汽车制造工艺学期末复习知识点

汽车制造工艺学期末复习知识点

1.汽车制造装备分为整车制造装备和零部件制造装备两大类。

2.整车制造的“四大工艺装备”是指整车自动装配线、车身焊接和装配生产线、喷涂生产线、冲压生产线。

3.激光加工设备：包括激光切割设备、激光焊接设备。 4.汽车生产的工艺过程：工序、安装、工位、工步、走刀。

5.生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

6.汽车铸件特性的主要要求是：铸件形状复杂，常需使用砂芯；尺寸精度高；采用薄壁铸件以减小质量；材质稳定；具有足够的耐压性和抗压性。

7.习惯上将铸造分为砂型铸造和特种铸造两大类。汽车铸件生产中，砂型铸造所生产的铸件占整个汽车铸件的90%以上。

8.金属型铸造：金属型分为整体式、垂直分形式、水平分形式和复合分形式。 9.选择分型面：应尽量使铸件位于同一铸型内；尽量减少分型面；尽量使分型面平直；尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱。

10.铸件结构工艺性：铸件壁厚要合理；铸件壁厚要均匀；铸件内壁应薄于外壁；铸件壁链接要合理；避免铸件收缩受阻；防止铸件翘曲变形。

11.锻造按所用工具与模具的安置情况的不同可分为自由锻、胎膜锻、摸锻等类型；按模锻加工可分为温度热锻、温锻、冷锻、等温锻等类型。

12.根据作用与变形要求不同，自由锻的工序分为基本工序、铺助工序和精整工序三类。

13.焊接的分类方法很多，若按焊接过程中金属所处的状态不同，可把焊接方法分为熔焊、压焊和钎焊三大类。

14.焊接结构件种类各式各样，在其材料确定以后，对焊接结构件进行工艺设计主要包括三方面内容：焊缝布置、焊接方法选择和焊接接头设计等。 15.板料冲压的基本工序有冲裁、弯曲、拉深、成形等。

16.冲裁是使板料沿封闭的轮廓线分离的工序，包括冲孔和落料。

17.在切削加工形成零件需要表面的全过程中，刀具和工件间的相对运动，按作用的不同分为切削运动和铺助运动。

18.常用刀具标注角度参考系有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系三种。

19.刀具材料应具备以下几方面性能：足够的硬度和耐磨性；足够的强度与韧性；较高的耐热性和传热性；较好的工艺性和经济性。

20.刀具材料可分为工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢）、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料（包括金刚石、立方氮化硼等）五大类。

21.刀具磨损经常是机械的、热的、化学的三种作用的综合结果，原因有磨料磨损、冷焊磨损、扩散磨损和氧化磨损等。

22.按用途不同，车刀可分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀及切断刀等。 23.按结构不同，车刀大致可分为整体式高速钢车刀、焊接式硬质合金车刀和机夹式车刀及可转位式车刀。

24.磨削的进给运动一般有圆周进给、径向进给及轴向进给三种。 25.麻花钻由柄部、颈部和工作部分三部分组成。

26.绞刀的种类很多，根据使用方式，绞刀一般分为手用绞刀及机用绞刀两种。 27.用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。通常，钻头的旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。

28.根据镗刀的结构特点及使用方式，可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

29.平面加工常用的加工方法有铣削加工、磨削加工、刨销加工、拉销加工、研磨等。 30.铣削用量包括切削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度四个要素。

31.铣刀按其用途大体上可分为加工平面用铣刀、加工深槽用铣刀和加工成形面用铣刀三类。

32.铣刀按刀齿齿背形式分为尖齿铣刀和铲齿铣刀。

33.按加工原理，齿轮刀具可分为：成形齿轮刀具、展成齿轮刀具。

34.圆柱齿轮加工机床，按加工精度和采用的刀具不同可分为圆柱齿轮切齿机和圆柱齿轮精加工机床两大类。

35.表面层的几何形状特征：表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理。

36.表面层的物理力学性能包括表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。

37.获得位置精度的方法：直接找正法、划线找正法、夹具定位法。

38.主轴回转误差是指主轴的实际回转轴心线相对于理想回转轴心线位置的最大偏移量，它可分解为径向跳动、轴向蹿动和角度摆动三种基本形式。

39.提高工艺系统刚度的途径可归纳为以下几方面：提高配合面的接触刚度；设置铺助支承或减小悬伸长度以提高工件刚度；提高刀具刚度可从刀具材料、结构和热处理方面采取措施；采用合理的安装方法和加工方法以提高工艺系统的刚度。 40.引起工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源和外部热源。

