设，建设标准高。

⑵工程区跨越南渡江，南渡江是海南最长的河流。南渡江水源丰富，流量大。流域气候有明显的干湿两季，又多暴雨，故河流流量和水位常出现暴涨暴落。

⑶本桥主桥采用V腿刚构，引桥采用预应力砼现浇连续箱梁和40m装配式预应力连续小箱梁。下部构造采用花瓶墩、钻孔灌注桩基础；桥台采用肋式桥台、钻孔灌注桩基础。

⑷本段桥涵等结构物数量较多，为保证路基填筑顺利完成阶段目标，需开工后尽早完成涵洞等小型结构物的施工，早日形成路基连片填筑。

⑸本合同段软土路基处理范围较大，上场后需抢先完成，为路基填筑、预压沉降、

路基基层、底基层以及桥台施工提供条件。 1.1.4.工程重点、难点

⑴本工程以桥为主，V型墩及钢构连续箱梁的施工技术重点。

⑵软土路基段，易发生不均匀沉降。施工时需加强管理力度，确保施工质量。 ⑶水文、地质条件差。本工程跨越南渡江，河流流量和水位常出现暴涨暴落。 工程地质为软弱土和液化砂土；非岩质边坡发育，河流侧蚀作用及底蚀作用强烈；平面成因、岩性、状态不均匀的土层明显分布，属抗震不利地段。

⑷施工用水电加强与当地管理部门的协调，并尽量于当地农田水利建设相结合，互惠互利，创建环保节能工程。

1.2.施工总体部署

1.2.1.总体目标规划 1.2.1.1.质量目标

工程交工验收的质量评定：合格；竣工验收的质量评定：合格。 1.2.1.2.工期目标

730日历天，计划开工日期：2013年10月，计划交工日期：2015年9月。 1.2.1.3.安全目标

杜绝发生较大及以上安全责任事故，遏制安全生产一般安全责任事故。 1.2.1.4.文明施工、环保及文物保护目标

严格执行ISO14000环境管理和职业安全卫生管理体系以及国家、海南省重点工程建设有关要求中的关于有关环境保护、文明施工和文物保护和标准化施工的相关法律、法规规定，以及本工程下发的相关规定，施工过程中符合环保及文明施工要求，防止各类环保事件、事故发生。 1.2.2.施工管理组织机构

我公司高度重视本合同段工程，中标后将其列为我公司重点在建工程之一，并纳入我公司ISO9001质量保证体系认证的年度考核项目，组建整体功能强的项目经理部，实行项目法管理，全权负责组织实施。

项目经理部设“六科、二室、一所”，配备有经验的工程师及管理人员。 组织机构详见《拟为承包本合同工程设立的组织机构图》。

项目总工程师 拟为承包本合同工程设立的组织机构图

1.2.3.施工队伍部署及任务安排

施工队伍部署及施工任务安排表

队别 路基队 路面队 桥涵1队 桥涵2队 人数 工程内容及主要工程量 100 负责本工程路基软基、土方及附属施工。 120 负责本工程路面、桥上面层施工。 120 负责主桥（55+100+55）V腿钢构施工。 360 负责南引桥、北引桥、A、B匝道、侧梯道桥及涵洞施工及桥面系施工。 负责本40m箱梁预制构件的预制、运输、吊装。 负责本合同段砼及主要材料运输供应。 路 基 队 路 面 队 桥 涵 1 队 桥 涵 2 队 箱 梁 制 架 队 综 合 保 障 队 施工技术科 安全质量科 财 务 科 计划统计科 物资设备科 环 境 保 护 科 测量试验室 综合办公室 公安派出所 项目质检负责人 安全总监 项目副经理 项目经理 项目党委书记 中铁十九局集团有限公司 定海大桥项目经理部 箱梁预制队 80 综合保障队 60 1.2.4.施工进度计划 1.2.4.1.总工期计划安排

计划于2013年10月1日开工，2015年9月30日完工，总工期730日历天，全

面满足招标文件要求。

1.2.4.2.施工进度计划横道图、网络图

见《附表一 施工总体计划表》和《施工进度计划网络图》。 1.2.5.主要资源需要量计划 1.2.5.1.劳动力计划安排

根据初步的施组计划安排，劳动力高峰期发生在2014年的3季度和2014年4季度，劳动力上场初步计划安排详见《附表五 劳动力计划表》。劳动力动态见下图。

劳 动 力 动 态 图

20劳动力动态图9008007006005004003002001000度度度度度度度4季1季2季3季4季1季2季年年年年年年年年20153季度6457498208508457065434331314141414152020202020

2015

2002014 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月10月11月12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月2015 9月250300350400450500550600650700北引桥桩基180608工程标尺 0年月进度标尺 0 28 35 42工程周

北引桥承台、墩柱施工北引桥的箱梁架设15178070南引桥承台、墩台12013111

南引桥现浇连续梁30014

主桥承台、墩柱90连续刚构（55+100+55）m施工300路面完及标工桥面铺装及人志标清行道线理192021226020109

A匝道现浇箱梁2001010

定海大桥工程施工进度计划网络图

50100150201310月11月12月 1月 2月软基处理60涵洞及通道754路基填筑路面基层北引桥箱梁预制674540320南引桥桩基180开工302主桥桩基施工220A匝道桩基1005A匝道承台、墩柱90B匝道桩基10012B匝道承台、墩柱90B匝道现浇梁20050100150200250300 49350 56400 63450 70500 77550 84600 91650 98700105 7 14 211.2.5.2.主要施工机械及检测仪器设备配置

我公司承诺，本合同段采用的主要设备配置根据本工程项目及公路施工配套设备进行配置。为全面满足施工要求，施工中将根据工程进度实况及监理工程师要求进行动态调配，设备配备情况详见资审阶段提供的设备清单。 1.2.5.3.主要材料供应进度计划

我公司采取以下措施确保材料质量以及供应计划，确保本合同工程实施顺畅。 ⑴物管人员严把物资材料关，紧密结合工程计划、市场价格和市场供需形式，认真把握季节性灵活性的特点，认真做好本工程的物资供应与保障。⑵针对本地区雨季集中的特点，备足各项抢险等特殊物资，在场地布置时考虑这些物资储存的库房，要出入方便。⑶保证现场需求量最大的关键材料——砂、石料、水泥和钢材的供应。 1.2.6.施工总平面布置

施工总平面布置图及相关说明详见《附表四 施工总平面图》。

2.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 2.1.路基工程

2.1.1.路基工程概述

本标段路基工程以填方为主。主要工程数量：路基挖方4436m3(非适用材料），填方422325m3，不良地质有软土地基处理，主要采取砂、砂垫层、土工织物、CFG桩、碎石桩等方式处理。工程区线路坐落在秀英区东山镇马坡村，取土较为困难。 2.1.2.施工方案 2.1.2.1.施工顺序安排

本合同段路基工程以定海大桥南北两侧划分为两个施工区段，由1个路基队负责施工。优先安排桥台、涵洞基础和地基加固工程、为路基本体填筑创造条件和争取时间，优先考虑预制梁运架先导段的施工，以便形成连片填筑区域。路基防护及排水跟随路基进行，需预压路基护坡，待预压期结束后再砌筑，以保证防护工程质量。路基填筑实行两班制作业，以保证工程进度。 2.1.2.2.施工方法及施工工艺 2.1.2.2.1.软基处理

