压力容器制造焊接技术标准及要求

压力容器制造

焊接相关技术标准及要求

摘 录

川化集团有限责任公司化工设备厂

《钢制化工容器制造技术要求》摘录

5． 焊接和切割 5．1 切割

5．1．1 采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度 σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。 不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。

5．1．2 火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。

受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。 5．2 焊缝位置

5．2．1 壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：

1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。

2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。 3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。

5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。 5．3 焊接准备

5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。 5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。 气割坡口的表面质量 类别 定义 质量要求 平面度 表面凹凸程度 凹凸度小于等于2.5%板厚 粗糙度 表面粗糙速 Ra50(μm) 凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不凹坑 局部的粗糙速增大 大于1个 5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。

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5.4 焊接的一般要求

5．4．1 焊接一般采用电弧焊。除设计文件另有规定外，焊接材料应按HG20581的规定选用，但允许制造厂在满足HG20581中7.5和7.6各项要求以及设计文件规定技术要求的前提下，改变焊接方法和所采用的焊接材料。

5．4．2 焊缝的结构型式和尺寸应按HG20583《钢制化工容器结构设计规定》和图样要求，但允许制造厂在保证焊接质量和不改变接头型式基本型式的前提下，对焊接坡口尺寸进行适当的修正。如需对图样规定的接头基本型式进行修改，应事先取得设计单位的同意。

5．4．3 碳素钢低合金钢的焊前预热温度可参考HG20581表7-2、表7-5、表7-6相应规定，表列预热温度一般适用于手工电弧焊。对于埋弧焊和氩弧焊，允许采用较低的预热温度。拘束度较高的部位以及冬季（5℃以下）施工时，应采用更高的预热温度，适当扩大预热区域和延长预热时间。

5．4．4 预热的范围应包括接头中心两侧各3倍板厚（最小100mm），温度测量点应选择位于焊缝两侧50mm处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控。 5．4．5 受压元件的定位焊以及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。

5．4．6 如奥氏体母材规定进行晶间腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊接试板也应进行晶间腐蚀倾向试验的考核。

5．4．7 抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢容器表面的工夹具焊痕、弧坑、飞溅等均应用砂轮打磨光滑，并作磁粉探伤。 5．5 耐蚀层堆焊

5．5．1 堆焊前，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行耐蚀层堆焊的焊接工艺评定。

5．5．2 耐蚀层堆焊一般应至少由两层组成，底层堆焊时应考虑基层金属对堆焊层的稀释作用，经加工后的面层厚度至少应有2mm。

5．5．3 选用的焊接工艺和焊接材料应符合下列各款对堆焊工艺评定的要求。

1 试板长度不小于300mm、宽度不小于200mm、基层厚度大于等于25mm时，试板厚度不小于25mm；基层厚度小于25mm时，试板厚度等于焊件的基层厚度。

2 工艺评定的检查项目至少应包括：表层化学分析、渗透探伤、侧弯试验，必要时可将堆焊层、熔合线和基层热影响区的维氏硬度测定作为附加参考项目。

3 表层化学分析要求：从图样规定的堆焊厚度起至向下2mm内取样进行化学分析，应符合设计文件规定的要求。

4 渗透探伤要求应按JB4730第12章的规定进行堆焊表面渗透探伤，并符合下列要求：

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（1） 不允许存在裂纹、针孔和线性缺陷； （2） 圆形显示应不大于4mm； （3） 不允许在同一直线上存在四个以上，间距在1.5mm以下的圆形缺

陷； （4） 在3750mm2（短边长度在25mm以上）面积内不允许存在10个以

上缺陷显示； （5） 尺寸小于1.5mm的摧残显示不计入。 5 侧弯试验要求： （1） 取平行于面层堆焊方向的侧弯试样两个、垂直方向2个或4个均

垂直于堆焊方向； （2） 侧弯试样宽度为基层加堆焊层厚度，最宽40mm，应尽量多保留堆

焊层厚度，试样厚度10mm； （3） 以d=4a作1800弯曲试验，弯曲后不得存在超过1.5mm的开裂，

熔合线处也不得存在大于3mm的开裂缺陷。

6 必要时，可将堆焊热影响区HV≤350作为附加检查要求。

5．5．4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查：

1． 堆焊层未计入强度计算的厚度之中； 2． 堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金； 3． 堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。

5．5．5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。

5．5．6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹陷不得大于2mm，焊道接头的不平度不大于1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图样规定的厚度。

5．5．7 堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下2.0mm内取样进行分析，并符合设计文件规定的要求。

5．5．8 堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合HG20581的有关要求，试样状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态），与介质接触面为检验面。

5．5．9 过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合5.5.3条4款要求。

5．5．10 必要时，可按ZBG93004进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。 5．6 补焊

