09MnNiDR塔设备制造技术方案

硫化氢吸收塔制造技术方案

1. 总则

1.1本制造方案适用于硫化氢吸收塔的制造、检验、验收。

1.2本方案根据提供的技术条件和图纸要求及国家相关标准、法规制定。

2． 硫化氢吸收塔的制造应执行的标准、法规

TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-2011《压力容器》 GB/T4710-2005《钢制塔式容器》 HG20652-1998《塔器设计技术规定》

HG/T20581-2011《钢制化工容器材料选用规定》 HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》 HG/T20585-2011《钢制低温压力容器制造技术规定》 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》

JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》 上述标准和规范若有换版，以最新版本为实施标准。

设备的制造和检验除符合上述标准、规范外，尚须符合图纸和其它相关技术文件中的规定和要求。

3、设备用主要材料应符合的标准 GB150-2011

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GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢钢板》 NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》 GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》 GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》 GB/T3077-1999《合金结构钢》

JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》

注：焊材的选择应与设备的主体材质相匹配，并经过焊接工艺评定合格。

材料标准应按有关设计文件中的规定，若设计文件中无明确规定，材料标准为

GB150，及其相关材料标准。另由于设备属H2S应力腐蚀环境，因此材料应符合HG/T20581-2011中第7.8.2条规定。 3. 1 主要板材

筒体和封头用材为低温钢板： 09MnNiDR（正火）。 3.1 09MnNiDR板材（正火）

09MnNiDR（正火）低温压力容器用钢板除应符合GB1502011《压力容器》及和GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢钢板》中相关技术要求外，还应满足如下补充要求。 ①化学成份:

钢板的化学成分除应符合GB3531-2008的规定外，对下述组成有如下限制: C≤0.12%；P≤0.015%；S≤0.010%；CE≤0.45%。

注：化学成份分析结果和碳当量计算结果应在材料合格证书表示。碳当量 的计算方法为：CE = C% + Mn%/6 +（Ni%+Cu%）/15 +（Cr%+Mo%+V%）/5 ②机械性能： 机械性能试样的选取

拉伸、冲击试样应取自垂直材料主扎制方向。 夏比V形缺口冲击试验

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设备主要受压元件及本体直接焊接的非受压元件均应进行夏比V形缺口冲击试验； 试验温度为：-70℃；

09MnNiDR钢板厚度≤36时：试样平均值≥54J,焊接试板平均值≥47J； 09MnNiDR钢板厚度>36时：试样平均值≥60J,焊接试板平均值≥47J； 锻件试样平均值≥60J； 紧固件试样平均值≥60J；

为了保证钢板经机加工、焊接和焊后消除应力热处理后满足上述韧性要求， 材料供应商根据制造、焊接要求适当提高上述冲击值验收指标。 3. 2 锻件

3.2.1 09MnNiD锻件

09MnNiD锻件应符合GB150-2011《压力容器》和NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》其引用标准中相关技术要求。

4．制造

4.1设备的制造应严格执行上述标准、法规和赛鼎工程有限公司提供的技术条件和图样规定。

4.2材料经领用后，操作人员、检验人员须对材料规格、牌号、几何尺寸、表面质量进行检查，并核对图纸，确定无误后才能依据图纸、工艺规定进行画线、下料并移植材料牌号标记。不得在受压元件上刻划或敲打材料标记，焊工钢印等不应有急剧形状变化，应呈圆滑过渡。

4.3材料下料时除应保证工艺规定尺寸还应留有足够的加工余量，封头坯料应保证封头成型后的高度修边余量。

4.4封头制造：封头为09MnNiDR钢板，EHA3400×54（47.7）两件，

4.4.1按工艺规定尺寸画封头坯料切割线，并进行材料标记移植。并带封头拼焊试板。 4.4.2检查画线几何尺寸应符合工艺要求。

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4.4.3火焰切割下料，按线切割后，不得偏离切割线。 4.4.4检查切割后的封头坯料尺寸。