（1）清淤换填

清淤换填应在排除地表水、开挖周边临时排水沟后进行。清淤范围至路基两侧边

沟，清淤土方作废方处理，后期运往取土坑处供复耕使用。文件中设计处理深度是按现有地质资料确定的，施工时处理至设计标高，当开挖揭示的地质资料与设计采用的地质资料存在较大偏差时，施工单位应及时上报业主与现场设计代表，由设计代表根据现场地质情况调整处理方案。换填材料设计采用砂砾，若承包商可采集到较砂砾更廉价的透水性回填材料（如石屑、碎（砾）石含量大于70%的碎（砾）石土等）经监理认可后也可采用。换填层下部50cm 内压实度应大于85%，上部压实度应大于90%。

（2）CFG桩 1）施工准备

按设计要地求布置桩位，绘出布桩平面图，标出打桩顺序和注明桩位编号，具体施工注意事项应详加说明；对现场及邻近的地下管线、地上建筑物等应事前进行清理；搞好现场测量工作，水准控制点及平面控制点应按测规要求引至现场，以控制桩的调程及位置；

2）完成施工现场“三通一平”工作，保证沉管机械进场。

3）施工方法CFG 桩施工前，一般须进行试验，以便确定成桩有关技术参数，待参数确定后再行组织施工。

4）沉管

桩机就位须水平、稳固、调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm 左右；启动电动机，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位；沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m 记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。

5）投料

在沉管过程中可用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料面与钢管料口平齐；如上料量不多，须在拔管过程中进行孔中投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求；混合料配比应严格按设计文件规定执行，碎石和石屑含杂质不大于5%；按设计配比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料坍落度控制，一般坍落度为30～50mm，成桩后桩顶浮浆厚度一般不不超过200mm；混合料的搅拌须均匀，搅拌时间不得小于1min.

6）拔管

当混合料加至钢管投料口平齐后，开动电动机，沉管原地留振10s，然后边振动

边拔管；拔管速度按均匀线速控制，一般控制在1.2～1.5m/min 左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率可适当放慢；当桩管拔出地面，确认桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。

（3）碎石桩

1）场地清理及场地平整：首先对场地内的杂物进行清理，清理完成后通过填筑碎石土将场地整平，用振动压路机进行预压，为碎石打桩机提供工作平台，并在场地周围开挖临时排水沟，确保地面水能够排到路基外。

2）测量放样：根据设计提供的图纸对碎石桩的桩位进行放样，放样的误差（主要指桩间距）控制在50mm 以内，并用石灰点出桩位的具体位置；并作好桩位的高程记录。

3）振冲成孔：主要的施工机械为DZ45KW 型的振动沉管桩机，振动锤4.8 吨，激振力40 吨；施工时，振冲碎石桩机移动到桩位位置，桩尖对准桩位位置，并检查桩管的垂直度，要求垂直度小于1.5％；启动碎石桩机，在桩管顶面持续加压，将桩管沉入基岩顶面，并持荷1～2 分钟；从桩顶部灌入碎石，在振动过程中逐步提升桩管，使管内的碎石振动密实，在提升过程中保持桩管的提升速度为1～2m/min，振密电流控制在15～30A，并留振10～20S；在桩管提升的过程中反复插打3 次。

4）碎石垫层：在碎石桩施工完成并检测合格后，在桩顶直接铺设40cm 的砂砾垫层，碾压达到压实度要求后进行路基土石方的填筑。

5）碎石桩质量控制和检测

选择有代表性的场地进行试桩试验，砂石桩质量检测应间隔一段时间方可进行，对于饱和粘性土地基应待孔隙水压力消散后进行，间隔期不宜少于28d，对于粉土、砂土及杂填土不宜少于7d，检测数量不少于桩孔总数的2%。通过试验和现场测定每延米桩长的碎石投入量，确保碎石的投入量能够满足桩身密实的要求；严格控制振实电流、振留时间、提升速度；反复插打、挤密成桩；控制碎石粒径，保证地下水能够通过空隙排除；碎石桩施工完成后，用重型动力触探仪进行复合地基的检测，并设置沉降板，在路基填筑过程中进行沉降观测及横向位移观测，以便评价填筑路堤的稳定性。

2.1.2.2.2.路基施工

（1）填料

利用借土填筑路堤不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；路基填方材料的最小强度和最大粒径符合下列要求：

（2）试验段施工

在路基填方前28天，依据技术标准，压实机械性能、填料类别，分别选择长度大于100m的路段，在新填路基全宽范围内做试验段，确定填层厚度、压实系数、碾压机具及工序，据此指导施工，并将结果提交给监理工程师批准后，作为控制施工的依据。

（3）路堤施工

填筑采用分层填筑，推土机和平地机整平摊铺，洒水车洒水，压路机碾压密实,按照“四区段、八流程”法施工。四区段：填铺区、整平区、碾压区和检测区；八流程：施工准备→施工放线→基底处理→填土→整平→碾压→检测→边坡整型。每层松铺厚度，根据试验段所取得的数据确定，但每层松铺厚度不超过30cm，桥涵、挡墙台后每层虚方厚度不大于20cm厚度，。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。路基填料进场前先测定其含水量，随着土方进场整平，或晾晒或洒水调整至最佳含水量，用透水性不良或不透的土填筑路堤时，压实时的含水量应控制在最佳含水量的±2％范围内。

碾压时直线段由路边向路中进行，曲线段由内侧向外侧碾压。碾压速度控制在3~5km/h，轮迹重叠30~40cm,碾压遍数5~6遍，第一遍和最后一遍是静压，其余为震压。碾压除结构物边上可采用横向碾压，其余均采用纵向碾压。但桥头填筑部分、圆管涵部分不得碾压。下一层填土未经监理工程师检验合格，上一层填土不得进行。每一水平层均采用同类填料填筑；不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不得小于0.5m。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于100mm。在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不得做为路堤填筑的部分,重新填筑成符合规定要求的新路堤。以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部做成4%的横坡；如用以填筑上层时，不覆盖在透水性较好的土所填筑的下层边坡上。任何靠压实设备无法压碎的硬质材料予以清除或破碎，其最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并使粒径均匀分布，达到要求的压实度。填土路堤分段施工时，交接处不在同一时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

（4）构造物台背填土施工

填料采用渗水性土，两侧对称均匀回填，分层压实。在临近构造物边缘及涵顶50cm内，采用小型夯压机械。涵顶填土的松铺厚度小于50～100cm时，不得通过重型车辆或施工机械；靠近构造物100cm范围内不得有大型机械行驶或作业。

（5）防护工程

本项目的路基防护工程以安全、经济、实用、美观且施工方便为原则，以绿色生物防护为主，绿色植物加骨架相结合的防护方案。路堤边坡防护以稳定路堤为基本原则，兼顾景观绿化效果。

Ⅰ、边坡高度小于等于5.0m 的路堤按液压喷播植草（灌木）防护处理。 Ⅱ、边坡高度大于5.0m 的一般路堤按人字形骨架植草防护。

Ⅲ、受水流侵蚀或冲刷的沿河路基，根据水文资料计算冲刷深度，并采取必要的防冲刷工程措施；沿河路基及水（鱼）塘路段，在设计水位＋50cm 高度以下的路基边坡可采用浆砌片石护坡防护，其上部边坡防护同正常路段。

Ⅳ、桥头锥坡采用浆砌片石防护，防护及排水工程由专业技工采用坐浆法砌筑，机械拌制砂浆，随拌随用。。

Ⅴ、支挡工程：根据地形、地质条件，采用衡重式（重力式）挡土墙、仰斜式挡土墙，材料分别采用浆砌块石。景观要求高的路段，采用视觉效果好、与当地建筑风格协调的景观挡墙。挡墙与桥台衔接时，两者的面坡应保持一致，避免出现三角形折面这种不良现象。路基边坡的防护形式力求多样化、绿色化，做到路景配合。