5．6．1 补焊的一般要求

1． 补焊处的缺陷应予以彻底消除，缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法

进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。

2． 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、气密性试验之前进

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行。

3． 补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。

4． 应在包括修补部位外侧5倍板厚（且不小于100mm）的范围内进行预热。 5． 采用平焊、横焊和立向下焊的焊接位置进行补焊，补焊层数不小于两层。 6． 补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5~2mm，然后应打磨平整或加工成具有斜

度不大于1：3、高度在1.5mm以下的光滑凸面。 5．6．2 锻件补焊

1． 符合下列任一项者，补焊后应作焊后热处理。 （1） 锻件材料任意厚度都需进行焊后热处理； （2） 补焊深度大于6mm或单个补焊区面积大于3750mm2者（6.0.2条第6款

除外）。

2． 补焊后的表面应进行磁粉或渗透探伤，符合下列任一项还应作射线或超声波

探伤。 （1） 补焊深度大于10mm； （2） 补焊面积大于3750mm2且补焊后需作热处理者。 5．6．3 铸件补焊

1． 铸件缺陷清除后的待补焊表面必须进行磁粉或渗透探伤，以证实缺陷确已完

全清除。

2． 铸件补焊后应进行磁粉或渗透探伤，补焊深度超过25mm或横截面厚度的

20%（取小者），应进行射线探伤。

3． 当铸件是在热处理后进行补焊时，补焊后应进行焊后热处理（56.0.2条第6

款除外）。 5．6．4 钢板补焊

1． 补焊深度大于4mm者，补焊后应作射线探伤；抗拉强度σb>540MPa的高强

度钢和铬钼合金钢的补焊表面应作磁粉探伤。

2． 根据补焊深度决定是否需要作焊后热处理（见6.0.2条第6款）。 5．6．5 焊缝修磨及补焊

1． 焊缝及其毗邻区域的表面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。

清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内必要裕量之和，允许不作补焊，但应打磨平整，与周围焊肉或母材光滑过渡。

2． 清除缺陷后的凹坑深度，自母材表面起测量，不应超过2/3，如仍有缺陷未

清除干净，应在此状态补焊，然后从背后铲根后再作补焊。 3． 补焊后的无损检查和焊后热处理同5.6.4规定。

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《压力容器安全技术监察规程》摘录

第5条 本规程是压力容器质量监督和安全技术监察的基本要求，有关压力容器的技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以本规程为准。

第6条 本规程第2条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分风附件一）： 1． 下列情况之一的，为第三类压力容器： （1） 高压容器； （2） 中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）； （3） 中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等

于10MPa?m3）；（注2） （4） 中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等

于0.5MPa?m3）； （5） 低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV乘积大于等于

0.2MPa?m3）； （6） 高压、中压管壳式余热锅炉；（注4） （7） 中压搪玻璃压力容器； （8） 使用强度级别较高（指相应标准中抗拉经度规定值下限大于等于540MPa）

的材料制造的压力容器； （9） 移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽

车﹝液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车﹞和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等； （10） 球形储罐（容积大于等于50m3）； （11） 低温液体储存容器（容积大于5m3）。

2． 下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）： （1） 中压容器； （2） 低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）； （3） 低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度然危害

介质）； （4） 低压管壳式余热锅炉； （5） 低压搪玻璃压力容器。

3． 低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。

第26条 用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。

压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。

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第51条 焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节和筒节（封头）连接的环向接头，以及封头的拼接接头，必须采用全截面焊透的对接接头型式。球形储罐球壳板不得拼接。

对接接头的设计可参照GB150附录J或JB4723附录H进行。 第67条 压力容器焊接工艺评定的要求如下：

1． 压力空器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形

焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形和角接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。

2． 钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》

标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。

3． 焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定和

校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。 4． 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）

单位焊接责任工程师审核，技术总负责人批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。

第68条 焊接压力容器的焊工，必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案。

制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。 第69条 压力容器的组焊要求如下：

1． 不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵

缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

2． 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同

或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。 3． 不允许强力组装。

4． 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金

属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。

第70条 压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号并将简图列入产品质量证明书中提

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供给用户。

第71条 焊接接头返修的要求如下：

1． 应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；

2． 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺

至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。

3． 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过

2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。

4． 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接

工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号惯用语规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。 5． 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊

接返修，返修后应再做热处理。

6． 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶

间腐蚀性能。

7． 耐压试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接

头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行耐压试验。

第75条 筒体（含球壳、多层压力容器内筒）和封头制造的主要控制项目如下： 1． 坡口几何形状和表面质量。 2． 筒体的直线度、棱角度，纵环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。 3． 多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。 4． 封头的拼接成形和主要尺寸偏差。 5． 球壳的尺寸偏差和表面质量。

