脱脂步骤及规范

1、 清洗步骤：

阀门的零部件在组装前必须经过以下过程处理：

1）根据加工要求，部分零部件需要做抛光处理，表面不能有加工毛刺等；

2）所有零部件进行脱脂处理；

3）脱脂完成后进行酸洗钝化（清洗剂不含磷）；

4）酸洗钝化后用纯净水冲洗干净，不能有药剂残留（碳钢部件省去此步骤）；

5）逐个零部件用无纺布进行擦干，不能有线毛等留存部件表面，或者用洁净的氮气进行吹干；

6）用无纺布或者精密滤纸沾分析纯酒精对逐个零部件进行擦拭，直至没有脏色。 2、 装配要求

清洗干净的部件必须密封保存，以供安装。对安装过程要求如下： 1）安装车间必须保证洁净，或者搭建临时的洁净区域（例如用新购的彩条布或者塑料薄膜等），防止在安装过程中有灰尘进入。 2）装配工人必须身着洁净的纯棉工作服，头戴纯棉帽，头发不能外漏，脚穿干净鞋子，手戴塑胶手套（脱脂）。

3）装配用工具必须在装配前进行脱脂清洗，保证洁净。 3、 其他要求

1）装配完成的阀门用氮气至少吹扫1分钟。 2）气密试验必须是用纯净的氮气。

3）气密试验合格后进行包封，用干净聚乙烯帽密封，聚乙烯帽使用前应用有机溶剂浸泡，擦拭干净。 4）然后用真空袋进行密封。 5）最后装箱。

6）运输过程中要采取措施保证包封不破损。 4、 验收要求

验收遵循HG 20202-2000 《脱脂工程施工及验收规范》，装配前每个零部件均用干净的精密滤纸进行擦拭（选择部件死角），滤纸不变颜色为合格。

调 节 阀 脱 脂 处 理

一般规定

1条 需要脱脂的仪表、调节阀、阀门和管子，必须按照设计规定进行脱脂处理。 2条

用于净脱脂的有机溶剂内的含油量不应大于50毫克／升。含油量50～500毫克／升的溶剂可用于粗脱脂。含油量大于500毫克／升的溶剂必须经过再生处理合格后方可使用。 3条 脱脂溶剂可按下列原则选用：

一、工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂。

二、工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂。 三、工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂。 四、工业酒精（浓度不低于95.6％），适用于要求不高的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂，也可作为脱脂件的补充擦洗液用。 五、浓度为98％的浓硝酸，适用于工作介质为浓硝酸的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂。

六、碱性脱脂液（配方见附录二），适用于形状简单、易清洗的零部件和管子的脱脂。

4条 脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。

5条 采用四氯化碳和二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。

6条 接触脱脂件的工具、量具及仪器，必须按脱脂件同样的要求预先进行脱脂。

7条 仪表、调节阀、阀门和管子经脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保持干净无油污。

8条 已由制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹等有机杂质时，应重新脱脂。 9条 脱脂合格后的仪表和管路，在压力试验及议表调校时，必须使用不含油脂的介质。

10条 脱脂溶剂必须妥善保管。脱脂后的废液应妥善处理。 脱脂方法

1条 有明显油污或锈蚀的管子，应先清除油污及铁锈后再进行脱脂。 2条 易拆卸的仪表、调节阀及阀门进行脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下一并放人脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间为1～2小时。 3条 不易拆卸的仪表进行脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法.灌注后浸泡时间不应小于2小时。

4条 管子内表面脱脂时，可采用浸泡的方法，浸泡时间为1～1.5小时；也可采用白布浸蘸脱脂溶剂擦洗约方法，直至脱脂合格为止。 5条 采用擦洗法脱脂时，不应使用棉纱，应用不易脱落纤维的布和丝绸。脱脂后必须仔细检查，严禁纤维附着在脱脂表面上。 6条 经过脱脂的仪表、调节阀、阀门和管子应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干，直至无溶剂味为止。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。

检 验

1条 仪表、调节阀、阀门和管子脱脂后，必须经检验合格。 当采用直接法检验时，符合下列规定之一的应视为合格； 一、当用清洁干燥的白滤纸擦洗脱脂表面针，纸上应无油迹。 二、当用紫外线灯照射脱脂表面对，应无紫兰荧光。

2条 当采用间接法检验时，符合下列之一规定者应视为合格： 一、当用蒸汽吹洗脱脂件时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，放入数颗粒度小平1毫米的纯樟脑，樟脑应不停旋转。

二、当用浓硝酸脱脂时，分析其酸中所含有机物的总量，应不超过0.03％。

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