Ⅵ、护坡道采用植草防护，并栽植常绿乔木、灌木。

Ⅶ、路基防护形式的选定除了考虑工程自身需要外，还要与排水工程、绿化园林工程有机结合，形成统一的整体。 2.1.2.2.3.技术措施

（1）施工中加强现场地质核对及地质状况调查工作，根据实际情况完善施工设计，做到既安全合理，又经济实用的施工效果。

（2）在路堑开挖前先开挖截水沟，并进行铺砌防护，严禁山坡水流入开挖现场。雨季施工时，必须做好新开挖坡面防水工作，可采用遮挡、覆盖、拦截等方式防止雨水、地表水对边坡的危害。施工时由上到下，逐级开挖，且开挖一级，加固一级，绿化一级，尽量缩短边坡暴露时间。

（3）施工现场首先解决排水问题，完善临时排水系统，严禁出现积水现象。路基填筑顶面设好排水坡，不得出现积水，以免影响填筑及碾压质量。

（4）路基两侧超填部分与路基一起分层填筑、压实，不得出现贴坡现象。分段填筑时，先填地段在接头处预留1∶1的坡度，并且在各填筑层面上预留不小于2.0m宽的平台，便于接头段的衔接。

（5）路堤防护工程在路基成型后及时铺设，并注意与排水设施协调；防护工程的砂浆、砼机械拌和，随拌随用。

（6）施工中应加强观测，对存在可疑的边坡布设观测点，确保工程质量。

2.2.路面工程

2.2.1.路面工程概述

本路段路面按沥青混凝土路面结构进行设计，设计使用年限为15 年。沥青混凝土路面设计以双轮组单轴载100KN 为标准轴载。根据工程可行性研究报告，公路运营期间以2013～2028 年计，折算交通量（小客车）按车型比例系数还原为各等代车型后，并考虑适当的超载率，设计年限内一个车道设计累计当量轴次为1.92×107 次，交通等级为重交通，路面设计弯沉：28.3（1/100mm）。 2.2.2.施工方案

2.2.2.1.施工方法及工艺 2.2.2.1.1.基层施工

（1）级配碎石基层施工 1）施工准备

检查下承层，要求表面应平整、坚实，具有规定的路拱和压实度 2）施工放样

恢复中线，直线段15~20m设一桩，平曲线段每10~15m段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计高

3）级配碎石混合料拌合，级配碎石在碎石场集中拌合均匀。 4）摊铺

将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行，然后用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35，摊铺厚度每层应按虚厚一次铺齐。设一个三人小

组跟在平地机后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补。已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁。

5）碾压

整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。遵循先轻后重的原则进行碾压。每层压实厚度不超过15~18mm，用重型压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm 。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线，由内侧向外侧碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍，直至表面无明显轮迹，路面二侧应多压2~3遍。

碾压速度，头二遍采用1.5~1.7km/h为宜，以后采用2.0~2.5km/h 。碾压前和碾压中应适量洒水。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车。 在碾压中视压实碎石缝隙情况撒嵌缝料。

6）接缝处理

两作业段衔接处，应搭接拌合。第一段摊铺后留5~8m，不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后进行碾压。应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝情况下，纵缝应搭接拌合，前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm，挖松并搭按拌合，整平后一起碾压密实。

7）质量要求

级配碎石基层压实度不小于98%，底基层不小于96% ；弯沉值，不应大于设计规定；级配碎石底基层和基层偏差（高程、平整度、宽度、厚度、横坡）应符合规范要求；外观质量、表面平整、坚实，无松散浮石现象，边线整齐。

（2）水泥稳定碎石基层

下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）→严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制。

（3）密级配沥青碎石基层施工

1）混合料拌和

采用自动控制间歇式沥青混合料拌合机拌制。总产量达到320t／h，能对集料进行二次筛分，能准确控制温度、拌合均匀度，计量准确、稳定，能逐盘显示各种材料用量及拌合温度。沥青材料用导热油加热，振动筛筛孔及时调整。沥青加热温度见下表。拌合好的混合料应均匀一致，无花白料、超温料，每锅拌合时间40-50s（其中干拌10s）。出场的混合料应随机取样，按规定的方法和频率进行沥青含量和马歇尔试验，并逐车检测、记录混合料温度。

2）沥青混合料的运输

沥青混合料运输时应采用大吨位的自卸汽车且车厢内应清扫干净。混合料装车前必须在车厢内均匀涂满肥皂水、黄油或食用油等隔离剂，严禁涂抹柴油或机油等能溶解沥青的油类。

从拌和机向运料车上放料时，应先放车厢前面，然后放车厢后面，最后放中间，以减少粗细集料的离析。

沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，控制摊铺机前方应至少有五辆运料车等候卸料，以保证摊铺连续。

混合料装车时，必须对混合料的温度进行监控。温度测量分为两种方式，一种在混合料表面使用红外测温枪测量混合料表面温度，方便控制。另一种在车厢板中间打孔，使用金属探杆电子温度计进行测温，混合料实际温度以此种方法为判断依据。超过废弃温度和低于混合料出料温度的混合料严禁运到施工现场。

所有沥青混合料运料车必须采用采用厚棉絮做成的苫盖物覆盖。 以防雨、保温、防尘。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，并顺路线前进方向。卸料尽量使混合料整体卸落，而不是逐渐将混合料卸入受料斗。

运料车在施工现场不得紧急制动或急弯掉头使封层受到损伤。

运料车在到达施工现场后应有专人凭运单对混合料进行接收，指挥车辆，同时测量混合料的温度是否符合要求，是否有结块受雨淋湿等现状，不合格料不得进场。合格料进场前应对运料车轮进行清洁，防止泥土等污染联接层。 3）沥青混合料的摊铺

本层摊铺采用2台摊铺机呈梯队方式联合摊铺，摊铺时2台前后错开5-10m，路面横坡低的一方摊铺机在前。横向重叠宽度10cm-20cm。

摊铺机有非接触式平衡梁的自动调平和配有调幅与频率的熨平板装置，横向精度1.8mm，纵向精度3mm。

摊铺机开机前应提前0.5-1小时预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。保证沥青混合料的初始压实不低于标准密度的85%，以免出压时形成过大的轮迹或产生沥青混合料的纵横向推移。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度按3/min控制，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，尽量避免摊铺过程中停机；每辆卡车卸料之间，不要完全用受料斗中混合料，留少量部分混合料在受料斗内；仅在需要在受料斗的混合料弄平时，才将受料斗的两块侧板翻起；尽可能宽地打开受料斗后门，以保证分料室中的料的饱满，并使分料器连续运转。

用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

摊铺机布设要求

摊铺位置 靠近分隔带一侧 靠近停车带一侧 摊铺宽度(m) 5.40 20 5.35 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

摊铺机应调整到最佳工作状态，调好仰角，仰角调整要匀速缓慢调整，以避免薄厚不均，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门敞开、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为准，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免出现离析现象。局部离析及明显欠缺部位，应有人工洒布细料适当补好。

摊铺机搭接宽度（cm)

摊铺前必须保证联结层的干燥、清洁，如有污染或破坏应及时进行修补，符合要求后方可进行施工。

4）沥青混合料的压实

压实采用1台胶轮压路机（柳工302）30T、3台双钢轮压路机（CC624）12T按方案1、方案2进行组合压实。摊铺后紧跟碾压，并以阶梯式前进，整体碾压完成后斜压消除台阶。