6． 不等厚的筒体与封头的对接连接要求。

第76条 压力容器焊接接头的表面质量要求如下：

1． 形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。

2． 不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的

夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。 3． 焊缝与母材应圆滑过渡。 4． 焊缝的咬边要求要求如下： （1） 使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制

造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力

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容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其表面不得有咬边； （2） 上述（1）款以外的压力容器的焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边

的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧的总长不得大于10%。

5． 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样要求，外形应平缓过渡。 附件一

压力容器的压力等级、品种、介质 毒性程度和易燃介质的划分

一、 按压力容器的设计压力（p）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等

级，具体划分如下：

（一）低压（代号L）0.1MPa≤p<1.6MPa （二）中压（代号M）1.6MPa≤p<10MPa （三）高压（代号H）10MPa≤p<100MPa （四）超高压（代号U）p≥100MPa

二、 按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压

力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下： （一）反应压力容器（代号R）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的

压力容器，如反应器、反应釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等； （二）换热压力容器（代号L）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容

器，如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等； （三）分离压力容器（代号S）：主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲

和气体分离的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等； （四）储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：主要是用于储存、盛装

气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种型式的储罐。 在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。

三、 介质毒性程度的分级和易燃介质的划分如下：

（一）压力容器中化学介质毒性程度和易燃介质的划分参照HG20660《压力

容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。无规定时，按下述原则确定毒性程度：

1． 极度危害（Ⅰ级）最高容许浓度<0.1mg/m3；

2． 高度危害（Ⅱ级）最高容许浓度0.1~<1.0mg/m3；

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3． 中度危害（Ⅲ级）最高容许浓度1.0~<10mg/m3； 4． 轻度危害（Ⅳ级）最高容许浓度≥0.1mg/m3。

（二）压力容器中的介质为混合物质时，应以介质的组分并按上述毒性程

度或易燃介质的划分原则，由设计单位的工艺设计或使用单位的生产技术部门提供介质毒性程度或是否属于易燃介质的依据，无法提供依据时，按毒性危害程度或爆炸危险程度最高的介质确定。

《钢制压力容器》GB150-1998摘录

10制造、检验与验收

10.1.6容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。

a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。

b)壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。

c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。 d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。

确认标记的表达方式由制造单位规定。

对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。 10.2冷热加工成形

10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。

制造中避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则予以补焊。

对于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予补焊。

10.2.2坡口表面要求：

a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

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b)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。

c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口的边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。 10.2.3封头

10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向的和环向的。

先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。 10.2.4圆筒与壳体

10.2.4.1 A、B类焊接接头对口错边量b应符合表10-1的规定。锻焊容器A、B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。 复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。

表10-1 mm 按焊接接头类别划分对口错边量b 对口处钢材厚度δs A B ≤12 ≤1/4δs ≤1/4δs ＞12~20 ≤3 ≤1/4δs ＞20~40 ≤3 ≤5 ＞40~50 ≤3 ≤1/8δs ＞50 ≤16/1δs，且≤10 ≤1/8δs，且≤20 注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。 10.2.4.2棱角度

焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

焊接接头轴向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

10.2.4.3 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm；或薄板厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm 时，均应按大于1：3的斜度单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4.1的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的

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差值。

10.2.4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1?。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合《JB4710-92钢制塔式容器》的规定。 注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长，以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。

10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

10.2.4.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。 10．3 焊接

10．3．1 焊前准备及施焊环境。

10．3．1．1 焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

10．3．1．2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：

a) 手工焊时风速大于10m/s； b) 气体保护焊时风速大于2m/s； c) 相对湿度大于90%； d) 雨、雪环境。

10．3．1．3 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 10．3．2 焊接工艺

10．3．2．1 容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB4708进行。

10．3．2．2 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。

10．3．3 焊缝表面的形状尺寸及外观要求。

10．3．3．1 A、B类接头焊缝的余高e1、e2按下表和下图的规定。 标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢其它钢材 材及Cr-Mo低合金钢钢材 单面坡口 双面坡口 单面坡口 双面坡口 e1 e2 e1 e2 e1 e2 e1 e2 0~10%δs0~10%δ10~10%δ20~15%δs0~15%δ10~15%δ2且≤1.5 ≤1.5 且≤3 且≤3 且≤3 且≤4 且≤4 且≤4

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10．3．3．2 C、D类接头的焊脚，在图样上无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。

10．3．3．3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。

10．3．3．4 用标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数Φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%。 10．3．3．5 C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。 10．3．4 焊接返修

10．3．4．1 当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.3.2的有关规定。

10．3．4．2 焊缝同一个部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、返修情况应记入容器的质量证明书。 10．3．4．3 要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。

10．3．4．4 有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器，返修部位仍需保证原有要求。 10．3．5 应在规定的部位上打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。 10．5．6 制备产品焊接试板和焊接接头试样的要求。