41.减少工艺系统热变形的主要途径：减少发热和隔热、加强散热能力、用热补偿法减少热变形的影响、控制温度的变化。

42.减少或消除内应力的措施：采取时效处理（自然时效处理、人工时效处理、振动时效处理）；合理安排工艺路线；合理设计零件结构。

43.加工误差按其性质的不同，可分为系统误差和随机误差（也称偶然误差）。

44.切削加工时，影响表面粗糙度的因素有：几何因素、物理因素和工艺系统振动。 45.磨削加工影响表面粗糙度的因素：磨削用量、砂轮性质、工件材料的影响。 46.在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。 47.产生内应力的原因：冷态塑性变形、热态塑性变形、金相组织变化。

48.零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。 49.按机床夹具的通用特性分类可按夹具分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类。

50.按夹具加紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。

51.工件的定位方式有以下几种：完全定位、不完全定位、欠定位（根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位称为欠定位。欠定位无法保证加工要求，因此，在确定工件在夹具中的定位方案时，绝不允许有欠定位的现象产生）、过定位。

52.常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类：用于平面定位的定位元件；用于外圆柱面定位的定位元件；用于孔定位的定位元件；常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行。

53.工件以平面定位：固定支承、可调支承、自位支承（浮动支承）、铺助支承。 54.尽管各种定位元件结构不同，但都应该满足下列基本要求：高的精度、高的耐磨性、足够的刚度与强度、良好的工艺性。

55.在不破坏工件定位精度，并保证加工质量的前提下，夹紧机构应尽量满足下列基本要求：夹紧力不应破坏工件的正确定位；夹紧装置应有足够的可靠性；夹紧时不应破坏工件表面，不应使工件超过允许范围的变形；能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果；工艺性好，在保证生产率的前提下结构应简单，便于制造、维修和操作；手动夹紧机构应具有自锁性能。

56.夹紧装置主要由以下三个部分组成：力源装置、夹紧元件、中间传力机构。

57.由于铣削加工通常是夹具随工作台一起做进给运动，按进给方式不同，铣床夹具可分为直线进给式、圆周进给式和靠模进给式三种类型。

58.车床夹具按使用范围，可分为通用车夹具、专用车夹具和组合车夹具三类。

59.夹具总图上尺寸及精度、位置精度与技术要求的标注总结起来有五大类尺寸和四类技术要求

60.五类尺寸：夹具外形轮廓尺寸；工件与定位元件间的联系尺寸；夹具与刀具的联系尺寸；夹具与机床联系部分的联系尺寸；夹具内部的配合尺寸。

61.在选择毛胚时应考虑的因素：零件材料及力学性能；零件的结构形状与尺寸大小；生产纲领的大小；现有生产条件；充分利用新工艺、新材料。

62.粗基准的选择：相互位置原则、余量均匀原则、一次使用原则、光滑平整原则。 63.选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：基准重合的原则；基准统一的原则；互为基准，反复加工的原则；自为基准的原则；应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单。

64.为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，零件往往不可能在一个工序内完成全部工作，而必须将工件的机械加工划分阶段，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。

62.划分加工阶段的原因：保证加工质量；及时发现毛胚缺陷，合理使用设备；便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更合好。

63.机械加工工序应遵循以下原则：先基面后其他；先粗后精；先主后次；先面后孔。 加工余量的确定方法：经验估算法、查表修正法、分析计算法。

64.我们把组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为环。环又可分为封闭环和组成环。65.时间定额由以下几部分组成：基本时间Tj；铺助时间Tf；工作地点服务时间Tfm；

休息与自然需要时间Txz；准备终结时间Tzz。

66.装配单元通常可划分为五个等级：零件、套件、组件、部件、机械。

67.机械的装配工艺性是指机械结构符合装配工艺上的要求，装配工艺对机械结构的要求主要有下列三个反面：机械结构能被分解成若干独立的装配单元；装配中的修配工作和机械加工工作应尽可能少；装配与拆卸都方便。

68.装配精度指产品装配后几何参数实际达到的精度。一般包含如下内容：尺寸精度、位置精度、相对运动精度、接触精度。

70.选择装配法（简称选配法）是将组成环的公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。选配法又分直接选配法、分组装配发、复合选配法三种。