初压速度2-3km/h左右，温度不得低于130℃；复压速度3-5km/h左右，温度控制100~110℃；终压速度3-6km/h左右，温度控制不低于80℃；压路机在初压和振压时速度要慢，避免产生推移和剪切，碾压时驱动轮面向摊铺机，压路机不能在碾压段上调头、急刹车或停留，同时防止压力机漏油污染混合料。为防止粘轮，压力机配喷雾洒水装置，胶轮压力机在喷水的同时还有粘轮现象，采用人工用拖布沾洗衣粉水擦洗。

碾压原则：错轮碾压，碾压时轮迹重合不能小于20cm；曲线段碾压应从低的一侧向高的一侧碾压(直线段由边之中)；碾压遵循先轻后重，先慢后快，压路机振动时，宜采用高频低幅的振动方式进行碾压，振动的振幅应与运行速度相配合，以免出现波浪，同时根据碾压的厚度适当调整振幅。在压路机开启震动时，必须在压路机已经启动的时候方能开启，以免在同一位置振动过多产生凹陷和突起。

要有专人指挥压路机碾压，并立牌标明路面的碾压区（初压、复压、终压）和碾压遍数供压路机手掌握实际碾压情况。

严禁压路机在未碾压成型及未冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

在当天施工完毕的尚未完全冷却的路面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得有散落矿料、油料等杂物。

5）施工接缝的处理 ①纵向热接缝

施工过程中两台摊铺机进行施工时应采用纵向热接缝，两台摊铺机之间应有20cm的宽度搭接，碾压前应对接缝处的粗骨料进行适当的清除或人工洒布部分细料，防止接缝处产生较大离析或碾压不实。每天施工完毕后要求两台摊铺机拉齐形成一道横接缝，不得有纵向冷接缝出现。

②横向冷接缝

横向工作缝采用平接缝，在每日施工段碾压结束后，用3米直尺检测端部平整度，在平整度和厚度均满足要求的断面上拉线用切割机切割并清除不合格料，切缝必须平直，将缝边泥浆擦拭干净并涂刷粘层油。下次摊铺启动前，熨平板必须加热，将熨平板全部落在前铺的面层上，下垫均匀分布的三块木方，厚度为松铺厚度与压实厚度之差，熨平板前端与切缝边对齐，于螺旋布料器下布满混合料后，摊铺机慢慢起步，摊铺成松铺厚度的沥青混合料摊铺层，用双钢轮压路机从前铺的面层上横向碾压，每次向新铺层推进10~15cm,直至完全进入新铺层，在进行正常碾压，用3米直尺检查接缝处的纵向平整度，直至合格标准。

6）开放交通

沥青碎石混合料基层应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得污染，严禁在已完成的路段内堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。 2.2.2.1.2.面层施工

主线、匝道上、中面层（非机动车道为上面层）沥青均采用SBS 改性沥青（基质沥青为70 号A 级），所有改性沥青均应符合SBS 类Ⅰ-D 的基本要求；改性剂的剂量、配比或复合改性，以施工现场的实验为准，下面层沥青采用70 号A 级。

（1）材料质量控制

1）经常检查集料规格、品种、扁平细长颗粒、含泥量、含水量、风化石含量等。如果外观检查认为颗粒组成不正常，则进行必要的筛分试验。

2）经常检查矿粉的色泽是否正常，有无团结块和明显的粗颗粒情况。 3）进场材料要按规范进行检验，尽可能加大抽检密度，不合格的材料坚决退场。堆料场要进行场地硬化，避免将堆料场的土混入碎石中。不同规格的料堆间设置隔离墙，以免不同规格碎石混杂在一起。料堆要有明显标示，防止上料时装错料。

（2）改性沥青制作

改性沥青进行现场制作，上面层粗集料采用玄武岩，其主要工艺如下： 1）在加热基质沥青并泵入改性设备前掺入抗剥落剂，应保证掺量符合设计要求（基质沥青的0.3%），严防漏渗。

2）改性沥青的制作温度：基质沥青加热到160℃～165℃时，泵入到改性设备。控制导热油温度，同时考虑到胶体磨对SBS的高速剪切也会使温度升高，严格控制制备温度；SBS的加热温度不宜超过190℃，在160℃～180℃时，SBS具有较好的柔韧性，并易于加工；当SBS加热温度超过190℃时，SBS就会被不同程度地氧化、焦化、分解、降解，造成使用性能下降。

3）研磨是否充分是影响改性沥青质量的关键，研磨时间不应少于30min，研磨遍数与现场研磨机台数有关，有充分溶胀装置的设备，在最多三遍的研磨后，又通过三台磨机的流水作业可一次完成研磨。 这对单位时间产量及控制研磨遍数上，都有提高。如果整套设施中，仅靠一台磨机只能靠循环研磨几遍，这对单位时间的产量是不利的。

4）加强对操作工人的管理，保证SBS掺量。

5）为确保改性沥青的质量，安排专人对每锅油的制作时间、温度、SBS掺量进行登记。试验室按规定频率（观测颗粒粒径和均匀性频率不小于30%，软化点和针入度每日检测2次）对改性沥青质量进行抽检，发现问题及时处理。

（3）改性沥青混合料的拌和

1）拌和操作人员要掌握设备的性能特点，确保拌和设备运行良好，温控、计量等各项性能可靠，混合料级配、沥青用量和拌和效果应满足规定要求。拌和机计量控制主要是抓冷料的供给，其目标是调整在单位时间内始终均匀地保持有与目标配合比相同比例的集料进入拌和机，只有按这样的配合比进料，才能保证集料级配的准确。

2）沥青砼拌合设备每槽拌和料按1600kg控制，通过现场试验确定，干拌时间为5s，加入沥青后湿拌时间为40s，拌和成料装入成品仓，周期为60s，这样拌和出的沥青混合料均匀一致、无离析、无花白现象。严禁为提高产量任意缩短拌制时间。

3）拌和温度控制在以下范围内：集料温度保持在190℃～220℃之间，改性沥青温度控制在160-165℃；出料温度控制在175℃～185℃之间，不能超过195℃或低于170℃，每车料出厂前均应检测温度，不合要求的不能送往现场。

（4）改性沥青混合料的运输

1）根据拌和楼和摊铺机生产能力以及运距计算车辆数，保证摊铺机摊铺时前面常保存有4～5辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车，保证运力满足要求。

2）运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏

3）运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其它杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。

4）装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。

5）不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。

6）运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车。 7）卸料后，对残余的混合料应及时清除，防止结硬。 （5）改性沥青混合料的摊铺

彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清；下承层的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补；对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测，对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。

3）摊铺

摊铺温度宜控制在170℃～180℃之间，不得低于160℃。 每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85℃），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。

上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。

连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分

批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。

（6）改性沥青混合料的压实

SBS改性沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按\紧跟、慢压、高频、低幅\的原则进行。

混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行。初压应紧跟摊铺机进行，改性沥青初压温度不得低于150℃。初压时用双轮振动压路机以2km/h速度进行碾压2～3遍，碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行 驶并振动碾压。复压应在初压完成后紧接着进行，复压采用振动压路机和胶轮压路机进行碾压。改性沥青施工先用振动压路机碾压4遍，再用胶轮压路机碾压2遍。终压终了温度不得低于100℃。终压以消除轮迹为主，应使用静力双轮压路机或关掉振动的振动压路机并紧跟在复压后进行，

（7）改性沥青混合料的路面接缝

12m宽的摊铺机，正常不存在纵向接缝。其横向接缝是每天都要碰到的。其平接缝的具体做法是：摊铺机在端部前1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，由人工将端部混合料铲后再予以碾压，然后用3m直尺检查平整度，并当时就将坡下部分用切割机切掉并清除，切缝必须平直，将缝边的污染物擦干净并涂刷粘层沥青。