10．5．6．1 试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。

10．5．6．2 试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。 10．5．6．3 试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。

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《管壳式换热器》（GB151-1999）摘录

6 制造、检验与验收

6.3 换热管

6.3.1碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。

6.3.3 换热管拼接时，应符合以下要求：

a）对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行；

b）同一根换热管的对接焊缝。直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；

c）管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；

d）对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；

e)对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格： 换热管外径d d≤25 25＜d≤40 d＞40 钢球直径 0.75di 0.8di 0.85di 注：di---换热管内径。 f)对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94的III级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检测；

g）对接后的换热管，应逐根进行液压实验，试验压力为设计压力的2倍。 6.4 管板

6.4.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730-94射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。

6.4.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。 6．4．3 堆焊复合管板

a) 堆焊前应作堆焊工艺评定；

b) 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示； c) 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。 6.5 换热管与管板的连接

6．5．1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接

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连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。

6．5．3 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。

6．5．4 换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按附录B（标准的附录）作焊接工艺评定。 6.7 管束的组装

a）拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管；

b）穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；

c）除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。 6.11换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。

6.13补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。

6.14重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备现场组装对中。 6.15换热器的组装

6.15.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。

6.15.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。

《钢制压力容器焊接规程》（JB4709/T-2000）摘录

3 焊接材料

3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料选用原则

应根据母材的化学分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。对各类钢的焊缝金属要求如下： 3.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属

3.2.1.1 碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

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注：本标准将GB150中的低合金钢按使用性能分为强度型低合金钢、耐热型低合金钢和低温型低合金钢。

3.2.1.2 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

3.2.1.3 不锈钢复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。

复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。 3.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属

3.2.2.1 不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。

3.2.2.2 奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

3.3 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。施焊单位按质量保证体系规定验收与复验，合格后方准使用。

3.4 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708规定通过接工艺评定。

3.5焊接材料熔敷金属硫、磷含量规定应与母材一致，选用GB/T 5118标准规定的焊条，还应符合不列要求： 3.5.1 型号为E××××-G的焊条应规定出焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收力。 3.5.2 铬钼钢焊条的焊缝金属夏比V 型缺口冲击吸收功常温时应不小于31J。 3.5.3 用于焊接低温钢的镍钢焊条的焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功的相应低温时应不小于34J。 4 焊接工艺评定和焊工

4.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺 必须按JB4708标准评定合格。 a) 受压元件焊缝；

b) 与受压元件相焊的焊缝； c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝； d) 受压元件母材表面堆焊、补焊； e) 上述焊缝的返修焊缝。

4.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。 a) 受压元件焊缝；

b) 与受压元件相焊的焊缝； c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝； d) 受压元件母材表面耐蚀堆焊。 5 焊前准备 5.1 焊接坡口

焊接坡口应根据图样要赤诚或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形

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式和尺寸应考虑下列因素： a) 焊接方法；

b) 焊缝填充金属尽量少； c) 避免产生缺陷；

d) 减少残余焊接变形与应力； e) 有利于焊接防护； f) 焊工操作方便；

g) 复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。 5.2 坡口制备

5.2.1 碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。

5.2.2 耐热型低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限大于540Mpa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面层，应用冷加工方法去除。

5.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等 缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。

5.4 坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电狐焊各10mm，埋狐焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。

5.5 为防止沾附灶接飞溅，奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。 5.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温，常用焊材烘干温度及保持时间见表4；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。 5.7 预热

5.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表5。

5.7.2 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。

5.7.3 采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

5.7.4需要预热的焊件的整个焊接过程中应不低于预热温度。

5.7.5 当用热 加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。

5.8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。 5.9 组对定位

5.9.1 组对时，坡口间隙、错边量、棱角等应符合规定。 5.9.2尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。

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5.9.3 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。

5.9.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存的气孔、夹渣时亦应去除。 5.9.5 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接狐，否则应予修整。 6 焊接

6.1 焊前应按接头编制工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。 6.2 焊接环境

6.2.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

a) 风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10 m/s； b) 相对湿度大于90％； c) 雨雪环境；

d) 焊件温度低于-20℃。

6.2.2 当焊件温度为0?-20℃时，应的始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 6.3 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。

6.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。

6.5 电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5％且不大于2mm，否则应予以补焊。 6.6 对有冲击的试验要求的焊件应当认真控制线侧量，每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。

6.7 用焊条电弧焊或气焊焊接管了时，一般应采用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量错开。

6.8 受压元件角焊缝的根部应保证焊透。

6.9 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于自动焊，若经试验确认侧保证焊透，亦可不作清根处理。 6.10 接弧处应保证焊透与熔合。

6.11 施焊过程中应控制层间温度不超过规定皂手工艺范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。

6.12每条焊缝应尽可能一次焊完当中断焊接时，对冷裂雠敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。