4.4.5刨封头拼板焊接坡口，并对坡口进行100%MT-Ⅰ级检测，拼板处错边量局部最大不得超过1mm。

4.4.6焊接封头拼板焊缝，焊接应符合GB150。

4.4.7对焊缝进行100%RT-Ⅱ级检测， 100%UT-Ⅰ级检测，100%MT-Ⅰ级检测。 4.4.8封头冲压成型：封头坯料的升温、保温、应严格按工艺进行，不得有未热透或过烧等影响质量现象发生，并应控制终压温度。封头压制后应进行正火热处理，试板应同时加温，同时出炉，并随同封头一起进行热处理。

4.4.9检查封头成型后的几何尺寸和表面质量。并对焊缝进行复检。 4.4.10画封头余料切割线。

4.4.11机割封头余料并割焊接坡口，切割面应光滑平整。 4.4.12检查切割后封头的几何尺寸和切割表面质量，待组装。 4.5 筒体的制造：DN3400×48mm，H=45800，09MnNiDR筒体；

4.5.1根据图纸规定的管口方位、轴向尺寸、钢板规格制定筒体下料排版图并编号，并根据封头实测尺寸制定筒体下料周长尺寸，制定下料卡。

4.5.2按下料卡规定尺寸画切割线，两组对边应分别平行，相邻两边应垂直，两对角线之差应≤2mm，钢板周边应留刨边余量；按排版图规定标明编号。移植材料牌号。 4.5.3检查钢板画线质量应符合工艺要求。

4.5.4自动切割机切割下料，切割时不得偏离切割线，切割面应平整，切割后的钢板应有足够的刨边余量。

4.5.5刨边机刨钢板周边余量并校正钢板几何尺寸，刨焊接坡口。 4.5.6检查钢板刨边后的几何尺寸。

4.5.7钢板两端预卷头，每端弧长应≥300mm，其半径与筒体半径相同，并应用样板检查圆弧半径。

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4.5.8卷筒：筒节纵焊缝错边量局部最大应不大于3mm，轴向错边量小于1mm。 4.5.9焊接筒节纵焊缝。

4.5.10校圆筒节：其棱角度应≤3mm，不圆度≤15mm。

4.5.11对焊缝进行100%RT-Ⅱ级检测，100%UT-Ⅰ级检测， 100%MT-Ⅰ级检测。 4.6组装

4.6.1按排版图规定的筒节顺序、编号、焊缝摆布位置、组对筒节，其环焊错边量局部最大不得大于5mm，每段筒体长度应≤18000mm，并控制直线度≤1‰，塔体内表面焊缝应磨平。

4.6.2分五大段组合各段筒体,其错边量与前同,其直线度应≤1‰,且不得大于18mm。 4.6.3在与下封头相焊的筒体的下端取基准线，内外基准线应在同一水平上。 4.6.4埋弧自动焊焊接以上各环焊缝。

4.6.5对以上B类焊缝进行100%RT-Ⅱ级检测，100%UT-Ⅰ级检测， 100%MT-Ⅰ级检测，其中下封头与裙座之间的焊接接头、吊耳与塔体之间焊接接头、C、D类焊接接头以及垫板或预焊件等与筒体之间的焊接接头进行100%MT-Ⅰ级检测。

4.6.6试组装五大段筒体成一整体，并在试组装好的塔体上画出按管孔，同时画出塔内塔盘支撑件、组装线，塔内外的轴向尺寸均以下部已画好基线为基准，做好标记。 4.6.7检查所画接管、塔盘支撑件组合线尺寸。

4.6.8割孔并修坡口、组合接管、塔盘支撑件及一切与塔体相焊的零配件。

4.6.9 T型焊缝和角焊缝应圆滑过渡，所有角焊缝的腰高按较薄板的厚度，法兰的焊接按相应法兰标准中的规定。C、D类焊接接头进行100%MT-Ⅰ级检测。

4.6.10塔体分五段进炉热处理：热处理时塔体应垫平、撑圆，并控制热处理温度，所有预焊件须在设备分段热处理前焊在设备上。热处理后测试设备纵、环焊缝的硬度值，其硬度HB≤245为合格。

4.6.11其中有最上面两段筒体在本公司组装成一大段，其错边量与前同，其直线度 应≤1‰

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