第二天摊铺机起动前，熨平板要进行预热，将熨平板全部落在前铺的面层上，下垫木板，其厚度为松铺厚度与压实厚度之差，熨平板前端与切缝边对齐，在螺旋布料器下布满混合料后，摊铺机慢慢起步，摊铺成松铺厚度的沥青混合料摊铺层，用钢轮压路机从前铺的面层上横向碾压，每次向新铺层推进10～15㎝，直至将新铺层碾压密实，再进行纵向正常碾压，用3m直尺检查接缝的纵向平整度是否符合要求，否则应立即铲除重做，直至合格。

横向接缝应离桥梁伸缩缝20㎝以外，不允许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。 2.2.2.1.3.施工注意事项

（1）基层施工注意事项

1）水泥稳定级配碎石施工时配料要准确，拌和均匀，摊铺平整，避免集料离散，认真处理接缝处。

2）施工时严格控制好基层顶面标高和平整度，严禁用薄层贴补法进行找平施工。 3）水泥稳定碎石基层施工结束后应及时洒水养护，使基层表面经常润湿，一般

养护期为7 天。

4）对前期工程预留的基层，应先挖除破损部分，再铺筑基层。若前期工程为预留基层，在与相交道路路面相接处的基层设置60cm 宽、15cm 厚的C15 砼枕垫。砼枕垫应在基层压实后开挖浇筑。

5）路面基层施工的其他细节必须严格按《公路路面基层施工技术规范》进行施工。

（2）面层施工注意事项

1）粘层油经验收合格后，方可进行面层沥青混凝土的铺筑。

2）沥青混合料在拌和前，应认真的进行级配设计，只有符合部颁标准要求的材料才能进场使用，并在施工过程中随时进行抽检。

3）沥青混合料在拌和前，应进行认真的级配设计，在检验所设计的混合料的性能指标达到设计要求的条件下，才允许作为沥青拌和站的目标控制级配。

4）沥青混凝土拌和站在拌和沥青砼前，应认真校核拌和机的计量精度，在确认计量精度达到设计要求时，才允许进行拌和。

5）沥青拌和站在拌和沥青混合料时，应保证足够的拌和时间，以保证混合料拌和均匀，无花白料，温度控制正常。改性沥青混合料对温度的敏感性较高，在确定了施工设计配合比和施工工艺后，应严格控制好各个阶段的温度。

6）沥青混合料在运输过程中，如果气温较低或等候时间过长，应采取保温措施，以免温度降低太快，影响沥青混合料的摊铺和压实（压实沥青混合料的压实度不小于98％，以室内马歇尔试件密实度为准）。

7）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度、减少混合料的离析。摊铺速度一般控制在2～6m/min 的范围，对于改性沥青应放慢至1～3m/min。

8）当路面较宽时，应采用两台或更多台数摊铺机前后错开10～20m,呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm 左右的搭接，并躲开车道轮迹带；当摊铺机出现故障并认为在短期内无法修复时，应按工作缝处理；当日施工完毕，应在完毕处做成一条垂直接缝，不同路面结构层的接缝不能在同一断面，纵向接缝至少应错开200mm，横向接缝至少应错开30m。

9）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。

10）压路机视摊铺时的气温和沥青混合料的温度情况，必要时应紧跟摊铺机进行

碾压。在碾压过程中压路机的重复碾压宽度应小于压路机轮宽的三分之一。碾压路面时，碾压过程应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。

2.3.桥涵工程

2.3.1.工程简述

定海大桥桥梁中心线与南渡江正交，南引桥桥位在平面上位于半径为1500m 的右偏圆

曲线内，主桥和北引桥位于直线段内，纵面位于2.4%的上坡段、R=14000.0 的凸曲线、0.60%的上坡段、R=20000 的凸曲线，-0.6%的下坡、R=12000 的凸曲线，-2.321%的下坡段。左幅桥梁起于K0+301.1，终于K1+402.1，中心桩号为

K0+849.1，桥梁总长1099m，共分八联，布跨为(29+35+34)+(34+36+2×28)+(30+2×31)+4×32+(55+100+55)+3×40+2×(4×40)m，右幅桥梁起于K0+296.1，终于K1+402.1，中心桩号为K0+849.1，桥梁总长1106m，共分八联，布跨为(29+35+35)+(35+36+2×27)+(32+2×32.5)+4×32+(55+100+55)+3×40+2×(4×40)m，南引桥上部结构为预应力混凝土连续现浇箱梁，主桥为预应力混凝土V 腿刚构，北引桥为预应力混凝土连续预制小箱梁，下部均采用花瓶墩，第一联、第二联、第八联分别跨越省道202、南侧防洪堤、北侧防洪堤（在建）。 2.3.2.施工方案 2.3.2.1.施工场地布置

梁板预制场设在北引桥侧路基上，混凝土拌和站设在K0+250沥青拌和站设在 征用土地2800m2，场地地面采用C15砼部分硬化，并做好防排水设施。

桥涵下部结构就近在工点附近安置，尽量利用征地红线内用地，少占农田。施工队伍驻地按文明施工相关要求设置。 2.3.2.2.施工顺序安排

桥涵工程由2个桥涵队和1个箱梁预制队负责施工，进场后即进行桥梁桩基和两端桥台基础施工，尽量安排在非雨季节完成桥梁下部结构施工，同时桥台先行完工，为路基填筑创造条件。为便于路基填筑施工及桥梁等构造物进场施工方便，进场后先期施工对桥梁等构造物有影响的涵洞，同时尽快完成其它涵洞，为路基填筑创造条件。 2.3.2.3.施工方法及工艺

本工程桥梁基础主要采用摩擦桩，桩长均在20m以上,桩径为Φ1.0mΦ、1.2m、

Φ1.5m、Φ2.0m，桥墩主要采用柱式墩、薄壁墩、预应力混凝土墩，桥台主要采用重力式台和肋式台，上部结构采用预制箱梁、现浇箱梁。涵洞采用圆管涵、盖板涵、框架涵，通道采用箱形通道。 2.3.2.3.1.钻孔桩施工

本工程桥梁桩基拟采用回旋钻、冲击钻施工。 （1）施工放线、场地平整、桩基安放

经过测量放出桩位，对原地面进行平整压实（水中桩基先进行筑岛围堰），平整后，再进行细部放样并经报验后，钻机就位，准备下步钻孔施工。

（2）开钻时，先使钻头降至距孔口5cm左右启动泥浆泵，待泥浆循环几分钟后，再启动钻机慢度回转，同时慢慢降下钻头，孔口位置先慢转，孔口稳定后逐渐增加转速正常钻进。在钻孔过程中，针对地质具体情况来确定钻进速度，以确保成孔质量。

（3）检孔及清孔

桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度、泥浆稠度等指标，并做好记录，合格后进行清孔换浆。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。保证混凝土灌注质量，沉渣厚度必须控制在规范或设计要求范围内。清至泥浆比重为1.05左右，测量沉渣厚度，合格后开始下钢筋笼。

（4）钢筋笼制作安装

按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称焊接耳朵或按设计要求设置圆形混凝土垫块，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少4根加长钢筋，以固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。

（5）水下混凝土灌注

混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底30～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。

浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止

在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

（6）桩基检测

根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。

2.3.2.3.2.承台施工

桩基完成并经检测合格后进行承台施工。首先进行基础开挖，每侧加宽0.8米，基础开挖时应注意保护地下管线，基坑基底要进行夯实处理，基础采用机械开挖、人工修整，减少对桩和钢筋的损坏。水中筑岛围堰地段要采用打入钢板桩防护基坑。承台工程施工工艺流程详见