6.13 采用锤击消除应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。 6.14 引狐板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。 7 后热

7.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的灶件应采取后热措施。 7.2 后热应在焊后立即进行。

7.3后热温度一般为200-300℃，保温时间与焊缝厚度有关，一般不低于0.5h。 7.4 若焊后立即进行热处理则可不做后热。

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8 焊后热处理

8.1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准合确定是否需要进行焊后热处理。

8.2压力容器或受压元件沓后热处理厚度δPWHT按如下规定选取。

8.2.1 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT焊缝厚度，也即容器或其受压元件钢材厚度δS。焊缝厚度是指焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离（余高不计）。

组合焊缝的焊后热处理厚度δPWHT为对接焊缝厚度与角焊缝厚度中的较大者。 8.2.2 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度δPWHT： 8.2.2.1对接接头取其较薄一侧母材厚度。

8.2.2.2在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，取壳体厚度。

8.2.2.3 接管、人孔与壳体组焊时，在接管颈部厚度、壳体厚度、封头厚度、补强板厚度和边接角焊缝厚度中取其较大者。 8.2.2.4 接管与高颈法兰相焊时取管颈厚度。 8.2.2.5管子与管板相焊时取其焊缝厚度。

8.2.3 非受压元件与受压元件相焊取焊接处的焊颖厚度。 8.2.4焊接反修时，取其所填充的焊缝金属厚度。 9 焊缝返修

9.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。

9.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。

9.3 返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。

9.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。 9.5 如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。 9.6 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。 10 焊接检验

10.1 焊接检验主要方面 10.1.1 焊前：

a) 母材、焊接材料；

b) 焊接设备、仪表、工艺装备； c) 焊接坡口、接头装配及清理； d) 焊工资格； e) 焊接工艺文件。 10.1.2 施焊过程中：

a) 焊接规范参数； b) 执行焊接工艺情况；

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c) 执行技术标准情况； d) 执行图样规定情况。 10.1.3 焊后：

a) 实际施焊记录； b) 焊缝外观及尺寸； c) 后热、焊后热处理； d) 产品焊接试板、鉴证环； e) 金相检验和断口检验； f) 无损检测； g) 压力试验； h) 致密性实验。

川化集团有限责任公司化工设备厂

《压力容器质量手册》摘录

第一篇 质量手册 第十一章 焊接控制

11．4焊接质量控制质量活动 11．4．1焊工 （1） 压力容器焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（以下

简称《考规》）考试合格并取得相应资格。 （2） 公司焊工考试委员会负责锅炉压力容器焊工的教育、培训、考试，评定，具

体工作由焊培中心实施。 （3） 经考试合格的焊工及项目，上报地（市）级安全监察机构复审后，办理焊工

合格证。合格证由考委会指定专人集中管理。焊工考试成绩应记入焊工业绩档案并填写持证焊工及合格项目一览表，发送有关部门，作为指派焊工和检验核对上岗焊工资格的依据。 （4） 焊工考试合格后，由焊培中心为其编定一个钢印号。 （5） 持证焊工必须严格遵守工艺纪律，按焊接工艺卡要求进行施焊，自检合格后，

按规定在产品上正确使用自己的钢印标记。 （6） 合格焊工在第一次有效期满后，应全部重新考试；第二次及以后的有效期满

后，可按《考规》第四十条提出免考申请。 （7） 持证焊工中断受安全监察设备的焊接工作六个月以上，重新担任受安全监察

设备的焊接工作时，必须重新考试。对实际操作技能不能满足产品焊接要求

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或者违反工艺纪律，以致经常地或连续地出现焊接质量问题的持证焊工，应暂扣或吊销其合格证，被吊销焊工合格证者，一年后方可提出焊工考试申请。 11．4．4焊接材料 （1） 焊接材料应符合国家或行业标准规定，有质证书和清晰牢固的标记，并按第

8章及《焊接材料管理制度》规定验收、入库、编号、保管。 （2） 压力容器焊接材料必须具备产品合格证，二级库从一级库领出时附带有本厂

材料库转发的焊材材质证明书（抄件），且必须齐全，并有材料质量工程师认可证明。 （3） 没有材质证明，或材质证明不全，必须有复验合格证明，否则不得领用和发

放。 （4） 焊工凭“焊接工艺卡”领用焊条，无工艺卡者，保管员有权拒绝发放。 （5） 焊工领取焊条除凭工艺卡外，且还必须配有保温筒，每次取焊条不得超过保

温筒容量。 （6） 下班时，将保温筒和未用完的焊条交回二级库，保管员在焊材发放台帐上填

写实际消耗量。 （7） 焊条烘烤应根据工艺规定进行烘烤，并做好烘干记录，填入焊接材料烘干记

录表中。 （8） 焊丝应分六别类注明标记，牌号及规格应清晰，领发仍凭工艺卡，未用完的

焊线应在当天退还二级焊材库保存，以免混淆不清，导致错用影响质量。 11．4．6施焊管理 （1） 车间生产计划员应根据焊接工艺卡指定的具有相应资格的持证焊工焊接产

品，严格遵守工艺纪律，焊接工艺监督负责检查、记录。 （2） 处于以下施焊环境之一，而又无防护措施时，不得施焊： a. 手工焊时风速>10米/秒，气体保护焊时风速>2米/秒； b. 相对湿度>90%； c. 焊件温度<0℃；