71.根据补偿件的调整特征，调整装配法又有如下几种：可动调整法、固定调整法、误差抵消调整法。

72.在查找装配尺寸链时，应注意以下原则：装配尺寸链的简化原则；装配尺寸链组成的最短路线原则。

73.汽车总成装配的特点：连接方式多样、手工为主、大批量生产。 74.齿轮的结构特点：单联齿轮；多联齿轮；盘形齿轮；齿圈；轴齿轮。

75.齿轮的热处理，根据不同的目的常安排两种热处理工序：毛胚热处理、齿面热处理。

76.插齿的主要运动有：切削运动、分齿展成运动、径向进给运动、让刀运动。 77.连杆的结构特点：连杆由大头、小头和杆身等部分组成。大头为分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。连杆通常都采用钢质模锻件毛胚。

78.由于连杆本身的刚度差，切削时产生内应力，因此，在安排工艺过程时，应将各主要加工表面的粗、精加工分开。连杆加工的工艺过程可划分为下述三个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。

79.连杆大头孔、小头孔的加工可分为粗加工、半精加工和精整加工三个阶段。 80.在曲轴制造业中采用的曲轴加工新技术有：质量中心孔技术、车拉技术、圆角深滚牙技术。

81.汽车上的箱体零件，按其结构形状可分为两大类：一类是回转体形的壳体零件，如水泵壳体、差速器壳体及某些后桥壳体；另一类是平面型箱体零件，如气缸体（机体）变速器壳体等。

82.箱体零件主要孔的形式，可概括为通孔、阶梯孔及盲孔三大类。

83.对于汽车上的箱体类零件，由于形状较为复杂，通常采用铸铁制造毛胚。 84.对于平面加工的技术要求，主要有平面本身的尺寸公差、平面度及该平面与其他表面的位置公差。箱体平面加工常用的方法为刨、铣、磨三种。刨削和铣削常作平面的粗加工和半精加工，而磨削则作平面的精加工。

85.箱体零件孔系的加工，可在普通镗床或组合镗床上进行。获得孔系各孔之间的位置公差的方法，主要由以下几种：划线找正法和试镗法、坐标法、镗模法。 86.特种加工方法与传统加工方法的主要区别在于（或特点）：特种加工方法不是主要依靠刀具和磨料来切削金属材料，而是利用热能和化学能来去除金属和非金属材料；特种加工方法所采用的工具硬度和强度可以低于工件的硬度和强度；加工过程中工具和工件之间不存在明显的切削力，在切削机理上与传统加工有很大不同。 87.电火花加工的主要应用。电火花加工是特种加工中应用最广泛的一种加工。它可以进行成形加工，如型孔、弯孔、小孔等穿孔加工；如锻模、压铸模、叶片、叶轮等零件的型腔加工。也可以进行线切割加工，如切断、开槽、窄缝、型孔、冲模等加工。还可以进行回转加工，如将工具电极做成齿轮状和螺纹状，利用回转共轭原理，就可以分别加工出相同模数、不同齿数的内外齿轮和相同螺距、相同齿型的内外螺纹。它还可以进行表面强化和刻字等加工。

88.快速成形制造技术的基本原理是，在CAD/CAM技术的支持下。采用粘结、熔结、聚合作用或化学反应等手段，有选择地固化材料，从而快速制作出所需形状的零件。 89.目前的高速机床主要采用以下三种特殊轴承，以适应高速主轴的需要：陶瓷轴承、磁力轴承、空气轴承。

90.在塑料品种的选用上，热塑性塑料的用量占总用量的70%，其中聚丙烯（pp）的用量约占热塑性塑料总用量的40%。

91.汽车座椅主要由骨架、弹性缓冲物和外包皮三大部分组成。 92.通用塑料既可以制造汽车机能件，又可制造内部件。

93.目前国内汽车用改性聚丙烯主要有四大类：增韧型、填充增韧型、填充型、增强型。

94.聚氯乙烯是一种多组分塑料，根据加入增塑剂的不同可将其分为硬质聚氯乙烯、软质聚氯乙烯和聚氯乙烯热塑性弹性体三种。

95.FRP是今后取代金属材料制造汽车主要覆盖件及受力构件的最有前途的轻量化材料。

96.SMC是玻璃纤维增强不饱和聚酯片状模压塑料基复合材料，是一种新型的制造车身件的复合材料。

97.目前在工业中实用的pp热塑性预浸片材采用如下两种生产工艺：熔融浸渍工艺、湿法成形工艺。

98.环氧树脂胶黏剂由环氧树脂、固化剂、增塑剂、填料和稀释剂等构成。 99.任何一个系统都有以下性质：集成性、相关性、目的性、环境适应性。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/fmdv.html