测设基坑平面位置、标高 降排水 挖掘机开挖 基坑防护 凿除桩头 检测桩基 基底检测及处理 绑扎钢筋 安装模板 混凝土拌制、输送 灌筑混凝土 与墩台身接缝处理 制作混凝土试件 图2-2.3-1承台施工工艺流程图

（1）钢筋、模板

承台所用钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，并与桩基主筋依次对正焊牢。

模板采用组合钢模板，模板缝使用吹塑纸嵌填并用腻子或建筑密封胶填满打平，

保证接缝平整，严密不漏浆。

（2）混凝土浇筑

混凝土由场内搅拌站集中生产，混凝土运输车运输，一次整浇，振动棒捣实。正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在承台整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固。

（3）大体积混凝土温控措施

承台属于大体积混凝土，在大体积混凝土的浇注施工中，会因控温措施不当而使混凝土的降温梯度过大，导致混凝土内部发生温度裂缝，因此，在高温环境中做好大体积混凝土浇注施工的温控工作是非常重要的。 2.3.2.3.3.实体墩身

墩身施工工艺详见2-2.3-2实体墩施工工艺框图。 模板拆 混凝土试件制作 混凝土浇筑 混凝土养护 混凝土拌和 垂直度、平面位置检查 安设漏斗、串筒等 钢筋加工 墩身钢筋绑扎 墩身模板安装 模板精加工 模板试拼 底垫层高度计算 墩身平面放样 基础顶凿毛 模板底垫层 辅助脚手搭设 模板设计 图2-2.3-2实体墩施工工艺框图

（1）模板工程

承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。

（2）钢筋工程

钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。

（3）混凝土浇筑

混凝土采用集中拌和、混凝土输送车运输、泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。

（4）混凝土养护

拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。 2.3.2.3.4.薄壁墩身

墩身模板采用自升平台模板施工，内外模板共设三节，循环交替翻升。施工工艺流程见图2-2.3-3。 底节模板翻升 混凝土搅拌、运输 接长、绑扎钢筋 浇注混凝土 混凝土养护 制做混凝土试件 混凝土凿毛、冲洗 模板加工、试拼 模板中线、水平 检查模内清洁情况 拼装第一、二、三模板 模板校正、加固 检 查 模板运输、涂隔离剂 模板对拉筋安装 检查钢筋、模板情况 钢筋加工、运输 墩身测量放线 绑扎墩身钢筋 图2-2.3-3空心墩翻模施工工艺流程

（1）施工准备

施工前首先作好人员、机具设备、场地等准备工作，翻板模在工厂制作完成后检查测试其参数符合设计要求后并编号，翻板模运到工地后，进行试拼。翻板模结构由工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、中线控制系统和附属设备等部件组成。

（2）钢筋绑扎

钢筋在加工场集中加工，运输车运至现场，绑扎在翻板模吊架上进行。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。

（3）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，经监理工程师认可后进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送浇筑。入模前检查混凝土的均匀性和坍落度，浇筑混凝土时，分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过30cm。混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混凝土的技术要求进行后期养护。 2.3.2.3.5.预应力V型墩身施工

详见重、难点施工方案中预应力V型墩身施工。 2.3.2.3.6.重力式、肋台桥台施工

（1）桥台放样及复测定位

检查、测量基础平面位置和现有地面标高，根据基础位置放出桥台平面位置，报监理工程师验收后进行下道工序。

（2）模板和钢筋加工与安装

模板采用组合钢模，确保模板表面平整度符合规范要求，接缝紧密，防止漏浆。检查模板支撑是否牢固，防止跑模。模板涂以优质隔离剂，保证基础混凝土表面光洁平整。钢筋加工与安装根据设计图纸施工，并应符合施工规范要求。报监理工程师验收后，即可进行下道工序。

（3）台身混凝土浇筑

混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层混凝土±5~10cm，

使上下层混凝土结合牢固。

（4）台身混凝土养护

采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5℃时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。养护完成后即拆模。 2.3.2.3.7.支架现浇箱梁

支架现浇箱梁施工根据设计要求，采取满堂支架施工，支架法现浇箱梁施工工艺流程见图2-2.3-4，施工方法详见重、难点方案。

图2-2.3-4支架法现浇箱梁施工工艺流程图

2.3.2.3.8.简支箱梁的预制及安装

北引桥均为预制小箱梁，采用预制拼装法施工，预制工艺流程如详见箱梁预制施工工艺流程见图2-2.3-5

（1）箱梁预制

北引桥箱梁预制场地为桥尾段路基范围，路基填筑后及基层施工完毕后，对表面

进行硬化。预制箱梁需要注意以下几点：

1）浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑；施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性；预制梁顶、底板及腹板较薄，施工单位应选用合适的骨料粒径并做好配合比试验；梁端2m 范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制其质量。

2）为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。

3）箱梁预制时，除注意按本册设计图纸预埋钢筋和预埋件外，桥面系、伸缩缝、护栏、支座及其它相关附属构造，均应参照有关图纸施工，护栏预埋钢筋必须预埋在预制梁内。

1）预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。

砼配合比选定砼拌制、泵送钢绞线、锚具检验钢绞线下料★松开模型预张拉

进场钢筋检验模板制作验收钢筋加工▲底板、腹板钢筋绑扎、顶板钢筋绑扎测量底模反拱、安装支座板、测量支座平整度底板、腹板钢筋吊装、胶管安装监理检查▲安装内模模型检修保养▲安装端模、侧模高性能砼原材料检验和试验吊顶板钢筋监理检查★灌筑梁体砼抽拔胶管制作试件达到规定强度张拉设备标定拆模★移梁前初张拉达到规定强度、弹模

图2-2.3-5箱梁预制施工工艺流程图

2）箱梁混凝土达到设计强度的85％后，且混凝土龄期不小于7d 时，方可张拉预应力钢束。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75 pk f =1395Mpa。

3）施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。

4）孔道压浆采用C50 水泥浆，要求压浆饱满。水泥浆强度达到40MPa 时，箱梁方可吊装。

（2）箱梁架设 1）箱梁施工工艺流程

设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔安装箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d 时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，

并压注水泥浆。

接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。

连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇桥面现浇层混凝土，浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

施工护栏、喷洒防水层、进行桥面铺装施工及安装伸缩缝。

2）箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采

用1100mm，横桥向距离悬臂根部100mm，吊装预留孔可采用PVC 管，孔口应采取措施，以减少吊装时钢丝绳对箱梁的磨损。

3）本预制梁架设方案为跨墩龙门架施工。如采用架桥机或其它架设方式，施工单位应根据所采用的架设方式对箱梁进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。 2.3.2.3.9.混凝土空心板预制

预应力混凝土空心板制作在预制场内完成，预制空心板不考虑预拱度。详见后张法预应力空心板预制施工工艺流程图2-2.3-6

台座清理、打脱模剂 制作模板 安装外模、端模 钢筋检验 安装钢筋骨架 钢筋加工 安装波纹管 波纹管检验 钢绞线检验 穿钢绞线 制备预应力钢绞线 安装内模、侧模 水泥、砂、石料检验 制作砼试块 浇筑混凝土 拌制砼 安装梁内顶模 安装顶部钢筋 继续浇筑砼 养护、拆模 测定试块强度 张拉钢绞线 张拉设备标定、锚具检验 孔道压浆 封 锚 移梁存放 图2-2.3-6预应力空心板预制施工工艺流程框图

（1）模板的拼装

预应力空心板内外模均为专门生产的定型钢模板，模板到场后先进行试拼，发现问题及时联系模板厂家进行处理。预应力空心板的长度及局部地方用小尺寸的调整板调整。浇筑之前内外模均应安装校正好，内模的底模暂不安装，边浇边封底模。