d. 雨、雪环境时在露天施焊。 （3） 施焊中的清根、清渣、打磨及焊后外观质量按有关规程检查记录。 （4） 施焊完毕先自检合格后，按规定打好钢印，外观检验合格后按第12章规定

进行无损检测。 （5） 定位点固焊的焊工资格和工艺按所属主体焊缝要求进行。 11．4．7焊缝返修 （1） 焊缝超标缺陷的处理，按程序由探伤人员在实物上画出缺陷位置，出具无损

检测结果通知单，交焊接工艺员组织实施。 （2） 焊缝的首次返修应由焊接工艺员在对缺陷的确认、分析判断的基础上，制定

返修工艺措施，编制返修工艺，指导合格的持证焊工进行。二次及以上的焊

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缝返修必须在焊接责任工程师的指导下进行。返修的次数、部位及探伤结果，应记入焊缝返修记录，并归档。 11．4．8产品焊接试板 （1） 产品焊接试板的数量、要求、检验等由工艺部门按《压力容器安全技术监察

规程》的有关规定执行。工艺部门编制试板加工工艺卡，绘制试板图，编定试板编号；质检科绘制试样加工图，并编制检验工艺卡。 （2） 产品焊接试板应连接在首筒纵焊缝的延长线上并和纵焊缝一次焊成。如需环

焊缝模拟试板应保证试板和产品焊缝完全一致。 （3） 试板需经外观检查和探伤检查，其评定标准与所代表的容器相同。 （4） 试板的加工、焊接、检验和产品零部件一样按工艺编定的程序进行。一般情

况下，试板检验合格后，才能进行余下筒节纵缝的焊接。如遇到生产任务紧急，可由车间填写容器制造紧急放行单，经总质量师批准后，方能提前焊接余下的筒节纵缝。 第二篇 质量体系程序 第四章 材料管理程序

附件2：焊件材料管理制度

4．2经验收合格的焊材由铆焊车间开领料单领出，并领出相应的质证书，存放在焊材库规定的位置，作上焊材标记并上账。 5 焊接材料的仓库管理

5．1焊接质量工程师负责焊材的储存、烘焙、使用，焊材的回收的质量控制，并指导焊材库的工作。

5．2焊材仓库应保持清洁干燥，应配备温控、去湿、烘焙、干湿温度计等设备、仪表。库内温度控制在25℃（正负5℃），相对湿度在60%以下。保管员应按时（每天两次）填写温度和相对湿度记录。

5．3焊材堆放应当离地面和墙壁一定距离(300mm以上)。对于不同牌、规格、批号的焊材分别堆放，并挂上标牌，作上焊材标记。 6 焊接材料的发放和回收

6．1焊材库应建立焊材收、发、存明细帐和“焊材使用情况统计表”，每项工程或工号完工后，由焊材库保管员作出统计，核销实际用量。

6．2焊材库保管员应按生产计划和焊接工艺、生产进度的要求，提前做好焊材的烘焙，恒温工作，并认真填写《焊接材料烘干记录》，根据先进库，先发出的原则，按焊材进库的先后日期（或入库流水号的顺序）烘烤和发放焊材，并填写《焊接材料发放台帐》。

6．3烘烤前检查焊条、药皮有无开裂、脱落、油污、焊芯有无锈蚀，凡有上列之一者不应烘烤。

6．4烘烤焊条时，按焊条牌号牌号、规格装入烘干箱，不得混淆不清，造成错发

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乱用。

6．5焊工凭焊接工艺卡到焊材库领取焊材并放置在焊条保温桶内，领取数量不得超过保温筒的容量。

6．6焊接完成后（或下班前），保管员应负责回收焊工退回的焊材，并在焊材发放卡上填写回收数量。将回收的焊材存放在指定货位并标明回收数量。

6．7退回的药皮焊条和焊剂应按规定重新进行烘干后方能使用，药皮焊条烘干次数不得超过3次，连续烘烤3次以上须经焊接质量工程师批准。

6．8焊材库应坚持做好焊条头的回收工作，以利于焊接质量控制和节约用料。 第五章 工艺和生产过程管理程序 5．3压力容器制造管理和工艺纪律 5．3．1总则

为了压力容器制造全过程处于严密的质量控制状态，保证零部件的制造质量，确保监控产品主要特性和工艺过程的有序实施，必须制订出具体的“压力容器制造管理和工艺纪律程序”，为所有从事对质量有影响的管理、操作和验证工作的人员所理解、熟悉并有措施保证得到贯彻和保持。 5．3．2施工工艺的贯彻执行