（2） 钢筋骨架的制作与安装

钢筋骨架的制作在加工厂进行，钢筋下料尺寸严格按照设计图纸进行，由于两侧钢筋直径较细，注意保持钢筋的平直度，底板主筋采用焊接头，并保证规范规定的焊缝长度，在同一搭接长度段内的接头数量不得超过钢筋总截面积的50%，其加工安装必须符合公路桥涵施工技术规范规定。

（3）波纹管及锚具预埋

预留孔道的制作为预埋波纹管。预留孔道的位置应准确，注意管道轴线在垫板处必须与锚垫板垂直，管道与管道间、管道与喇叭管的连接要密封，每块管道沿长度方向每隔一米设井字形定位钢筋并焊在主筋上，管道位置的容许偏差纵向不得大于10mm，横向不得大于5mm。

（4）混凝土浇筑前按施工需要设置压浆孔、排气孔、检查孔，其中排气孔应设在孔道最高位置，孔径8~10mm，灌浆孔宜设在下方，孔径25mm。

（5） 预应力钢绞线的下料

钢绞线运到现场后，下料长度由孔道长度和工作长度决定： 钢绞线的下料长度：L=L1+2L2

式中L1——构件混凝土孔道长度

L2——张拉端所需要的钢绞线工作长度，视具体所采用的锚具和张拉千斤顶类型确定。

（6）混凝土浇筑

预应力空心板混凝土的浇筑整体施工顺序为：底板→腹板→顶板，为确保空心板混凝土浇筑质量现场浇筑预应力空心板时分两次进行浇筑即第一次进行底板、腹板浇筑，第二次进行顶板混凝土浇筑施工。

（8） 后张法工艺 1）预应力锚具及锚垫板

浇筑混凝土前按照设计图纸要求布置锚垫板，浇筑混凝土时必须对锚板后的部分进行充分捣固，以避免发生蜂窝。

2）张拉工艺

梁板混凝土强度达到设计标号的90%以上（龄期7天以后），方可进行张拉，采用两端张拉。施加预应力采用张拉力与引伸量双控，单根钢绞线控制张拉力为195.3kN，伸长量误差为±6%以内，每束钢绞线断丝和滑丝不应超过1丝，每断面断丝之和不超过该断面钢绞线总数的1%。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。

3）孔道压浆和封锚

压浆的目的是防护构件内的预应力钢绞线免于锈蚀，并使它们与构件相粘结而形成整体。预应力钢束张拉完毕压浆封锚应在24小时内完成。

压浆是用压浆机将水泥浆压入孔道，务使孔道从一端到另一端充满水泥浆，并且不使水泥浆在凝结前漏掉。为此需在两端锚头上或锚头附近的构件上设置连接带阀压浆嘴的接口和排气孔。

（9） 预应力空心板存放

采用捆绑吊装，将空心板吊至堆放场地集中堆放，梁板堆放均采用四点支承堆放，支承中心顺桥向距梁端28cm左右，横桥向距腹板外缘15cm，支承垫板宽平面尺寸为20×20 cm。当受场地限制需采用多层堆放时，最多可叠放二层，各层之间用垫木（在吊点处）隔开，且板与板之间的支撑垫块高度宜为30cm。 2.3.2.3.10.V型钢构悬灌施工

详见重、难点工程方案V型钢构悬灌施工 2.3.2.3.11.桥面铺装

桥面铺装结构：4cm 细粒式改性沥青混凝土AC-13C +6cm 中粒式改性沥青混凝土AC-20C+防水粘结层+8cmC50 混凝土铺装层。

2.4.重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施

2.4.1.对项目重点、难点的理解

根据招标文件所提供的相关资料，本工程的重点、难点为主桥的V型钢构施工。 2.4.2.重点和难点工程的施工方案、方法 2.4.2.1.V型钢构施工

本合同段定海大桥主桥上部结构采用挂篮悬挂现浇连续箱梁结构，该桥最大跨度为（55+100+55），桥长1106m。本节对V型墩及悬灌梁方案施工方法进行说明。“V”形墩斜腿为实体墙板式预应力砼结构，从结构设计、施工和美观等方面综合考虑，15 号墩斜腿两肢间交角为75.9°，16 号墩斜腿两肢间交角为79.8°，上端与0 号块

横梁固结，下端与承台固结，“V”腿高13.1~14.1m，横向与箱梁根部底同宽7.5m，斜腿根部厚2.0 米，与梁固结处厚1.6m。单肢V 腿内设置6 束19-Φs15.2 钢绞线，固定端预埋在承台内，并于0 号块施工完成后在0 号块内进行张拉。主墩承台尺寸为13.2 m×13.2m×4 m(长×宽×厚)，基础采用钻孔灌注桩，桩径为2.0m，单个承台底部共9 根基桩，3×3 方形布置。 2.4.2.1.1.施工方案

根据V型墩结构特点及施工条件。V型施工用支架由“T”字型万能杆件平衡架和外置式劲性骨架组成，外置式劲性骨架由斜腿内侧外置式劲性骨架和斜腿外侧外置式劲性骨架组成。V型墩内侧由“T”字型万能杆件平衡架和斜腿内侧外置式劲性骨架组成的倒三角形支架，斜腿内侧外置式劲性骨架是由型钢2［36b组成，其两端与“T”型平衡架栓连，中间通过四根100x100x10的角钢与“T”型平衡架栓连。为增强其横向刚度，两斜腿外侧外置式劲性骨架为焊接钢构架，焊接钢构架是由型钢焊连成的桁架结构。斜腿模板依靠于外置式劲性骨架上。斜腿内28根 l 32精轧螺纹粗钢筋一端拉在内侧2［36b梁上，一端拉在外侧外置式劲性骨架上，通过这些拉杆将模板夹紧。两斜腿新浇注混凝土通过28根 l32精轧螺纹粗钢筋传至内侧倒三角形支架上。V型墩斜腿分两次浇筑，每次均采用水平分层法施工；0#块砼一次浇筑成型，0#由中

间向两侧对称浇筑，底板至腹板根部一次浇筑完成，腹板采用纵向分段，水平分层浇筑；0#块施工以“T”型万能杆件平衡架为支架,采用支架法施工。

(1)施工步骤

V型墩从砼浇筑顺序上分为五个部分:第一部分为墩座及斜腿根部砼施工,砼一次浇筑完成;第二部分为斜腿砼施工,砼分两次浇筑；第三部分为0#块施工;第四部分为悬灌段施工,第五部分为合龙段施工。

1）墩座及斜腿施工

承台施工完毕后,即可进行V型墩施工。其施工顺序如下:

墩座接茬砼凿毛→量放线→搭设支架→立模浇筑V型墩座及斜腿根部砼 安装V型墩内“T”型万能杆件支架→安装斜腿内侧及外侧劲性骨架,设置部分拉杆 绑扎钢筋→安装调整第一节斜腿模板→对称浇筑第一节段砼→绑扎钢筋→安装调整第二节斜腿模板→对称浇筑第二节段斜腿砼→安装预应力钢绞线。

2）0#块施工

0#块长22米,结构复杂,砼体积大,钢筋、各向预应力钢束及其孔道密集交错,端面与待浇段密切相连,务必精心施工。0#块砼浇筑时,先底板,再腹板,后顶板,一次浇筑成型。

其施工顺序为: “T”型平衡架顶摆放砂箱及分配梁→预压重→安装底模→调整底模位置及标高→安装外侧模→绑扎底板普通钢筋,波纹管,锚下螺旋筋,固定锚下垫板安装腹板端模板→安装腹板普通钢筋,腹板纵向预应力管道,预应力筋,锚下螺旋筋,固定锚下垫板→安装内模支架→安装箱内侧模及顶模,端模板→安装顶板普通钢筋,顶板波纹管检查验收→浇筑砼→养护→对称张拉底板束B39→预应力管道压浆。