（1） 生产科及车间计划调度人员应按工艺顺序指挥生产，并严格控制两个停止点：

a. 产品试板原则上必须在性能试验合格后，它所代表的容器焊缝方能继续施焊，若性能试验不合格则焊接工作应立即停止。特殊情况下由铆焊车间填写紧急措施放行单，经总质量师批准后，可以提前进行余下筒节的焊接。

b. 经热处理后需作理化性能试验的零部件，待性能试验合格后方可流转。 （2） 在施工过程中发现图纸错误、工艺错误、工序遗漏、技术要求不清或认为设备、工装和其它条件不能满足图纸和工艺规定的技术要求时，应暂停施工，及时将信息反馈到工艺部门。

（3） 生产车间因设备负荷不平衡、工装不齐等原因，暂不能按工艺编定的顺序进行时，在保证制造质量的前提下，可一次性地调整工序的先后，而不对工艺文件进行修改，但必须由车间技术主任作出决定，进行调整。

（4） 压力容器的焊接，必须有焊接检查人员对现场焊接工作进行全面的检查和监督，焊接检查人员有权制止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业，有权与检验人员协商，确定焊缝的常驻检部位，对容器的主要焊缝焊接过程进行抽查，并填写“焊接过程记录卡”。 5．3．3现场管理规定

（1） 未经材料员确认的材料，不允许使用。 （2） 筒体卷圆点焊后，未经检查不施焊。 （3） 坡口检查不合格不施焊。

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（4） 应保护的已加工面未保护不施焊。

（5） 焊条未按要求烘干、不带保温筒者不允许施焊。 （6） 焊缝药皮、飞溅物未清除不作外观检查。 （7） 焊缝外观检查不合格不探伤。

（8） 受压元件未按规定移植标记，焊缝未打焊工钢印，不检验。

（9） 上道工序不合格，不允许转入下道工序，不合格的零部件不允许组装。 （10） 筒体管口方位划线后，未经检验合格，不准开孔。

（11） 设备试压合格后，残留物未清除干净、内部未吹干，不准封口。 （12） 未按规定防腐，不准交付使用。 5．3．4工艺纪律

（1）各种工艺文件均应有编制与审核二级签字方能有效，审签手续不全的不能下发。

（2）各种质控表卡必须逐项认真填写，并按流转程序及时传递。

（3）表卡的格式、内容未经有关责任人员同意不得随意修改，更不允许随意使用便签、文稿等代替各种表卡。

（4）工序流转必须做到图纸、工艺卡、零件（或部件）同时流转，每道工序均应有操作、检验员签字，否则下道工序有权拒绝接收。

（5）有关工艺技术、制造质量等问题均应按《质量手册》规定的程序进行处理，一经作出决定，各级人员必须认真执行，不得随意拖延，耽误生产进度。

（6）严格执行上道工序不合格不准转入下道工序，零件不合格不允许组装，组装不合格不允许出厂的规定。

（7）应贯彻“质量第一”的方针，不得开虚作假，隐瞒实情。 （8）不得违章指挥，违章作业。

对违反《质量手册》所规定的工艺纪律的情况，由质控办作出记录，并纳入月终、年终考核评比的项目，根据情况由化工设备厂进行处理。 第七章 焊接管理程序 7．2焊工资格与钢印

7．2．1川化集团公司从事压力锅炉、压力容器焊接的焊工，必须按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》（以下简称《考规》）经过基本知识和操作技能考试合格后，方可进行受压元件的焊接。

7．2．2焊工资格的评定内容和要求，必须遵守《考规》的有关规定严格考核，以确保保类压力容器的焊接质量。 7．2．3焊工资格评定工作的组织

公司成立焊工考试委员会，报省、市技监局批准。考试委员会下设焊接培训考试中心（简称“焊培中心”），具体负责焊工考试的组织工作，并接受上级部门的监督检查。

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7．2．4焊工资格评定工作程序

（1） 焊工考试委员会应在每次考试前，召开全委会，专门研究焊工考试的

有关事项。 （2） 每次考试前焊培中心应将参加考试的人员名单及考试项目，工作安排

计划提前上报上级有关部门。在上报焊工考试工作计划的同时，编制出钢材、焊材计划及财务预算，报焊工考试委员会主任批准后，交有关职能部门执行。 （3） 焊工考试的具体程序 ① 焊工提出考试申请，填写焊工考试申请表，由考试委员会审批后，报省、市技监局。 ② 参考焊工应进行基本知识考试和操作技能考试，基本知识考试合格后，才能进行实际操作考试。