3）悬灌段施工

①挂篮的结构设计及拼装

0#块施工完后，利用吊机在0#块上拼装菱形挂篮，进行梁段悬浇。菱形挂篮结构主要由桁架、提吊系统、走行及后锚系统、模板系统和张拉操作平台等六部分组成。

②挂篮拼装及试验

在墩顶现浇段现浇施工完成后（含预应力施工及压浆），采用吊机进行挂篮构件起吊和拼装。安装时注意桥墩两侧的挂篮应对称同步安装，按设计要求控制不均衡荷载。新加工的挂篮采用试压台加压法检测桁架的受力性能和状况，未经试压的挂篮不

得吊装上墩进行悬灌施工。通过试压消除结构的非弹性变形。试压可采用在桥位附近（或在工厂）试验台加压法进行。

③挂篮的前移

待已灌注梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在后上横梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，按照同样的方法松开外侧模。用2台5t倒链牵引前支座使菱形桁架带动底模侧模前移，就位后安装底模后吊带，将底模吊起。解除外模走行梁的一个吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。

④挂篮底模、侧模标高调整及位置控制

当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过编制的线型控制软件计算而得。同时在每个承台顶面上设水准点4个，观测群桩的沉降；在墩顶现浇段顶面腹板位置处各设水准点4个，观测墩身的压缩。

⑤绑扎钢筋、安装波纹管道

钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时利用吊

机吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。

安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移位、不破损。

在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。

原材料检验 节段施工验收 挂篮锚固、底篮提升 外侧模就位 模板修整 成品加工 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋

图2-2.4-1连续钢构悬臂浇注段施工工艺流程图

⑥混凝土施工

本标连续钢构悬灌现浇全部采用泵送混凝土，为防止混凝土泵送过程中堵管和能耗加大，混凝土所选原材料的骨料级配及含砂率要满足泵送技术要求；添加泵送剂等外加剂，以增强混凝土的流动性和和易性，加快悬灌施工速度。

为缩短工期，加快进度，确保一段梁体的施工周期在8～10天左右，梁体混凝土配合比设计时掺入早强减水剂。由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用的混凝土配合比坍落度控制在14～18cm。

为了使后浇混凝土不引起先浇混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。混凝土浇筑采用先梁节前端，后梁节后端，并从腹板向中间推进的方法。

⑦预应力施工

纵、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；横向预应力筋采用人工穿束。穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋按设计下料直接加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。

钢绞线的张拉在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后，按设计要求的张拉方法和顺序进行张拉。张拉程序为：0→初应力→бcon（持荷2min锚固）→бcon（锚固）。。

竖向预应力筋在纵横向预应力筋张拉完成，挂篮前移后进行张拉，张拉程序为：0→初应力→бcon（锚固）。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以预应力控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉及使用过程中，按规定对张拉机具定期进行校验和标定。

孔道压浆在预应力张拉完成、挂篮前移之前进行，压浆采用真空辅助压浆工艺，水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.40～0.45。为增强其流动性，可掺入高效减水剂。为减少收缩，可掺入适量的微膨胀剂。

⑧边跨现浇段施工

边跨吊架安装完成之后，必须做静载压重试验，以消除结构残余变形。立模调整标高后绑扎钢筋，安装预应力管道及预埋件，浇筑混凝土。合龙段采用吊架法进行施工，按照先合龙边跨、后合中边跨的顺序施工。施工步骤如下：安装吊架于悬臂梁上，并调整就位，再安装内模，在梁体悬臂端采用砖砌水池充水配重，选择日温度最低的夜间浇筑合龙段混凝土，并逐级解除合龙段压配重。

焊接安装合龙段体外固结劲性骨架，绑扎钢筋，连接预应力管道并定位，并使劲性骨架与周围钢筋焊接，对中间跨合龙段须设体外钢结构劲性骨架及临时预应力束并张拉锁定。等边跨混凝土达到设计强度后，开始中跨施工。在混凝土强度达到设计张拉强度后，按设计张拉顺序，对称张拉梁体预应力束，先长束后短束，待张拉完毕后进行压浆封锚。

⑸等中跨合龙完毕后，按设计要求张拉所有剩余的预应力束，全部完成体系转换。

连续钢构合龙段施工工艺流程见图2-2.4-2。 吊架安装 测量两端高差并监测温度 原材料检验 安装底模、外侧模 模板制作 成品加工 安装钢筋、预应力 安装劲性骨架，锁定合龙段 安放水箱、水 并张拉临时预应力钢束 箱压水配重 调整钢筋、预应力、模板 原材料检验 检查签证 配合比审查 混凝土拌制、运输 选择合龙温度、浇筑混凝土 混凝土试件 强度评定 养 护 预应力施工 结束 图2-2.4-2连续钢构合龙段施工工艺流程图 2.4.2.2.支架现浇连续箱梁

现浇预应力砼连续箱梁采用支架现浇法施工。支架现浇连续箱梁按照支架基底处理、支架搭设、支架预压、安装底模、钢筋绑扎、底板砼浇筑、内模安装、顶板钢筋、隔板顶板浇筑、拆内外模、张拉压浆、封锚、拆除支架等顺序施工。

主要施工机械采用桩孔钻机、挖掘机、钢筋加工设备、木工设备、砼搅拌站、砼搅拌运输车、砼输送泵车、预应力张拉设备、汽车吊等。 2.4.2.2.1.施工方案

⑴施工方案

根据桥梁下部工程施工进展情况适时安排箱梁现浇施工，采取同样工序梯次流水施工，各工序间紧密衔接紧凑施工，并及时进行结构连续及桥面铺装。

⑵施工顺序

场地整平、压实→支架搭设→模板、芯模加工→安装支座→安装模板→预压、调

整模板→箱梁底、侧板钢筋绑扎→安放波纹管并固定→安装芯模、加固→绑扎顶板钢筋→检查钢筋、模板、预埋件→砼拌和、运输→浇筑底板→浇筑腹板→浇筑顶板→养生→穿入钢绞线→钢绞线张拉、锚固、孔道压浆、封锚→养生→拆模→进行下一段现浇。施工工艺流程见下图。 2.4.2.2.2.施工方法

⑴地基处理：推土机整平场地后用压路机压实至90%，铺设20cm3:7灰土+20cm立方体砼柱底座。

⑵支架的搭设：采用满堂式钢支架，支架纵横向间距、沿高度方向钢管步距经计算确定，横桥向和顺桥向各设置一定数量的剪刀撑(详细数量及支架间距施工时通过计算确定)。搭设步骤如下：

? 根据支架搭设密度单孔放样；

? 在每排钢管中心连线正下方横桥向浇砼底座；

? 布置立杆和水平杆，在水平杆上铺设竹跳板，作为工作平台继续布水平杆、立杆和剪刀撑，逐步向前推进，到整体支架完成为止。

⑶支座、模板安装

在搭设好的支架上放好顶托，调整至设计标高，纵向摆设15cm×15cm方木，横向采用8×10cm方木布置在纵向方木上，每30cm设一道。按设计位置和高程安放支座，保证支座与支座垫石间贴紧。铺设底模、侧模，现浇梁的底模和侧模采用优质贴塑竹胶板，模板拼接要严密，为防止接缝漏浆，模板接缝处采用腻子填充刮平后贴塑料胶带。立模后严格检查各部分尺寸、高程、顺直度、两相邻板模板高差、接缝及帮、底连接处的封闭性，确保砼表面质量及箱梁尺寸的准确。

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