A． 焊工基本知识考试的范围按《考规》第十一条规定执行。焊培

中心应会同职工学校、劳资处，根据计划进行焊工基本知识的授课、辅导及考试工作。

B． 焊工操作技能考试应在焊接工艺评定试验合格之后进行。 ③ 考试时间及地点应在考试前，通知焊工和省焊工考试监管会，由省焊工考试监管会派代表对考试工作进行监察。 ④ 操作技能考试时，由监考人员填写焊工考试基本情况表。爆完试件后，焊工应清除熔渣和飞溅，确认试件印记号无误后交检验员检验。 ⑤ 试件应进行外观检查、射线探伤、冷弯试验、金相宏观检查等，其检查方法、试样数量、合格标准，必须符合《考规》规定。试件检查的结果记入焊工操作技能考试检验记录表之中，焊培中心收到报告后，报考试委员会批准。 ⑥ 一批焊工考试合格后，由焊培中心填报锅炉压力容器焊工考试报审表，报送市技监局。

7．2．5担任特殊焊接工作的焊工资格认定工作，还应按特殊要求进行考试。 7．2．6焊工考试后，由焊培中心为其编定一个钢印号，作为该合格焊工的代号。 7．2．7合格焊工必须严格遵守工艺纪律，按工艺要求施焊产品。焊完自检合格后，应在所焊的规定部位打上或用记号笔写上焊工代号。

7．2．8合格焊工在第一次有效期满后，应全部重新考试；第二次及以后的有效期满后，可按《考规》第四十条提出免考申请。

7．2．9持证焊工中断受监察设备的焊接工作六个月以上，重新担任受监察设备焊接工作时，必须重新考试。对实际操作技能不能满足产品焊接要求或者违反工艺纪律，以致经常地或连续地出现焊接质量问题的持证焊工，应吊销其合格证，收回其钢印号。

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7．3焊缝标记规定 7．3．1总则

容器的下列受压元件焊缝必须加以标记：筒体纵缝、环缝、封头拼缝、公称直径Dg≥250mm的接管焊缝。主要受压元件的角焊缝（管子与管板角焊缝除外）。

焊缝标记由焊缝编号、焊工代号组成。 说明： B3 △△△

焊缝编号 焊工代号

7．3．2实施细则 （1） 标记一般采用钢印。但下列情况下不打钢印，而用油漆或专门配制的溶液书

写。

A． 厚度小于5mm的任何材料；

B． 零件工艺卡明确规定不准打钢印的材料及部位。 （2） 对要求无损检验的产品焊缝，由化工设备厂铆焊车间技术组绘制“容器拼板

图”并编制每条焊缝的标记。 7．3．3焊缝编号的规定 （1）焊缝的编号的表示：

A． 容器封头与筒节间环焊缝及筒节间环焊缝用B表示，按顺序配上1、2?

足码，B3则表示容器上第三条环焊缝；

B． 容器筒节上的纵缝用A表示，按顺序配上1、2?足码，如一筒节上存在

两条以上纵缝，则分别以A1、A2表示； C． 封头拼缝用FA表示；

D． 容器上的角焊缝如有必要，亦可用符号C、D表示，按顺序配上足码。 （2）底片编号的表示：

A．环缝片序以任意T形焊缝交点的中心为首选中心位置，以定位号方向布片。当无T形焊缝时，由检验者自行确定首片中心位置。

B．纵缝片序以任意纵缝起点延伸方向130mm为中心，确定首片位置。

C．底片上编号的内容包括：工令号、焊缝编号、片位号及有效长度标记，返修后复拍底片时，在原编号后一次返修加上R1，二次返修加上R2，依次类推。 例：R0260K-13 A1 - 1 R0260K-13-2 B3-2 R1 片位号 一次返修

焊缝编号 片位号 工令号 焊缝编号

该工令号的第二台 工令号 D．环形曝光时，每隔90o的底片应编全号，并安放透度计，其余底片只编焊缝代

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号，定位号及片序号。 7．3．4焊缝标记的规定

1．容器每条焊缝在施焊以后，均应由施焊焊工在规定部位打上或用记号笔写上焊工代号，其规定是：

A．纵缝打在该焊缝长度中心，距焊缝边缘50mm，且平行于焊缝。

B．环缝打在T形接头的对面50mm，且平行于焊缝。当印记打在封头直边上时，可视具体情况距焊缝稍近10~20mm，当无T形接头的环缝可按上述办法任意打在周围上。

C．一条焊缝由两名以上焊工施焊时，其各个焊工钢印号后面加：“/”，如2．外观检验员按容器“拼板图”于焊工钢印前打上焊缝号。

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24/08。

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